Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dilakukan pembuatan keramik porselin dengan menggunakan bahan baku lokal dengan komposisi: 35% feldspar, 35% kaolin dan 30% silika (berat) serta ditambahkan 0 - 40% Al203 (dari berat total). Proses pembentukan dilakukan dengan menggiling bahan baku menggunakan ball mill hingga lolos ayakan 200 mesh, dicetak tekan sebesar 200 kg/cm2 dan selanjutnya disinter pada suhu: 1300, 1350, 1400, 1450, dan 1500°C. Identifikasi fasa yang terbentuk diamati dengan menggunakan XRD. Sifat fisis dan mekanik yang diamati antara lain: porositas, densitas, koefisien ekspansi termal, kekuatan dielektrik, resistivitas, kekuatan patah dan kekerasan. Hasil identifikasi fasa dari keramik dengan menggunakan XRD menunjukan bahwa suhu sintering 1300°C terdiri dari mullite sebagai fasa dominan, quartz dan corundum sebagai fasa minor. Pada suhu 1400°C, fasa dominan adalah mullite dan fasa minor adalah corundum. Sedangkan keramik yang disinter pada suhu 1500°C hanya terbentuk fasa mullite.Hasil pengukuran menunjukan bahwa porositas keramik lebih kecil dari 0,65%, densitas dengan interval 2,34 -- 2,56 g/cm3, dan koefisien ekspansi termal (4,13 - 5,92) x 10 -8 °C -1. Kekuatan patah, kekerasan dan kekuatan dielektrik dari keramik berkisar antara: 76,7 -- 96,7 MPa, 399 - 873 kg/mm2 (Hv) dan 6,64 - 8,95 kV/mm. Resistivitas yang diperoleh pada suhu pengukuran 250 °C dan suhu sintering 1400°C adalah sebagai berikut: 1,85 x 10 8 Ώ-cm pada 0% Al203; 9,98 x 10 8 Ώ-cm pada 10% Al203; 12,3 x 10 8 Ώ-cm pada 20% Al203; 6,64 x 10 8 Ώ-cm pada 30% Al203; dan 4,95 x 10 8 Ώ-cm pada 40% Al203. Ternyata pengaruh penambahan Al203 dan suhu sintering cenderung menghasilkan resistivitas semakin rendah.

---

Porcelain ceramic with the composition of 35 wt.% feldspar, 35 wt.% kaolin and 30 wt.% quartz and also 0 -- 40 wt.% AI203 as additive have been produced by using local raw materials. The raw materials were ball milled, screened trough 200 mesh, pressed for about 200 kg/cm2 and then sintered at temperature of 1300, 1350, 1400, 1450, and 1500°C. The phase identification was analyzed by using of XRD.

The physical and mechanical properties such as porosity, density, coefficient of thermal expansion, dielectric strength, resistivity, bending strength and hardness were measured.

The XRD result indicates that the ceramic, which is sintered at temperature 1300°C, consists of mullite as dominant phase, quartz and corundum as minor phase. The 1400°C sintered ceramic consist of mullite as dominant phase and corundum as minor phase. The ceramic, which is sintered at temperature 1500oC, consists of the mullite phase.

The experimental results show that the porosity of the ceramics is less than 0.65%, the density is in the range of 2.34 - 2.56 glcm3 and the coefficient of thermal expansion is (4.13 - 5.92) x 10 -6 °C-1. The bending strength, hardness and dielectric strength of the ceramic are in the range of 76.7 --96.7 MPa, 399 - 873 kgflmm2 (Hv) and 6.64 - 8.95 kVlmm respectively. The resistivity for measuring temperature at 250°C and sintering temperature at 1400°C are: 1.85 x 10 8 Ώ-cm, 9.98 x 10 8 Ώ-cm, 12.3 x 10 8 Ώ-cm, 6.64 x 10 8 Ώ-cm, and 4.95 x 10 8 Ώ-cm for 0%, 10%, 20%, 30%, and 40% of Al203 addition respectively. In conclusion, the addition of Al203 and sintering temperature tend to decrease resistivity value of the ceramic."

