Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Material karbon aktif berbahan dasar batubara dikembangkan untuk menghasilkan material penyimpan hidrogen. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari efektivitas perlakuan mekanokimia yang diikuti dengan pemanasan temperatur tinggi pada batubara kadar rendah dan karakteristik material yang dihasilkan dari proses tersebut. Proses karbonisasi dilakukan untuk meningkatkan kadar fixed carbon pada material batubara. Perlakuan mekanokimia dilakukan dalam kondisi kering dengan rasio sampel : KOH sebesar 1:4 dan dilakukan selama 4 jam. Kemudian material yang telah dilakukan mekanokimia, dipanaskan pada temperatur 750 oC ditahan selama 75 menit dalam kondisi inert. Beberapa pengujian seperti proksimat, BET, FESEM, dan XRD dilakukan untuk mengetahui karakteristik dari material karbon aktif termasuk pengujian kapasitas penyerapan gas hidrogen. Reduksi ukuran partikel material mencapai 62 % setelah dilakukan proses mekanokimia dengan ukuran partikel rata-rata sebesar 25 µm. Peningkatan luas permukaan (mencapai 333 %) dan total volum pori (mencapai 170 %) terjadi pada material yang telah diaktivasi. Penyerapan gas hidrogen pada material yang telah diaktivasi empat kali lebih tinggi dari material awal, pada temperatur -5 oC dan 25 oC. ......Coal-based activated carbon materials were developed to produce hydrogen storage materials. This research aimed to study the effectiveness of mechanochemical treatment which was followed by high temperature heating of low rank coal and the characteristics of materials which have been produced by the process. Carbonisation was done to increase fixed carbon value of the coal. Mechanochemical treatment was done in dry condition with the ratio of sample and KOH was 1:4 and performed for 4 hours. Then materials which have been done with mechanochemical treatment, were heated up to the maximum temperature of 750 oC which were then held constant for 75 minutes in inert condition. Some tests such as proximate, BET, FESEM, and XRD performed to determine the characteristics of activated carbon materials including hydrogen adsorption capacity testing. Particle size reduction of materials reached 62 % after mechanochemical treatment with the average particle size of 25 µm. Increased in surface area (up to 333 %) and total pore volume (up to 170 %) occurred in activated materials. The hydrogen adsorption of activated carbon materials were four times higher than non-activated materials (initial materials), at temperature of -5 oC and 25 oC.

Abstrak :
Logam busa merupakan klas material relatif baru sejak dikenalkan di penghujung tahun 1990-an. Logam busa dapat difabrikasi dengan banyak cara, namun semuanya merupakan muara dari dua metode, yakni metode cair dan metode padat. Pembuatan dari bahan serbuk termasuk metode padat, sebagaimana digunakan di penelitian ini, dikombinasi dengan proses pelarutan bahan pengisi. Serbuk utama adalah Cu-15Zn (kuningan), dan bahan pembentuk pori yang digunakan adalah Potassium carbonate (K2CO3) dan Silica Gel (SiO2). Morfologi logam busa ini termasuk ukuran pori, dicoba dikontrol dengan variasi ukuran butir pengisi dan dua skema sinter. Penelitian ini menggunakan 4 variabel ukuran bahan pengisi; 2,650 mm (SiO2 dengan fraksi