Dengan semakin ketatnya persaingan bisnis produk elektronika dan peralatan rumah tangga saat ini PT Z sebagai sa1ah satu produsen rnesin cuci, harus menlngkatkan kinetjanya agar dapat bersaing dengan kompetitor lainnya. Perusahaan tersebut pada saat lnl sedang mengalami masalah produksi, dlmana hasil produksi mesin cuci rata-rata ± 80% dati kapasitas terpasang. Untuk itu, perlu dicari waktu siklus yang optimum untuk menyelesaikan seluruh proses produksi, menentuk:an jumlah s.taslun ketja yang optimal dan menurunkan waktu kosong sehingga efislensi iintasan menjadi optimal. Langkah pertama yang dilakukan adalah melakukan studi waktu, Seluruh data waktu terlebih dahulu diuji keseragaman dan kecukupan datanya, kemudian dicari waktu normalnya dengar1 menambahkan faktor penyesuaian, selanjutnya diteruskan dengan mencari waktu baku, dengan rnenambahkan faktor kelonggaran pada waktu normalnya. Langkah kedua melakukan optimalisasi lintasan perakitan yang ada saat ini dengan menggunakan metoda "the ranked pesitional weight", dilanjutkan dengan melakukan pendistribusian wdktu stasiun yang mendekati waktu siklus optimumnya yaitu 130,2 detik. Dari pendistribusian waktu stasiun ini diperoleh jumlah stasiun ketja yang baru sebanyak 21 stasiun ketja dengan efisiensi rata-rata per stasiun 96%, waktu kosong atau balance delay sebesar 3~65% dan efisensi Hntasan 96,4%. Dari basil penelitian ini dapal disimpulkan jumlah stasiun keija berkurang satu stasiun kelja dari 22 stasiun menjadl 21 stasiun dengan efisiensi rata-rata tiap stasiun 96%., waktu kosong ( balance delay ) turun sebesar 5,65%) dari 9,6% menjadi 3,65% dan efisiensl Hntasan naik sebesar 5,65% dari 90,4% menjadi 96,4%.
Recently, we are facing a tightly competitiveness among electronic and home appliances business. PT Z as one of the company that engage in electronic business, produce the Washing Machine; find out that they must improve the efficiency to achieve a successful competing with others. Currently, this company is facing the production problem. Compare with the production capacity, the production rate only achieves +/- 80%. This condition as a result of the bottle neck at certain line of production and makes the fluctuated of production rate. Therefore it needs to find out an ideal cycle time to complete the work of all production process, determine a total of the optimal working station and decrease a balance delay which will caused the optimal flow of production. First step to be done is studying the time. All data should be evaluated either the unity and sufficient data. The normal time which calculate the adjustment factors, then find out the standard time, with adding the allowance factor during the normal time. Second step is optimize the knock down flow using the "the ranked positional weight", distribute the working station closely with the ideal cycle is 130,2 second. From the distribution of working station finding the new working station is 21 working station with the average efficient rate is 96% by one working station, 3,650% balance delay and flow efficiency is 96,4%. The summary's from this research is total working station from 22 working station to be 21 working station with the average efficient rate in every station 96%, balance delay decrease 5,56% from 9,6% to 3,65% and efficient flow increase 5,65%, from 90,4% to be 96,4%. |
S37278-Dian Ahmad.pdf :: Unduh