"Telah diiakukan pembuatan keramik stabilized ZrO2 dengan aditif Y203 menggunakan metoda kopresipitasi dan variasi Y203 7%, 9%, dan 11% mole. Endapan yang dihasilkan dikalsinasi pada suhu 500 °C. Dua ukuran partikel yaitu 0,5 gm dan 5 µm yang diperoleh dari hasil kalsinasi dicetak dengan tekanan 5 ton, dan disintering pada suhu : 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C, dan 1400 °C selama 2 jam. Hasil sintering dikarakterisasi meliputi : sifat fisis (densitas, porositas, hardness, toughness, koef. ekspansi thermal), konduktivitas listrik, dan struktur mikro. Hasil karakterisasi menunjukkan bahwa komposisi Y203 kurang berpengaruh terhadap sifat fisis maupun struktur mikro, tetapi hanya sedikit berpengaruh terhadap konduktivitas listrik, dimana 7 % Y203 pada suhu 1400 °C mempunyai nilai tertinggi dengan energi aktivasi terendah. Suhu sintering berpengaruh besar terhadap sifat fisislelektrik dan struktur mikro, tetapi tidak berpengaruh terhadap fasa yang terbentuk. Ukuran partikel berpengaruh besar terhadap sifat fisislelektrik dan struktur mikro, dimana sampel dengan ukuran partikel 0,5 i.m pada suhu 1400 °C telah mencapai densifikasi yang baik. Hasil karakterisasi pada suhu 1400 °C dan dari berbagai komposisi Y203 mempunyai karakteristik sebagai berikut : sampel 0,5 µm adalah : densifikasi (93 - 95) %, porositas < 2 %, hardness Vickers = 13 -15 Gpa, toughness = 2.5 MPa 11m, konduktivitas listrik pada 1000 °C = 0.1 (Ohm cm) -', dan koef. ekspansi thermal = 16 - 20 x 10 -61°C . Sampel 5 µm adalah : densifikasi 83 - 84%, . porositas = (14 - 17)%, hardness Vickers = (10 - 12) Gpa, toughness = (1.7 - 1.9) MPa gym, konduktivitas listrik < 0.01 (Ohm cm) ^', dan koef. ekspansi thermal = 15 - 18 x 10 -61°C.

---

Stabilized Zr02 ceramic was made with Y2O3 additive, by using coprecipitation method. The Y2O3 variation was 7%, 9%, and 11% mole. The produced precipitate was calcined at 500 °C. Two kinds of particle size i.e 0,5 p.m and 5 gm which were obtained from calcination were pelletized under 5 ton pressure and then sintered at temperature : 1100 °C, 1200 °C, 1300 °C, and 1400 °C for 2 hours. Sintered pellets were caracterized : physical properties ( density, porosity, hardness, toughness, coef. of thermal expansion ), electrical conductivity, and microstructure.

The result of caracterization showed that Y2O3 composition was not influenced to physical properties as well as microstructure. However, composition gave a little effect toward electrical conductivity, in which 7% Y2O3 gave highest value and lowest activation energy. Sintering temperature influenced greatly to physical and electrical properties as well as its microstructure, but it did not influence to crystal phase. Particle sizes influenced greatly to physical and electrical properties as well as its microstructure, in which sample having 0,5 pm at 1400 °C has reached good densification.

The result of characterization at 1400 °C under various composition of Y2O3 as follows : Samples 0,5 p.m have properties : densification = (93 - 95) °%, porosity < 2%, hardness Vickers = (13 - 15) Gpa, toughness = 2.5 MPa ,Tr-n, electrical conductivity at 1000 °C = 0.1 (Ohm cm) and coef. of thermal expansion = (16 - 20) x 10 -61 °C. Samples 5 p.m have properties : densification = (83 - 84) %, porosity = (14 -17)-%, hardness Vickers = (10 - 12) Gpa, toughness = (1.7 - 1.9) MPa electrical conductivity at 100 °C < 0.01 (Ohm cm) -', and coef. of thermal expansion = (15 -18) x 10 -61 °C."