massa 30%), serta 840, 542, dan 420 μm (K2CO3 dengan fraksi massa 60%). Setiap bakalan hasil pencampuran dikompaksi dengan tekanan 20 MPa (200 bar) selama 2,5 menit. Diikuti oleh dua skema proses sinter, yaitu 12 sampel dengan temperatur 900ºC selama 45 menit (skema S1) dan 12 sampel dengan skema 850ºC selama 1 jam (skema S2), dengan atmosfir gas nitrogen. Pengisi potassium carbonate dilarutkan dengan air hangat (~65ºC) selama 2 jam dengan cara diaduk secara magnetik, sedangkan pengisi silica gel direndam dalam larutan asam hidrofluorida (HF) dengan konsentrasi 25%. Hasil karakterisasi produk logam busa; dihasilkan ukuran pori dengan rata-rata penyusutan 25%. Terbentuk berbagai jenis pori; pori terhubung (interkonek), pori tertutup, dan pori terbuka. Bentuk sel cenderung bulat mengikuti bentuk pengisi, terdiri dari jenis sel tertutup di sebagian permukaan dan jenis sel terbuka di sebagian besar permukaan. Densitas produk di kisaran ~1,3 g/cm³ untuk pengisi potasium semua ukuran dan ~1,73 g/cm³ untuk pengisi silica gel. Porositas di kisaran ~81% untuk pengisi potasium dan ~76% untuk pengisi silica gel. Dari dua skema sinter, semuanya menghasilkan fasa paduan Cu-15Zn. Konduktivitas listrik hasil skema sinter S1, tertinggi 1,93 [mΩ.m]^-1 pada sampel hasil pembentukan pengisi 0,542 mm, terendah 1,34 [mΩ.m]^-1 hasil pembentukan pengisi 0,841 mm.

---

Metal foam represents a new class of material, since introduced in the end year of 1990. Metal foam can be fabricated variously, but altogether have just 2 path, namely melt and solid fabrication. Fabrication from powder is one of solid fabrication band which is used in this research, joined with dissolution of filler substance. The main powders are Cu-15Zn, the fillers are potassium carbonates (K2CO3) and silica gel (SiO2). The morphology of porous including pore size tried to be controlled by variation of fillers diameter and sintering schemes. Filler substances are classified into 4 particles size, those are 2.650 mm (30% mass fraction of SiO2) and 840 μm, 542 μm, and 420 μm (60% mass fraction of K2CO3). Each mixture was then compacted with same pressure of 20 MPa ( 200 bar), followed by two sintering schemes, those are 12 samples in 900ºC for 45 minutes (S1 and 12 others samples in 850ºC for 1 hour (S2). The dissolution process of potassium carbonates filler was undertaken in warm water (~65ºC) for 2 hours by magnetic stierring, and silica gel dissolved by soaking in hidrofluorida (HF) acid solution by 25% of concentration. Macrostructure with cell shape tend to circular similar to the shape of fillers. Size shrinkage was observed about ~25% compare to initial filler size. Various pore morphology are formed in i.e. ; interconnected pore, closed pore, and open pore. The densities of metal foams were around ~1.3 g/cm³ for potassium carbonate fillers on all granular size and around ~1.73 g/cm³ for silica gel filler. Porosities were around ~81% for potassium carbonates fillers and ~76% for silica gel fillers. Almost all the samples have Cu-Zn alloys phase. It meant that the sintering schedule are suitable enough for alloying. The smallest electrical conductivity for sinter scheme S1, were 1.93 [mΩ.m]^-1 from filler size 0.542 mm. The largest were 1.34 [mΩ.m]^-1 from 0.841 mm filler size.

