Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKEDM merupakan sudtu alat yin~ d~gun~kan untuk meng~klslogaw melalu1 suatu aks1 lompatdn ltslr1k ~1ngkat denganarus yang t1ngg1 dalam mrd1a larutdn ptngh tnldr lcmahEDM dapdt d1gunakan untuk membu~l pencetak benda-bendaplast1k, terutama yang memerlukan kelepatan ukuran yangt1ngg1 Peng1k1san d1lakukan oleh logam la1n ydng d1sebutelektroda dan harus mempunya1 bentuk J d1mens1 lang &etangkupdengan bentuk logam yang d11ng1nkanPenel1t1an 1n1 bertuJuan untuk membuat elehtroda dar1tembaga yang bentuknya sesUdl dengan cetqkan ydng d~JngJ.nkanMula-mula d1buat model ddrl resin (&eJen~c; plast1k)kemud1an model tersebut dtlap1s1 dengan lernbdga secaraelektrodepos1s1 Karena res1n tergcbut bukan mcrupakanpenghantar l1str1k, maka permukadnnya hatus dlldpl'31 dahuludengan logam tertentu m1salnya perak, sup~}~ menJadl penghantar l1str1k PPlaplsan perak d1lakukan mPL tlu1 rPakslTollens SelanJulnya d1bahas pula kond1s1 elektrodepos1Slterba1k dengan larutan CuS04 dan H2S04 untukmendapalkan endapan tembaga d1 atas permukaan res1n yangte1ah menJadl penghantar Tembaga has1l e1ektrodepos1Sl1n11ah yang d1gunakan sebaga1 elektroda hDMDar1 has11 pene11t1an terbukt1 bahwa reaks1 ro11ensdapat d1gunakan untuk peldplsan perak pada permuhaan reSlnSe1a1n 1tu d1dapat kond1s1 LlektrodLposlbl ~angterba1k dengan konsentras1 CuS04 0 25 N, konsentras1HzS04 0 35 N, tegangan 6 Volt, rapat atus 6 10 ma/cmz,temperatut 25 - 30 °C, Jarak eleklroda 3 mm, d1banludengan pompa untuk s1rkulas1 lnrutan agar arus mcnyeb~1secara metata dan kondensor agar suhu tetap se] ~m~ prosesber1angsung (~ 176 Jam)"

"Elektroda bi secara efektif diproduksi pada berbagai substrat (kertas karbon, busa karbon, busa nikel, busa nikel-kobalt, dan tembaga) dalam pekerjaan ini. Elektrodeposisi dilakukan selama 600 detik menggunakan metode kronoamperometri pada potensial -0,5 V menggunakan campuran 0,02 M Bi(NO3)3,5H2O, 1 M HCl, dan 500 mg CTAB. Arus yang berbeda mengakibatkan proses elektrodeposisi yang menyebabkan perbedaan morfologi dan jumlah deposit Bi pada permukaan substrat. Morfologi elektroda diamati menggunakan FE-SEM EDX. Busa karbon bi menghasilkan morfologi yang paling homogen dan jernih karena permukaannya lebih besar dibandingkan elektroda lainnya. Aplikasi elektroda Bi yang disiapkan juga diamati untuk membandingkan kinerja elektroaktivitas untuk konversi CO2. Elektroda digunakan dengan 28 mL elektrolit NaHCO3 0,1 M untuk mereduksi CO2. Ada tiga metode elektrokimia yang digunakan, yaitu voltametri siklik (CV), voltametri sapuan linier (LSV), dan kronoamperometri. Busa bi-karbon menghasilkan kinerja terbaik sesuai arus yang dihasilkan dan jumlah CO2 yang dapat dikurangi.

---

Bi electrodes were effectively manufactured on a variety of substrates (carbon paper, carbon foam, nickel foam, nickel-cobalt foam, and copper) in this work. Electrodeposition was carried out for 600 seconds using the chronoamperometry method at a potential of -0.5 V using the mixture of 0,02 M Bi(NO3)3.5H2O, 1 M HCl, and 500 mg CTAB. Different current result in electrodeposition process that led to different morphology and the amounts of Bi deposits in the surface of substrates. The morphology of electrode was observed using FE-SEM EDX. Bicarbon foam resulted the most homogenous and clear morphology due to it’s larger surface comparing to the other electrodes. The application of Bi electrode that prepared also observed for comparation the electroactivity performance for conversion CO2. The electrodes were used with a 28 mL 0.1 M NaHCO3 electrolyte to reduce CO2. There were three electrochemistry method used, which were cyclic voltammetry (CV), linier sweep voltammetry (LSV), and chronoamperometry. Bi-carbon foam resulting the best performance according to the current it's resulted and the amounts of CO2 it can be reduced."

