Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Besi tuang kelabu sudah sangat di kenal di kalangan industri logam, khususnya industri otomotif karena penggunaannya yang cukup luas untuk komponen mesin kendaraan, misalnya untuk selubung silinder dan tutup silinder. Selain itu juga digunakan untuk rumah pompa, generator dan rangka mesin produksi (mesin bubut ). Dalam era transformasi global kualitas bahan harus diperhatikan, karena akan terus terjadi kompetitip antara bahan yang satu dengan bahan lainnya.Oleh karena besi tuang kelabu banyak dibutuhkan oleh masyarakat, agar permintaan pasar tetap stabil bahkan bisa meningkat, maka besi tuang kelabu perlu ditingkatkan kualitasnya (kekerasan, kekuatan tank, ketahanan aus) yang salah satunya dengan menambabkan unsur paduan. Untuk itu dilakukan penelitian terhadap besi tuang kelabu FC-10 yang dimodifikasi komposisi kimianya dengan menambahkan unsur Ni, Si, Ni dan Si. Adapun metode pemaduan yang digunakan antara FC-10 dengan unsur Ni, Si, Ni dan Si yaitu : Ni: 0,5% sampai 2%. Si: 0,10% sampai 0,25%. Ni dan Si , 1,3% Ni dan 0,20% Si. 2,5% Ni dan 0,25% Si, dengan metode pengecoran. Pemaduan dilakukan di ladel secara bertahap terhadap besi tuang kelabu dengan unsur-unsur paduan pada ± 1400°C. Dari hasil pengujian sifat mekanik diperoleh bahwa FC-10 yang di padu dengan unsur Ni, Si, Ni dan Si, menunjukkan adanya peningkatan sifat mekaniknya. Data hasil pengujian menunujukkan bahwa kadar Ni lebih baik dibandingkan kadar Si sebagai paduan untuk meningkatkan ketahanan besi tuang kelabu FC-l0 terhadap laju keausan. Selain itu hasil-hasil lain yang didapat dan penelitian ini adalah: 1) Sifat mekanik produk cor paduan tergantung pada prosentase fase yang ada dan pada penelitian ini diperoleh sifat mekanik optimal pada kondisi perlit 80 % , ferit < 10 % dan grafit < 10 %. 2) Semakin tinggi Carbon Equevalent (CE ), berpengaruh terhadap turunnya laju keausan besi cor paduan FC-10. 3) Nilai kekerasan dan jumlah fraksi perlit sangat menjamin peningkatan.ketahanan besi tuang kalabu FC-10 terhadap laju keausan 4). Kuat tank tidak menjamin ketahanan aus terhadap laju keausan FC-10. Dengan meningkatnya sifat mekanik besi tuang kelabu setelah dilakukan pemaduan, maka fungsionalisasinya pun akan meningkat di era perkembangan industri logam saat ini mau pun masa mendatang.

Abstrak :
ABSTRAK
Pengelasan merupakan salah satu proses yang penting dalam produk manufaktur, dimana pengelasan merupakan proses dengan banyak pilihan variasi proses seperti (soldering, brazing, arc welding resistance welding dll.) serta melibatkan disiplin ilmu yang luas untuk penyelesaian masalah yang ada. Disisi lain sering kali produk manufaktur mengalami kegagalan pada daerah lasnya, hal ini terjadi karena biasanya kampuh las diletakkan pada daerah yang mengalami tegangan tinggi. Untuk meningkatkan kekuatan pada daerah las dilakukan pengelasan dengan disertai getaran pada torch yang bertujuan untuk memperoleh deposit butir las yang lebih halus sehingga kekuatannya meningkat. Secara teoritis , penghalusan deposit butir las terjadi karena pada pengelasan dengan disertai getaran pada torch timbul pembangkitan tekanan puncak, pengembangan tegangan geser, tenaga densitas dan adanya aliran laminer disekitar lengan dendrit sehingga terjadi perpotongan lengan dendrit yang menyebabkan terjadinya penghalusan butir.