Abstrak :
Beton aerasi memiliki keunggulan pada densitasnya bila dibandingkan dengan beton biasa. Dengan densitas yang rendah, beton aerasi dapat menghemat biaya dalam sebuah konstruksi seperti perumahan, gedung, dan jalan. Beton aerasi yang sudah diproduksi saat ini adalah beton aerasi dengan proses autoclave untuk proses pematangannya. Proses autoclave cenderung membutuhkan energi dan biaya untuk peralatan yang tinggi, oleh karena itu untuk menekan biaya produksi, dikembangkanlah pembuatan beton aerasi tanpa proses autoclave (NAAC). Sebagai salah satu dari bahan baku utama pembuatan beton aerasi, kapur yang ditambahkan mempengaruhi sifat fisik dan mekanik dari beton aerasi. Penelitian ini difokuskan untuk mengetahui pengaruh penambahan kapur terhadap sifat fisik dan mekanik pada NAAC Penelitian tentang pengaruh penambahan kadar kapur ini meliputi pengujian densitas, kekuatan tekan, struktur makro, struktur mikro dan komposisi kimia. Kadar kapur yang digunakan adalah 12.5 %, 25 %, 37.5%, 50% dan 62.5% dari jumlah semen yang digunakan. Proses pematangan dilakukan pada ruangan terbuka dengan temperatur kurang lebih 27_C. Dari penelitian yang dilakukan, telah dihasilkan beton aerasi dengan rentang densitas 968,25 kg/m3 ? 1163,27 kg/m3 (beton ringan memilki densitas dengan rentang 640 -1600 kg/m3). Densitas terendah, didapat dari sampel kadar kapur 50% kapur dengan nilai 968,25 kg/m3. Kekuatan tekan tertinggi diperoleh dari sampel 25% kapur dengan nilai 3,48 MPa. Secara umum terjadi reaksi antara kapur, semen dan agen pengaerasi yang membentuk pori-pori untuk menurunkan nilai densitas. Pengaruh kapur lebih ke arah kekuatan tekan dengan pembentukan fasa kalsium silikat hidrat. ......Aerated concrete has advantage of its density compared with regular concrete. With the low density, aerated concrete can reduce the cost of a construction such as home, building and road. Generally, aerated concrete has been produced with curing process in the autoclave. Curing process in the autoclave needs high energy and cost for equipment investment. Therefore, aerated concrete without curing process in the autoclave has been developed. As an important raw material of the aerated concrete, lime may effect aerated concrete physical and mechanical properties. Thus, this study aims to examine the effect of lime addition to the physical and mechanical properties of Non Autoclave Aerated Concrete (NAAC). The examination of this study consist of density, compressive strength, macrostructure, microstructure and chemical composition test from the sample. Lime content in the sample varied from 12.5 % to 62.5% of the cement content. Curing process was conducted in room pressure and temperature(1 atm and 27_C). The result shows that NAAC was succesfully produced with the density range of 968,25 kg/m3 ? 1163,27 kg/m3(aerated concrete had density range about 640 - 1600 kg/m3). The lowest density of the NAAC was achieved with 50% lime content addition. On the other hand, the highest compressive strength NAAC was reached by addition of 25% lime content. Generally, the reaction among lime, cement and aerating agent form the pores in concrete. The presence of pores can decrease the density of concrete. Lime addition tends to affect the compressive strength with the Calsium Silicate Hydrate formation.

Abstrak :
Logam busa dalam dekade terakhir ini mulai menjadi perhatian bagi para peneliti dan industri otomotif. Hal ini karena logam busa memiliki rasio kekakuan dan berat yang baik, daya serap energi, serta daya redam getaran yang baik pula. Sifat ini didapatkan dari pori yang ada pada logam busa tersebut. Salah satu cara membuat logam busa adalah dengan Sintering and Disolution Process (SDP). SDP ini melibatkan proses metalurgi serbuk terhadap campuran serbuk logam dan garam yang digunakan. Hasil dari proses metalurgi serbuk kemudian dilakukan pelarutan garam, sehingga terbentuk pori. Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan gambaran mengenai kondisi optimum proses SDP untuk logam Al-4Cu (1,73 %at), serta mengetahui karakteristik dari logam busa yang dihasilkan. Penelitian ini menggunakan material Al-4Cu (1,73 %at) dan garam NaCl. Penelitian ini menggunakan variabel fraksi berat garam 0%, 10%, 30%, 50%, 70%, dan 90%. Campuran tersebut diproses metalurgi serbuk dengan tekanan kompaksi 300 Bar dan temperatur sinter 660_C selama 120 menit. Kemudian sampel direndam dalam air hangat selama 120 menit untuk melarutkan garam NaCl. Sampel hasil pelarutan dilakukan pengujian densitas dan porositas, kuat tekan, mikrostruktur serta SEM untuk mengetahui karakteristiknya. Logam busa hasil penelitian memiliki karakteristik, densitas tertinggi 1,59gr/cm3 (densitas relatif 0.57 gr/cm3) didapat dari campuran 10% garam dan terendah 0,7 gr/cm3 (densitas relatif 0.25 gr/cm3) dari campuran 70% garam. Porositas tertinggi 74,8 didapat dari campuran 70% garam, terendah 42,81% dari campuran 10% garam. Pada pengujian kuat tekan, nilai tertinggi adalah dimiliki campuran 10% dengan 30,946 MPa, terendah 0,293 Mpa dimiliki campuran 70%. Pada kurva kuat tekan, dengan semakin tinggi persentase porositas, kemampuan logam busa untuk menyerap energi akan semakin baik. Pengamatan struktur mikro dan SEM didapatkan bahwa morfologi pori yang terbentuk mengikuti morfologi garam NaCl yang dipakai, yaitu berbentuk kubik dengan ukuran dalam rentang 66,67 - 866,67 _m. Namun dari parameter proses yang digunakan masih belum optimal. Salah satunya adalah temperatur sinter. Pada temperatur 660_C Al cair akan keluar membentuk tetesan (droplet). Hal tersebut menandakan bahwa temperatur sinter terlalu tinggi. ......In the last decade metallic foam became the attention for researcher and automotive industry. It is caused by its good stiff-to-weight ratio, energy absorption, and damping insulation. These properties are the results of its pores all over the materials. The manufacturing of metallic foam could be carried by Sintering and Dissolution Process (SDP). SDP involve powder metallurgy process toward mixed powder of metal and salt. Then the precursor is carried away in the dissolution process in order to create pore structure. The aim of this experiment is to describe the optimum conditions of SDP in producing Al-4Cu (1,73 %at) foam, and to observe about the characteristic of metallic foam. Al-4Cu (1,73 %at) powder and sodium chloride used as a raw material in this experiment. The variable used are 0%, 10%, 30%, 50%, 70%, and 90% wt% of salt. The mixed powder then compacted for 300 Bar, and sintered at 660_C for 120 minutes. The burn compact then submerged in the hot-stream water for 120 minutes to remove the sodium chloride. To investigate physical and mechanical properties of Al-4Cu (1,73 %at) foams, their density, porosity, compressing behavior, and microstructure were tested, by optical microscopy and Scanning Electron Microscopy (SEM). For metallic foam the highest density (1,59gr/cm3) was obtained by 10 wt% NaCl, while the lowest (0,7gr/cm3) was obtained by 70 wt% NaCl. 74,8% was the highest porosity obtained by 70 wt% NaCl and the lowest one was obtained by 10 wt% NaCl. The highest compression strength 30,946 MPa was obtained by 10 wt% NaCl, while the lowest 0,293 MPa was obtained by 70 wt% NaCl. From the compressing behavior, it was indicated that with increasing amount of pore, the capability of metallic foam to absorb the energy increased. Meanwhile, it was found in the microstructure, that the cell morphology of the final Al foam closely matched those of the NaCl particles. Which is cubic-shaped with the size range of 66,67 - 866,67 _m. But, from the parameters used in the powder metallurgy process are still not optimum yet. The sintering temperature used in this experiment was still exceedingly the optimum temperature. At 660_C liquid Al will ooze out of the surface of the compacts in the form of globules.