"This book provides a concise introduction to the physical foundations of the electro-discharge technology and applies it to the drilling of wells, the demolition of reinforced concrete objects, and the cutting of cracks in rocks and concrete. The electro-physical basis of this technology and the technical implementation of using spark discharge as a working tool in the above-mentioned contexts are also briefly considered. "

"Dewasa ini, studi pengembangan sensor dengan teknik elektrokimia menjadialternatif analisis yang menjanjikan khususnya pemanfaatan elektroda glassycarbon/IrOx dalam analisis oksidasi elektrokatalitik arsenit. Hal tersebutdidukung oleh keunggulan yang dimilikinya, yaitu menunjukkan potensial yangcukup stabil, aktivitas katalitik yang sangat baik pada daerah pH yang luas,memiliki batas deteksi yang rendah, dan sederhana.Modifikasi elektroda glassy carbon dilakukan dengan teknik elektrodeposisimenggunakan larutan iridium 1,0 mM dalam suasana alkali. Kemudian dilakukanoptimasi scan rate dan jumlah siklik untuk mendapatkan kondisi deposisi optimal.Karakterisasi permukaan elektroda dilakukan dengan X-ray Fluorecence (XRF)dan Scanning Electron Microscope (SEM). Selanjutnya elektroda yang telahdimodifikasi ini digunakan sebagai elektroda kerja untuk pengukuran arsenit.Optimasi pengukuran arsenit dilakukan melalui optimasi scan rate dan pHlarutan. Hasil pengukuran arsenit dengan voltametri siklik dibandingkan denganGraphite Furnice-Atomic Absorption Spectrophotometry (GF-AAS).Kondisi optimum yang diperoleh pada deposisi glassy carbon dengan iridiumoksida, yaitu scan rate 50 mV/s dan jumlah siklik 30. Hasil karakterisasi darimodified electrode dengan XRF menunjukkan adanya iridium yang melapisipermukaan elektroda. Karakterisasi modified electrode dengan SEMmemperlihatkan banyak titik lebih terang yang mengindikasikan adanya Iridium.Hasil penelitian elektroda glassy carbon/IrOx terhadap sensor arsen(III)menunjukkan kondisi optimum pengukuran pada scan rate 40 mV/s dengan daerah pH yang luas yaitu pH 3,0-8,0 (dalam penelitian digunakan pH 4,0).Elektroda ini mempunyai limit deteksi sebesar 9,65x10-6 M. Presisi untuk 10replikasi pada penentuan 50 M arsenit sebesar 0,86 % (RSD). Hasil limitdeteksi yang didapat untuk pengukuran arsenit dengan AAS menggunakantungku grafit sebesar 6,91x10-5 M. Dari hasil limit deteksi pengukuran diketahuibahwa pengukuran arsenit dengan metode AAS-tungku grafit memiliki limitdeteksi yang lebih tinggi dibandingkan pengukuran secara elektrokimia."

"ABSTRAKLapisan tipis iridium oksida (IrOx) dapat dibentuk secara elektrokimia di atas permukaan glassy carbon dan grafit, dengan potential cycling dalam range 0,0 V ?V 1,0 V dari larutan iridium 1,0 mM dalam suasana alkali. Deposisi IrOx pada glassy carbon (GC/IrOx) dilakukan pada kondisi optimum yaitu waktu deposisi 120 detik, scan rate 60 mV/s, dan jumlah siklik 10 siklik. Sedangkan deposisi IrOx pada grafit (grafit/IrOx) diperlukan waktu deposisi 120 detik, scan rate 50 mV/s, dan jumlah siklik 20 siklik. Glassy carbon dan grafit yang telah dimodifikasi dengan iridium oksida menunjukkan aktivitas katalitik yang baik untuk sensor Hg(II). Hal ini dapat diamati dengan voltametri siklik dengan scan rate 20 mV/s, dan dengan buffer asetat pH 5,0 sebagai elektrolit pendukungnya. Batas deteksi pengukuran Hg(II) dengan glassy carbon/IrOx adalah 1,60 x 10-6 M, dan dengan grafit/IrOx adalah 1,88 x 10-6 M. Presisi untuk 5x replikasi pada penentuan 1,0 ??M Hg(II) dengan GC/IrOx adalah 0,65 % (RSD), dan dengan grafit/IrOx adalah 1,16 % (RSD). Presisi untuk 5x replikasi pada penentuan 7,0 ??M Hg(II) dengan GC/IrOx adalah 6,29 % (RSD), dan dengan grafit/IrOx adalah 2,62 % (RSD). "