Untuk mencermati pengaruh frekuensi dan amplitudo getaran torch dalam pengelasan terhadap besar butir deposit las yang diperoleh, dilakukan penelitian pengelasan dengan frekuensi getaran torch 5 Hz dan 10 Hz dan amplitudo getaran torch (0,25 ; 0,50 ; 0,75 ; 1,10 ; 1,60 ; dan 2,00 ) mm serta kecepatan las 100mm/menit dan 200 mm/menit. Sebagai pembanding sejauh mana pengaruh atau efektifitas getaran pada torch terhadap besar butir deposit las yang dihasilkan, dilakukan pengelasan tanpa vibrasi dengan kecepatan las (100; 150; 200; 250 dan 300) mm/menit. Hasil yang diperoleh adalah bahwa pada pengelasan tanpa vibrasi kecepatan las 100 mm/menit besar butir yang diperoleh 0,01916 mm sedangkan pada kecepatan las 200 mm/menit diperoleh besar butir 0,01542 mm. Sementara itu pada pengelasan dengan disertai vibarasi pada torch dalam kecepatan yang soma ( 100 dan 200 mm/mennit) dan frekuensi 10 Hz diperoleh besar butir rata-rata 0,0138 mm dan 0,0129 mm atau mengalami penghalusan kira-kira 38 % dan 19 %.jika dibandingkan dengan yang tanpa getaran. Kekerasan maksimum yang diperoleh 18 Hv dicapai pada besar butir 0,006591 mm sebagai hasil dari pengelasan dengan kecepatan 200 mm/menit, frekuensi 10 Hz dan amplitudo 1,234 mm. Hasil ini meningkat 12,5 % jika dibandingkan dengan kekerasan logam induk sebesar 16 Hv. Yang tidak menguntungkan adalah ketangguhan deposit las turun dart 6,869 J/cm2 pada logam induk menjadi 3,332 J/cm pada deposit las paling halus.

Abstrak :
Bahan polimer, termasuk High Density Polyethylene- HDPE, telah digunakan secara intensif untuk berbagi penggunaan rekayasa seperti krat botol, tempat abu rokok dan dinding pipa. Sifat-sifat mekanik dari yang lunak sampai yang keras dan getas dapat dijumpai pada bahan-bahan plastik, Dibawah pengaruh beban konstan, bahan-bahan plastik akan memperlihatkan kinerja yang berbeda disebabkan oleh deformasi yang terjadi sesuai dengan waktu. Oleh sebab itu konsep bahwa bahan plasik mempunyai modulus konstan dan batas tegangan konstan tidak berlaku lagi. Tesis ini melaporkan karakteristik bahan polimer padat HDPE yang diperoleh dari uji tank dan uji indentasi. Uji indentasi berupa uji makroindentasi menggunakan indenter bola baja dan uji mikroindentasi menggunakan perlatan UMIS®. Uji tank dilakukan dengan mengacu pada standar ASTM dan RS sedangkan uji makroindentasi menggunakan bola baja dilakukan sedemikian rupa sehingga sesuai dengan prosedur pelaksanaan peralatan UMIS®. Temperatur dipertahankan konstan selama pengujian berlangsung. Karakteristik spesimen HDPE dapat dikenali dengan mengamati respon mulur sampel tersebut selama pengujian berlangsung. Persamaan-persamaan konstitutif yang diperoleh dan model-model mekanik, berupa kombinasi pegas Hooke dan peredam Newton dalam berbagai konfigurasi, digunakan untuk memplotkan kurva model pada kurva mulur. Penerapan curve fitting menunjukkan bahwa model mekanik dengan empat elemen liner memberikan basil yang lebih baik dibandingkan model dengan tiga elemen linier. Pengamatan lebih lanjut memperlihatkan model-model mekanik tidak memberikan solusi eksak melainkan solusi pendekatan. Selama pengujian berlangsung sampel-sampel HDPE memperlihatkan sifat viskoelastik disebabkan oleh gerakan atom disekitar keadaan kesetimbangannya atau pergeseran rantai-rantai molekul diantara mereka, tergantung pada beban yang dibenkan. Pengujian mekanik juga menunjukkan respon mulur bahan polimer HDPE cenderung berkelakuan sebagai benda cair. Pengamatan pada sampel-sampel bekas segera setelah beban dihilangkan menunjukkan bahwa mereka mengalami proses pemulihan tetapi energi pemulihan yang dimilikinya tidak cukup untuk mengembalikan atom-atom HDPE ke kondisi awal. Bukti-bukti dapat dengan jelas dijumpai pada sampel-sampel bekas uji tank dan uji makroindentasi menggunakan bola baja dimana sempel-sampel tersebut meninggalkan deformasi permanen. ...... Polymeric materials, including High Density Polyethylene-HDPE, have been intensively implemented for many engineering purposes such as bottle crates, dustbin and wall pipes. Properties from soft to hard and brittle materials can be found in plastics materials. Under