Abstrak :
Saat ini produksi besi di dunia masih didominasi oleh proses blast furnace. Dengan terus bergulirnya isu penghematan energi dan mahalnya harga kokas, maka peluang untuk penggunaan proses reduksi langsung akan semakin besar, mengingat proses reduksi langsung hanya menggunakan batu bara sebagai pereduksi. Pembuatan Fe metal dengan metode reduksi langsung dilakukan dengan cara besi direduksi dalam bentuk pellet dimana dilakukan proses komposit terlebih dahulu dengan batubara dan kapur. Penelitian ini dilaksanakan untuk mengetahui kinetika dari proses reduksi langsung, pembentukan Fe metal, dan mendapatkan nilai energi aktivasi. Proses reduksi dilakukan dalam tube furnace dengan variabel waktu 2 menit, 4 menit, 7 menit, 10 menit, dan variabel temperatur 11000C, 12000C, 13500C. Energi aktivasi yang dihasilkan 28,1 kJ/mol untuk model first order, 28,7 kJ/mol - 32,9 kJ/mol untuk model Avrami Erofeev. Pembentukan besi dimulai dari bagian tengah pellet menuju bagian luar. ......Currently, the production of iron in the world is still dominated by the blast furnace process. With the continued passing of the issue of energy saving and high prices of coke, the opportunity to use direct reduction process will be greater, considering only the direct reduction process using coal as a reductant. Preparation of Fe metal with a direct reduction method conducted by reduced iron in the form of pellets which made the first composite with coal and lime. This study was conducted to determine the kinetics of the direct reduction process, the formation of Fe metal, and get the value of the activation energy. Reduction process carried out in a tube furnace with a variable time of 2 minutes, 4 minutes, 7 minutes, 10 minutes, and variable temperature 1100 0C, 1200 0C, 1350 0C. The resulting activation energy 28.1 kJ / mol for the model of first order, 28.7 kJ / mol - 32.9 kJ / mol for the model Avrami Erofeev. Iron formation starts from the center toward the outside of the pellet.

Abstrak :
Pemanfaatan mineral ilmenit PT.TIMAH Bangka yang banyak mengandung unsur Ti menjadi sangat penting karena dapat menghasilkan larutan precursor TiOSO4 sebagai bahan baku pembuatan TiO2. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh konsentrasi larutan H2SO4 dan temperatur serta mencari model persamaan kinetika yang sesuai pada proses pelindian ilmenit hasil dekomposisi (Potassium Titanat) ini. Bahan baku pelindian yang digunakan adalah serbuk padatan potassium titanat yang merupakan hasil dekomposisi ilmenit. Pelindian dilakukan selama 5 jam dengan pengambilan sampel larutan setiap 30 menit untuk diteliti persentase ekstraksi Ti dan Fe yang terlarut dalam TiOSO4 dan FeSO4. Persentase ekstraksi Ti tertinggi diperoleh dengan besar 85,03% pada pelindian dengan larutan H2SO4 75% pada temperatur 1250C dengan waktu pelindian selama 180 menit. Persentase ekstraksi Fe yang diperoleh pada kondisi yang sama adalah sebesar 31,45%. Adapun persamaan model kinetika yang sesuai untuk proses pelindian tersebut ada 2 macam yaitu model Ginstling-Brounshtein dan model Dickinson. Energi aktivasi terkecil yang diperoleh untuk proses pelindian tersebut dihasilkan dengan menggunakan permodelan Ginstling-Brounshtein dengan nilai masing- masing 29,1 kJ/mol, 54,0 kJ/mol, 52,6 kJ/mol 50,5 kJ/mol untuk pelindian Ti dengan larutan H2SO4 50%, 75%, serta pelindian Fe dengan larutan H2SO4 50%, dan 75%. ......Utilization of ilmenite mineral PT.TIMAH Bangka which contains element of Ti is very important because it can produce TiOSO4 precursor solution as raw material for producing TiO2. This research aimed to determine the effect of H2SO4 concentration and temperature as well as the search for a suitable kinetic equation model to the ilmenite decomposition (Potassium Titanate) leaching process. The leaching raw material is solid potassium titanate powder which is the result of decomposition. The Leaching process took place for 5 hours with solution sampling (extraction) every 30 minutes to study the percentage of Ti and Fe that were dissolved in TiOSO4 and FeSO4 solution. The highest percentage of Ti extraction obtained by the leaching process was 85.03% in 75% H2SO4 solution at 1250C for 180 minutes. The percentage extraction of Fe were obtained at the same conditions was 31,45%. The suitable kinetic equation models for the leaching are Ginstling-Brounshtein model and Dickinson model. The smallest activation energy for the leaching process was obtained by using Ginstling-Brounshtein kinetic equation model with 29,1 kJ / mole, 54,0 kJ / mole, 52,6 kJ / mole, 50,5 kJ / mole for Ti leaching with a solution of 50% H2SO4, 75% H2SO4, and Fe leaching with a solution of 50% H2SO4 and 75% H2SO4.