"Seiring dengan pertambahan penduduk, kebutuhan akan energi terus meningkat. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan fotoelektroreduksi CO2 menjadi bahan kimia yang berguna sebagai sumber energi terbarukan menggunakan bantuan cahaya matahari. Material CuBi2O4 dapat menjadi fotokatalis sinar tampak yang baik karena celah pitanya relatif sempit, yaitu sekitar 1,5-1,8 eV. Pada penelitian ini telah berhasil disintesis material CuBi2O4 dengan metode drop-casting dan solvotermal. Strukur kristal CuBi2O4 yang disintesis adalah tetragonal (kusachiite). Energi celah pita yang diperoleh adalah berkisar dari 1,5 hingga 1,8 eV. Hasil CuBi2O4 metode drop-casting tidak 100% murni karena ditandai dengan munculnya puncak milik Bi2O3 pada spektrum XRD. Hasil karakterisasi dengan SEM menunjukkan morfologi material yang dihasilkan membentuk struktur seperti jaringan yang terhubung satu sama lain. Karakterisasi dengan TEM menunjukkan bahwa material kristal yang disintesis adalah polikristalin. Hasil CuBi2O4 metode solvotermal menghasilkan material dengan kemurnian tinggi yang ditunjukkan dari hasil spektrum XRD. Intensitas yang tinggi pada sudut 2θ 27,97o menunjukkan material cenderung tumbuh ke arah bidang 211. Modifikasi FTO/CuBi2O4 dengan bismuth melalui elektrodeposisi menunjukkan hasil yang tidak bagus karena menyebabkan kristal CuBi2O4 terdegradasi. Hal ini dapat dilihat pada difraktogram yang menunjukkan terjadinya penurunan puncak khas dari CuBi2O4.

---

As the population grows, energy demand will continue to increase. One way to solve this problem is by converting CO2 into chemicals that are useful as a source of renewable energy. CuBi2O4 material is a good visible light photocatalyst because the band gap is relatively narrow, which is about 1.5-1.8 eV. In addition, previous studies have shown that bismuth exhibits high performance in reducing CO2 to formate with excellent selectivity. In this research, CuBi2O4 material has been successfully synthesized by drop-casting and solvothermal methods. The crystal structure of CuBi2O4 is tetragonal (kusachiite). The bandgap energy of the material is about 1.5 to 1.8 eV. The results of CuBi2O4 by drop-casting method has low purity because the diffractogram showed a peak belonging to Bi2O3. The SEM images showed the morphology of the resulting material forms a network-like structure. Characterization by TEM showed that the material is polycrystalline. The solvothermal method CuBi2O4 results in high purity materials. The highest peak at 27.97o indicates that the material tends to grow along 211 direction. The modification of FTO/CuBi2O4 with bismuth through electrodeposition method showed poor results because it causes the CuBi2O4 crystal lost its structure. This can be seen on the diffractogram data which shows a significant decrease in the typical peak of CuBi2O4."

"Tujuan program penerapan teknologi pengeringan ini adalah membuat mesin pengering yang dapat dipergunakan untuk mengeringkan gerabah,dimana sumber panasnya berasal dari pembakar minyak bertekanan,sistem rak berputar menggunakan penggerak motor bensin dan dapat pula digerakkan secara manual menggunakan tangan,juga menggunakan kontrol suhu; dan meningkatkan kualitas dan kuantitas produksi gerabah dengan kadar air 12 s.d 15 % yang memenuhi syarat kualitas untuk ekspor...."