"Hydroxyapatite (HAP) is a member of the apatite group of minerals, and its chemical formula is Ca10(PO4)6(OH)2. HAP is a Calcium phosphate including hydroxide, and its Ca/P ratio is represented as 1, 67 HAP is being utilized in medical and dental fields including as artificial bones and artificial tooth roots. There are five methods for preparing apatite compounds, but the wet method is most popular, simple and available for mass production. The purpose of this experiment of HAP is to know the technique of synthesizing HAP and to get the data/information about the influence of pH and sintering temperature towards the HAP characteristic. Modification wet method is used in this experiment. The result of DTA, DTA curves of pH 7, pH 9 and pH 11 indicate that the last peak are at 825° C, 835° C and 815° C. The XRD result indicates that almost the entire peak exists are dominant phase and the relative intensity indicate that crystal structure of dominant phase are similar using the Hanawalt method. The physical and mechanical characteristic indicates that at pH 9 with sintering temperature 1100° C, shows the greatest density (3,1327 g/cm3), the smallest porosity (9,2212 % ) and the greatest bending strength (54,9813 MPa) compared with the result at other pH. The conclusion of this experiment are : the synthesis HAP technique "Wet Method" is good enough; the best pH is pH 9 with sintering temperature 1100° C; the connection pattern between pH and character result of HAP sampel is not similar if compared with the connection pattern between sintering temperature and the character result of HAP sample. Sintering process begins at 1000°C, but we cannot know when the sintering temperature ended. The suggestion is doing advance experiment using Rietveld method which needed to know the atomic position in crystal structure of HAP and to know the dominant phase percentage and the minor phase percentage too. We also have to know when sintering process ended with other experiment using sintering temperature of 1200° C and 1300° C.

---

Hydroxyapatite ( HAP ) adalah suatu calcium phosphate yang mengandung hydroxyde dengan ratio Ca/P = 1,67 dengan formula kimia Ca10(P04)6(OH)2. Dalam bidang kedokteran dan kedokteran gigi HAP antara lain digunakan sebagai tulang buatan dan akar gigi buatan. Pada saat sekarang, terdapat berbagai metode untuk pembuatan HAP. "Wet Method" merupakan metode yang paling populer, paling mudah dan dapat digunakan untuk produksi masal. Tujuan penelitian adalah dikuasainya teknik proses sintesis dan karakterisasi HAP serta diketahuinya pengaruh perubahaan pH (7, 9 dan 11) dan suhu sintering ( 9000 C, 1000° C dan 1100° C ) terhadap karakterisasi sampel HAP. Metode sintesis HAP yang digunakan adalah "Wet Method" Hasil DTA sampel HAP pada pH 7, pH 9 dan pH 11 menunjukkan adanya puncak terakhir berturut-turut pada suhu 825° C, 835° C dan 815° C. Hasil analisis XRD menunjukkan bahwa hampir semua puncak adalah fasa dominan HAP dan intensitas relative menunjukkan struktur kristal fasa dominan adalah sama. Penentuan fasa dengan menggunakan metode Hanawalt. Posisi atom pada struktur kristal HAP dan prosentase fasa dominan dan .fasa minor tidak dapat ditentukan dengan metode Hanawalt. Hasil uji sifat-sifat fisik dan mekanik sampel HAP pada pH 9 dan suhu sintering 11000 C menunjukkan densitas terbesar (3,1327 g/cm3), porositas terkecil (9,2212 %) dan kekuatan patah terbesar (54,9813 MPa) dibandingkan hasil pengujian pada pH lain. Kesimpulan hasil penelitian adalah bahwa teknik sintesis HAP dengan modifikasi "Wet Method" cukup memuaskan; pH terbaik untuk sintesis HAP adalah pH 9 dengan suhu sintering 11000 C; hubungan pH dengan hasil karakterisasi sampel HAP menunjukkan pola yang tidak sama dengan pola hubungan suhu sintering dengan hasil karakterisasi sampel HAP; proses sintering mulai terjadi pada suhu 1000° C sedangkan akhir proses sintering belum dapat dimonitor. Diperlukan penelitian lanjutan dengan suhu sintering 1200° C dan 1300° C serta penelitian lanjutan dengan metode Rietveld untuk menentukan posisi atom pada struktur kristal HAP dan untuk menentukan prosentase fasa dominan dan fasa minor."