Abstrak :
Pada penelitian ini telah dilakukan sintesis nanostruktur TiO2 melalui proses sol- gel dengan variasi pengaruh surfaktan, metodologi, waktu kalsinasi dan suhu kalsinasi dari larutan TiOSO4 hasil ekstraksi Ilmenit (FeTiO3) yang merupakan produk sampingan dari proses mineral dressing bijih timah (cassiterit) di pulau Bangka. Karakterisasi XRD dilakukan untuk mengukur besar ukuran kristalit nanostruktur TiO2 yang dihasilkan. Dari hasil perhitungan besar ukuran kristalit diperoleh hasil Sampel P-25 Degussa memiliki ukuran Kristalit 21,08 nm diikuti dengan sampel penambahan surfaktan F127+TEOS 12 nm, penambahan surfaktan Dextrin 9,45 nm, tanpa penambahan surfaktan 5,71 nm, penambahan surfaktan F127 4,95 nm. Setelah itu dilakukan karakterisasi UV-Vis untuk mengetahui Energi Celah pita untuk memastikan nanostruktur TiO2 tersebut merupakan material semikonduktor, hasil yand diperoleh dari perhitungan yang mempunyai energi celah pita tertinggi adalah sampel TEOS 3,8 eV, diikuti oleh sampel Dextrin 3,28 eV, sampel F127 3,2 eV, sampel P-25 Degussa 3,19 dan sampel tanpa surfaktan 3,19 selanjutnya karakterisasi menggunakan PSA untuk mengetahui ukuran dan distribusi partikel sampel dengan ukuran partikel terbesar adalah sampel sampel F127+TEOS yakni 1840 nm diikuti sampel tanpa penambahan surfaktan 858,3 nm, sampel F127 530nm, dan sampel Dextrin 92,8nm. Dan detil struktur dan morfologi diperoleh dari hasil karakterisasi SEM, diperoleh struktur spheroida pada sampel Dextrin dan berukuran nano. ......In this study has been conducted through the synthesis of nanostructured TiO2 sol-gel process with surfactant variation influences, methodology, calcination time and calcination temperature of the extraction solution TiOSO4 ilmenite (FeTiO3) which is a by product of the process mineral ore dressing (cassiterit) on the Bangka Island . XRD characterization performed to measure the size of the resulting TiO2 nanostructured crystallites. From the calculation of the crystallite size of the obtained results Sample P-25 Degussa has Crystallite size of 21.08 nm followed by sample the addition of surfactant F127 + TEOS 12 nm, the addition of surfactant dextrin 9.45 nm, without the addition of surfactant 5,71 nm, the addition of surfactant F127 4.95 nm. After that UV-Vis characterization to determine the energy band gap to ensure nanostructured TiO2 is a semiconductor material, were associated with the results obtained from the calculations that have the highest energy band gap of 3.8 eV is a sample of TEOS, followed by dextrin samples 3.28 eV, sample F127 3.2 eV, sample P-25 Degussa 3.19 and samples without surfactant. further characterization using PSA to determine particle size and distribution of the sample with the largest particle size of a sample is a sample F127 + TEOS followed the 1840 nm sample without the addition of surfactant 858.3 nm, 530nm F127 samples, and samples dextrin 92.8 nm. And the detailed structure and morphology obtained from SEM characterization results, obtained on samples dextrin spheroida structures and nano-sized.