"ABSTRAKTembaga pengerasan terdispersi. Cu-Alumina termasuk ke lompok material komposit hasil rekayasa yang memiliki kekuatan, konduktivitas listrik dan termal yang tinggi, serta memiliki ketahanan terhadap pemakaian di lingkungan bertemperatur dan tekanan tinggi. Dalam rangkaian penelitian ini telah berhasil dibuat material Cu-Alumina secara metalurgi serbuk dengan meman faatkan serbuk tembaga hasil proses elektrolisis buatan dalam negeri. Guna evaluasi kinerja Cu-Alumina sebagai elektroda las titik telah dilakukan percobaan las titik terhadap lembaran baja karhon rendah SPCC dan lembaran baja tahan karat 304 L dengan memuaskan .Sebagai pembanding digunakan elektroda paduan tembaga komersial. Percobaan las titik terhadap lembaran baja berlapis seng kurang memuaskan karena kapasitas alat las tidak dapat memenuhi persyaratan pengelasan yang dianjurkan."

"Dikenal berbagai material yang dapat dipergunakan untuk bahan elektro las titik yang harus memiliki sifat tahan panas dan stabil dengan konduktivitas listrik dan tahan terhadap deformasi plastis pada temperatur tinggi. Salah satu diantaranya adalah tembaga dengan pengerasan terdispersi yang termasuk kelompok komposit material logam dengan partikel keramik. Tujuan penelitian adalah untuk membuat material tersebut yang terdiri dari tembaga dengan alumina sebagai partikel terdispersi secara metalurgi serbuk melalui pemaduan mekanik. Penelitian dilakukan dalam dua tahap, yaitu : (a) konsolidasi melalui pembebanan kompaksi disusul dengan sinter dan (b) konsolidasi melalui pembebanan kompaksi, sinter dan perlakuan pasca sinter dengan penekanan panas. Rangkaian percobaan dilakukan terhadap berbagai komposisi Cu : alumina, dengan variasi beban kompaksi, temperatur dan waktu sinter. Besaran penekanan panas tetap. Serbuk Cu dan alumina berasal dari luar negeri, sedang percobaan dilakukan di laboratorium Metalurgi Fakultas Teknik UI dan laboratorium di Puspiptek Serpong. Jumlah benda uji keseluruhan untuk tahap (a) 4 komposisi @ 27 buah jadi 108 buah dan untuk tahap (b) 4 komposisi @ 38 buah jadi 144 buah, jadi total 252 buah. Terhadap tiap benda uji dilakukan percobaan penentuan berat jenis bakalan, berat jenis sinter, kekerasan, konduktivitas listrik dan studi strukturmikro serta untuk tahap (b) ditambah dengan penentuan berat jenis, kekerasan dan konduktivitas listrik sesudah penekanan panas. Dari hasil percobaan ternyata bahwa secara umum terdapat kecenderungan bahwa dengan meningkatnya beban kompaksi, berat jenis bakalan akan meningkat. Makin tinggi temperatur sinter makin baik konsolidasi serbuk; begitu Pula dengan bertambahnya panjang waktu sinter konsolidasi juga akan lebih baik. Perlakuan pasca sinter berupa penekanan panas dilaksanakan pada 37 KN dan 800°C. Dari studi strukturmikro dapat diketahui bentuk, besar dan sebaran porositas serta pengaruh sinter terhadap struktur matriks tembaga. Nilai kekerasan tertinggi diperoleh, HRf 71, pada komposisi Cu-3% alumina, beban kompaksi 30 Tsi, 950°C, selama 180 menit disusul penekanan panas. Konduktivitas listrik tertinggi sebesar 86.5 % IACS didapatkan pada komposisi Cu-1% alumina, beban kompaksi 20 Tsi, 950°C, selama 60 menit disusul penekanan panas. Dengan demikian salah satu persyaratan standar RWMA kelas 2 dan 3 untuk elektroda las titik telah terpenuhi. Hasil penelitian yang diperoleh belum dapat dikatakan sempurna, khususnya pengendalian lingkungan sarana sinter dan penekanan panas perlu ditingkatkan dan perlu ditambah beberapa peralatan. Disarankan agar penelitian ini dilanjutkan dengan percobaan pembuatan elektroda titik las dan percobaan las sesungguhnya."