constant load, plastics materials will exhibit varying performance due to deformation with increasing time, therefore concepts constant modulus and constant limiting stress are not longer valid for plastics. This paper concerned with creep characterization of solid polymeric material of HDPE under tensile and indentation tests. The indentation tests were macroindentation use ball bearing and microindentation implement the UMIS® testing apparatus. Tensile testing has been conducted in accordance with the ASTM and 7IS standards whilst ball bearing indentation testing has been implemented in such manner similar with the UMIS® testing procedure. Temperature during these tests were keeping constant. Characteristic of the specimens of HOPE were recognized by observing their creep responses during the testing. Constitutive equations obtained from mechanical models, combination of Hookean spring and Newtonian dashpot in any configuration, have been implemented to fit the model curves on the creep ones. Implementing of curve fitting shows that the mechanical model with four linear elements gives better in fitting than that of the three elements linear. Further observation show that these mechanical models do not give exact solution rather they were as approximation. During creep testing the samples of HOPE show viscoelastic properties due to either atomic motion around their equilibrium state or molecular chains slippage amongst them, depend on the load applied. Higher load higher motion. The tests also show that creep responses prefer to be a liquid flow in character rather than elastic solid at all. Observation on the used samples indicated that they have been recovering just after the load removed but their restoring energy were not enough to return the molecular motion into their original state. The evidence of these can be clearly found on the tensile and ball bearing indentation tests used samples which show permanent deformation.

Abstrak :
Pada industri otomotif pengendalian korosi dilakukan dengan cara lapis finching dengan pengecatan. Sebelum proses pengecatan dilakukan proses phosphatisasi dengan larutan sang phosphat pada ketebalan 4 pm, 8 pm dan 12 p.m Sedangkan proses pengecatannya sendiri terdiri dari 3 (tiger) lapis yaitu : lapisan dasar (primer coat), lapisan sementara (intermediate coat I under coat), dan lapisan akhir (top coat). Jenis cat untuk lapisan dasar dan antara terbuat dari alkyd resin, sedangkan untuk lapisan akhir dari bahan acrylic resin. Proses phosphatisasi berfungsi melindungi logam dari serangan korosi, dan mengkonversikan permukaan logam (badan mobil) sehingga mempunyai kemampuan daya rekat yang baik terhadap lapisan cat. Penelitian ini bertujuan mempelajari pongaruh tebal konversi lapisan seng phosphat pada proses pengecatan badan mobil yang terbuat dari bahan baja karbon rendah S.T 37 terhadap ketahanan korosi. Metode yang digunakan untuk proses pengecatan padw penelitian ini menggunakan metode Electrodeposition Dip Paint Cathodic (EDP) untuk pelapisan dasar, sedangkan untuk pelapisan antara dan pelapisan akhir dengan metode penyemprotan (spraying) sesuai standar ASTM 0601 (Paint Test For Formulated Product And Aplied Coating) dan ASTM 0602 (Paint Pigments Resin). Untuk mengetahui kekuatan daya rekat lapisan cat dilakukan uji Rekat Pita standar SIT 0403-80, sedangkan untuk mengetahui ketahanan korosi lapisan cat dilakukan uji sembur kabut garam selama 72 , 144 dan 216 jam dengan standar ASTM B. 117. Hasil pengujian secara visual diamati dengan bantuan mikroskop optik (foto makro dan mikro) dan Scanning Electron Microscop (SEM), sedangkan untuk menghitung nilai rating kerusakan digunakan standar ASTM. D 714. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa peningkatan ketebalan lapisan seng phosphat (4, 8 dan 12 pm) tidak berpengaruh langsung terhadap daya rekat dan terhadap ketahanan korosi. Ketebalan lapisan seng phosphat akan sedikit berpengaruh terhadap lapisan cat yang mengalami penggoresan (lapisan yang telah terkelupas), dimana makin tebal lapisan sang phosphat (12 pm), maka akan lebih tahan terhadap serangan proses korosi.