Abstrak :
Di Indonesia jenis bijih besi digolongkan menjadi tiga jenis yaitu besi primer, besi laterit dan pasir besi. Jenis bijih besi laterit yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe rendah. Secara potensi bijih besi laterit di Indonesia cukup besar akan tetapi keterbatasan dalam pengolahannya menjadi permasalahan. Oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh mineral proses terhadap bijih besi laterit (kadar rendah), mempelajari pengaruh waktu dan temperatur terhadap reduksi langsung serta mempelajari kinetika reduksi langsung dari komposit konsentrat bijih besi laterit dan batu bara. Mineral proses yang dilakukan pada bijih besi laterit ini dimulai dari primary crusher, secondary crusher, dan magnetic separator sehingga dapat menghasilkan konsentrat. Hasil dari konsentrat tersebut dicampur dengan batubara, bentonit, dan CaCO3 agar homogen, setelah itu di buat pellet dan dikeringkan. Reduksi langsung dilakukan menggunakan tube furnace dengan lima periode waktu yang berbeda yaitu 2, 4, 7, 10, 20 menit dan dengan tiga variasi temperatur yakni 1100°C, 1200°C, dan 1350°C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu dan temperatur memiliki pengaruh terhadap hasil reduksi langsung yang berlangsung. Persamaan kinetika permodelan - ln(1-α) = kt merupakan yang paling cocok untuk data penelitian dengan nilai energi aktivasi sebesar 9 kJ/mol. ......In Indonesia types of iron ore is classified into three types: primary iron, iron laterite and iron sand. Laterite ore types are widely available in Indonesia is that iron ore has a low Fe content. In laterite iron ore potential in Indonesia is quite large but the limitations in processing the case. Therefore, this study aimed to determine the effect of the mineral process laterite ore (low grade), studying the influence of time and temperature on the direct reduction and to study the kinetics of direct reduction of iron ore concentrate composites laterite and coal. Mineral process performed on laterite ore was started from the primary crusher, secondary crusher and magnetic separator so as to produce a concentrate. The results of the concentrate is mixed with coal, bentonite, and CaCO3 so homogeneous, then made pellets and dried. Direct reduction performed using a tube furnace with five different time periods ie 2, 4, 7, 10, 20 minutes and with three temperature variation that is 1100°C, 1200°C and 1350°C. Results showed that the time and temperature have an influence on the results of direct reduction is in progress. Kinetic modeling equation -ln (1-α)= kt is the most suitable for the research data with an activation energy value about 9 kJ / mol

Abstrak :
Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh sudut kemiringan pada proses pemisahan gravitasi menggunakan metode meja getar terhadap ukuran partikel bijih besi. Bijih besi merupakan salah satu mineral tambang yang keberadaannya cukup besar di Indonesia, sehingga mempunyai berbagai macam cara untuk proses pengolahan mineralnya. Penelitian dilakukan dengan menggunakan metode meja getar pada lima sudut kemiringan meja yang berbeda yaitu 0,5 ; 1,0 ; 1,5 ; 2,0 ; dan 2,5 derajat dengan kecepatan aliran air dan stroke adalah konstan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa sudut kemiringan meja getar dan ukuran partikel memiliki pengaruh terhadap proses pemisahan gravitasi dengan metode meja getar. Berat concentrate dan tailing dihitung dengan metode kehilangan berat dari feed pada awal proses sedangkan kadar Fe total dan Fe2+ dihitung dengan menggunakan metode titrimetri yang menunjukkan penurunan nilai Fe total dengan adanya pertambahan sudut kemiringan di daerah concentrate namun nilai Fe2+ cenderung tetap. Selain itu, Fe total dan Fe2+ digunakan untuk menentukan kadar mineral magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), dan recovery secara kuantitatif. Adanya senyawa-senyawa besi secara kualitatif ditentukan dengan menggunakan alat XRD (X-Ray Diffraction). Ukuran partikel dan hasil recovery dalam proses pemisahan gravitasi menjadi sangat penting karena untuk menentukan keefektifan proses pengolahan mineral bijih besi. ......This study aimed to study the effect of tilt angle on the gravity separation using shaking table for iron ore particle size. Iron ore is one of the minerals that sizeable presence in Indonesia, so as to have a variety of ways to mineral processing. The study was conducted using a shaking table method in five different tables tilt angle of 0.5; 1.0, 1.5, 2.0, and 2.5 degrees with the water flow rate and stroke was constant. The results showed that the angle of the shaking table and the particle size have an influence on gravity separation process with shaking table method. Heavy concentrate and tailings calculated by weight loss method of feed at the beginning of the process, while the levels of total Fe and Fe2+ calculated using the titrimetric method showed a decrease in total Fe values with the increase in the angle of concentrate. However, Fe2+ values were likely to remain. In addition, total Fe and Fe2+ were used to determine the mineral content of magnetite (Fe3O4), hematite (Fe2O3), and quantitative recovery. The presence of iron compound was qualitatively determined using a XRD (X-Ray Diffraction). The particle size and yield recovery in gravity separation process become very important as to determine the effectiveness of iron ore mineral processing.

Abstrak :
Karakterisasi hasil pengolahan bijih besi dapat dilakukan dengan metode Rietveld dan analisis kimia. Metode Rietveld adalah suatu metode permodelan menggunakan persamaan kuadrat terkecil. Beberapa penelitian terdahulu menemukan bahwa metode Rietveld dapat digunakan dalam analisis kuantitatif suatu fasa yang telah diketahui komposisinya, namun hal ini belum pernah dicoba untuk menentukan komposisi fasa dalam bijih besi. Menggunakan software GSAS® (General Structure Analysis System), data difraksi sinar X diiterasi selama beberapa siklus sehingga didapatkan hasil kurva observasi dan kurva kalkulasi yang nilainya mendekati, dan didapatkan fraksi berat dari masing-masing fasa pada bijih besi. Untuk analisis kimia, metode yang digunakan adalah titrimetri. Parameter yang dapat ditentukan yaitu Fe total dan Fe2+, selanjutnya menggunakan kalkulasi matematis komposisi fasa-fasa pada bijih besi dapat diketahui. Hasil yang didapat dari analisis kimia dan metoda Rietveld memiliki perbedaan. Perbedaan ini disebabkan karena dalam sampel bijih besi terdapat fasa-fasa lain dengan konsentrasi yang kecil sehingga tidak terdeteksi sebagai fasa menggunakan sinar X. Selain dari itu, iterasi menggunakan metode Rietveld belum sepenuhnya selesai karena terdapat parameter iterasi yang perlu dieksplorasi lebih lanjut. ......Characterization of product resulting from iron ore processing can be performed by using both Rietveld and chemical analysis methods. Rietveld method is a model that uses a least square function. It has been discovered that Rietveld method has a validity to determine quantitative phase analysis if the composition is known, but this method has never been used to determine the quantity of iron phase from iron ore processing. In this work, X-ray diffractograms were refined by using GSAS® (General Structure Analysis System) until convergence was achieved in which observation and calculation curves have close value. Weight fraction from each phase was then obtained from this refinement. Titrimetric method was used in chemical analysis. Parameters obtained were Fe total and Fe2+. Composition of iron phases were then determined by using mathematic calculation. There has been a discrepancy between Rietveld and chemical analysis results. The difference is expected to be due to small concentration of other phases containing in iron ore, which is beyond detection limit of XRD. In addition, GSAS refinement was not completely successful due to unknown parameters.