"Pengaruh Temperatur Sintering dan Komposisi Bahan Baku Terhadap Sifat Karateristik Material Cordereite (2MgO.2Al2O3.5SiO2) Pasca Sarjana, 2000 Cordierite [2MgO.2A12O3.5SiO21 adalah merupakan material yang tahan temperatur tinggi sampai dengan 1365 ° C, disamping itu material tersebut memiliki termal ekspansi yang rendah yaitu ג= 2 x 10'° s/d ג = 3 x 10-° dan kekuatan mekanik yang tinggi. Penelitian dan pengembangan keramik cordierite telah dilakukan melalui beberapa tahapan penelitian, diawali dengan penelitian tentang pembuatan serbuk cordierite dari berbagai macam bahan baku alam seperti Kaolin (AI2 03 2SiO 2H2O), Kuarsa (Si02), Talk (3MgO4SiO2H2O) Sian Bauxit (AI203) . Setelah dilakukan pencampuran dari bahan baku tersebut, kemudian dilakukan penganalisaan dengan DTA untuk mengetahui suhu sintering. Selanjutnya campuran tersebut dicetak dan dibakar (sintering) pada berbagai suhu. Karakterisasi yang dilakukan adalah analisa fasa dengan XRD, pengukuran sifat-sifat fisis (densitas, porositas dan water absorbsion), termal ekspansi, kekerasan Vickers serta pengukuran kekuatan patah (bending strength). Dari hasil karakterisasi beberapa sampel ternyata sampel 3 dengan komposisi Kaolin 41.99 %,Talk 36.96 %, Alumina 21.05 % dengan suhu sintering 1350 ° C mempunyai sifat fisis yang paling balk yaitu bending strength 423,255 Kg/cm2, porositas 0.5257 %,densitas 3.7049 g/cm water absorbsion 7.4145%, serta kekuatan vickers 788,46 Kgf/mm2. Dad hasil karakterisasi tersebut maka komposisi dari sampel 3 dapat dipergunakan dan memenuhi syarat untuk aplikasi sebagai refraktori, Kiln Furniture, selubung termokopel,dan sebagai bahan untuk komponen alat penyaring gas pada mobil (Exhaust gas filter/catalys gas carrier).

---

Cordierite [2MgO.2A1203.5SiO2] are promising refractory materials for high temperature ceramic application up to 1365 ° C. beside that these materials have a low thermal ג= 2 x 10'° s/d ג = 3 x 10-° and high mechanical strength. Research and development of cordierite ceramics have been done in some stages of researches, first is the preparation of cordierite powders with variation of nature raw materials like Kaulin (AI2 03 2SiO 2H2O), Kuarsa (Si 02), Talk (3MgO4 SiO2 H2O) and Bauxit (AIZ 03 ). After mixing of raw materials, the mixed powders were analyzed by using of DTA, then those powders were formed and fired (sintered) at various temperatures. The characterization consist phase analysis with XRD, measurement of physical properties (density, porosity, water absorpsion), thermal expansion, vickers hardness and bending strength. The physical and mechanical characterization indicated that, the sample with the composition of 41,99 % Kaolin, 36,96 % Talk, 21,05 % Alumina and sintering temperature of 1350 °C have the best physical and mechanical properties. The porosity,density,water absorbsion, bending strength, and vickers hardness are 0,5357 %,3.7049 glcm 3, 7.4145 %, 423,255 Kg/cm2, 788.46 Kgf/mm2 respectively. It is concluded that the sample have fulfiled enough to aplicable as refractories, Kiln Furniture, thermocouple tube and otomotif component (exhaust gas filter/catalys gas carrier)."