Abstrak :
Untuk mendapatkan umur pakai yang panjang pada mould and die pengerjaan panas, maka yang pertama harus diperhatikan adalah kondisi operasi dari baja yang akan digunakan. Kendala yang sering dihadapi pada baja untuk pengerjaan panas Sehubungan dengan pengaruhnya terhadap umur pakai baja diantaranya adalah aus, retak dan rapuh panas. Saat ini kekurangan tersebut hanya dapat di antisipasi dengan cara meningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut maka dilakukan moditikasi komposisi kimia dan struktur mikro baja melalui suatu periakuan panas tertentu agar diperoleh sifat-sifat seperti di atas. Dengan kondisi proses yang tepat, maka dapat dihindari terjadinya retak akibat distorsi dan akibat pemanasan saat operasi, sehingga akan memperpanjang umur pakai. Baja DH-31 merupakan ekivaien dari AISI H-13 atau JIS SKD-61 moditikasi dengan 3.0 % unsur Mo, baja ini diproyeksikan untuk memiliki sifat ketangguhan tinggi meIaIui proses high impact value heat treatment (HIT) sebagai upaya peningkatan Icualitas baja DHA-1 yang sebelumnya biasa digunakan untuk bahan cetakan Iogam berukuran besar melalui metode pendinginan konvensional. Proses peningkatan ketangguhan dalam hal ini harga impak dilakukan dengan memberikan proses perlakuan panas melalui metode marlemperlng Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan kondisi perlakuan panas optimum dengan memvariasikan temperatur austenisasi 1010°C, 1030°C dan 1050°C dengan waktu tahan 45 menit dalam dapur jenis "Pit". Sebagai bahan perbandingan di sini juga dilakukan proses full harden dengan media pendinginan udara dan oli 80°C, sedangkan untuk proses marlempering media yang dipakai untuk menyamakan temperatur sampel uji adalah oli 200°C yang diagitasi, di mana sampei uji dicelup selama 3-5 detik kemudian dilanjutkan pendinginan udara. Variasi temperatur temper ganda dilakukan pada 580°C, 610°C dan 640°C (waktu tahan 1 jam). Berdasarkan variabel yang ada, diperoleh karakteristik hasil proses pengerasan optimal untuk HIT pada temperatur austenisasi 1050"C. Hal ini didukung oleh data hasii pengujian yang terdiri dari (i) uji kekerasan menggunakan digital hardness tester dengan metode Rockwell, (ii) uji impak menggunakan mesin mark "FRANK" dengan metode Charpy (beban ayun 30OJ) pada suhu kamar 28°C, (ii) uji tarik menggunakan mesin merk "GALDABINI" dengan metode tensile load (beban tarik > 2000kg) dan (iv) uji aus memakai mesin mem "OGOSHI" dengan metode abrasi menggunakan jarak Iuncur (JL:200m), beban (P1:6,32kg, P2:12,64kg dan P3:18,96kg) dengan kecepatan Iuncur (v1:0,94m/s, v2:2,38m/s, v3:3,62m/s) serta uji struktur mikro menggunakan mikroskop optik dengan etsa nital 7%. Adapun hasil optimal yang dicapai adalah kekerasan permukaan 5BHRc dengan harga impak 3.34kgfm/cm² dan kekuatan tarik 196kg/mm serta Iaju keausan yang cukup rendah (w:0.0028mm³ untuk v3:3,62m/s dan P3:18.96kg serta JL:200m). Seoara kuantitatif dapat disimpulkan bahwa harga ketangguhan dari proses HIT mengalami kenaikan 11% dibanding hasil full harden dengan pendingin udara (57HRc dan 3,01kgfm/cm²) dan 17% untuk full harden dengan pendingin oli 80°C (59HRc dan 2,85kgfm/cm²). Dengan metoda martempering, distorsi pada baja dapat dihindari sehingga mengeliminasi kemungkinan timbulnya retak khususnya untuk benda kerja yang memiliki kompleksitas bentuk, hal ini sesuai dengan aplikasi nantinya dalam industri.