"Material La0,8K0,2MnO3 telah berhasil disintesis menggunakan metode Sol-Gel pada variasi suhu sintering 750℃, 800℃, 900℃, dan 1000℃. Uji karakterisasi XRD menunjukkan bahwa sampel membentuk fasa tunggal tanpa unsur pengotor dengan struktur Rhombohedral space group R-3c. Variasi suhu sintering yang semakin tinggi mengindikasikan pertumbuhan grain pada sampel yang semakin cepat, oleh sebab itu grain pada sampel menunjukkan peningkatan ukuran rata-rata seiiring meningkatnya suhu sintering. Material La0,8K0,2MnO3 memiliki sifat ferromagnetik disebabkan doping ion monovalen K+ yang menyebabkan muncul valensi baru Mn4+. Ion Mn4+ ini akan bereaksi dengan ion Mn3+, di mana elektron pada Mn3+ akan berpindah ke ion Mn4+ melewati ion O2-, reaksi ini disebut reaksi double exchange. Reaksi ini bergantung dengan hubungan ikatan antar ion Mn dan O, di mana jika jarak jari-jari ikatan Mn-O semakin dekat dan sudut ikatan Mn-O-Mn semakin lebar akan mempermudah perpindahan elektron ini sehingga sifat magnetik pada material akan semakin baik. Dari data ikatan atom yang diperoleh dari hasil refinement pola XRD, variasi suhu sintering sebesar 900℃ menjadi kandidat sebagai material yang memiliki sifat magnetik paling baik. Hal ini dikonfirmasi dengan hasil uji karakterisasi VSM yang menunjukkan puncak saturasi magnetisasi terhadap medan magnet eksternal tertinggi adalah sampel dengan suhu sintering 900℃, diikuti 800℃, 1000℃, dan terendah 750℃. Dari uji VNA juga diketahui bahwa penyerapan gelombang mikro yang terbaik terjadi pada sampel dengan suhu sintering 750℃.

---

Material La0,8K0,2MnO3 has been successfully synthesized using the Sol-Gel method at various sintering temperatures of 750℃, 800℃, 900℃, and 1000℃. The XRD characterization test showed that the sample formed a single phase without any impurity elements with the Rhombohedral space group R-3c structure. The higher sintering temperature variation indicates faster grain growth in the sample, therefore the grains in the sample show an increase in average size as the sintering temperature increases. The material La0,8K0,2MnO3 has ferromagnetic properties due to the doping of monovalent K+ ions which causes a new valency of Mn4+ to appear. This Mn4+ ion will react with Mn3+ ions, where electrons in Mn3+ will hop to Mn4+ ions through O2- ions, this reaction is called a double exchange reaction. This reaction depends on the bond relationship between Mn and O, where if the Mn-O bond radius is closer and the Mn-O-Mn bond angle is wider it will make it easier to bind these electrons so that the magnetic properties of the material will be better. From the atomic bond data obtained from the refinement of the XRD pattern, the sintering temperature variation of 900℃ is a candidate as the material with the best magnetic properties. This was confirmed by the results of the VSM characterization test which showed that the highest peaks of magnetization saturation to external magnetic fields were samples with a sintering temperature of 900℃, followed by 800℃, 1000℃, and the lowest was 750℃. From the VNA test it is also known that the best absorption of microwaves occurs in samples with a sintering temperature of 750℃."

"Proses sol-gel yang dikombinasikan dengan proses hidrotermal digunakan untuk mensintesis partikel Li4Ti5O12 yang akan digunakan sebagai material anoda baterai lithium ion. Modifikasi ini dimaksudkan untuk meningkatkan kristalinitas Li4Ti5O12. Proses sol-gel digunakan untuk membuat xerogel TiO2 dari bakalan titanium tetrabutoksida. Polimorf anatase didapatkan dengan melakukan proses kalsinasi xerogel TiO2 pada suhu 300oC dan kemudian direaksikan dengan larutan LiOH 5M melalui proses hidrotermal pada suhu 135oC selama 15 jam untuk membentuk Li4Ti5O12. Proses sintering kemudian dilakukan pada variasi suhu 550oC, 650oC, dan 750oC untuk menentukan kualitas Li4Ti5O12 terbaik berdasarkan pengujian STA, XRD, SEM, FT-IR, dan BET. Suhu sintering yang paling tinggi memiliki intensitas dan kristalinitas yang tinggi, serta gugus organik paling sedikit, namun memiliki luas permukaan dan poros yang paling kecil serta ukuran partikel yang paling besar.Sol-gel process which was combined with hydrothermal process was used to synthesise Li4Ti5O12 particle which was used as li-ion battery anode material. This modification was developed to increase the crystallinity of Li4Ti5O12. Sol-gel process was used to develop TiO2 xerogel from titanium tetrabutoxide precursor. Anatase polymorph was obtained by calcining the TiO2 xerogel at 300oC and then reacted with 5M LiOH aqueous by hydrothermal process at 135oC for 15 hours to form Li4Ti5O12. Sintering process was used in temperature variation at 550oC, 650oC, and 750oC to determine the best quality of Li4Ti5O12 based on STA, XRD, SEM, FT-IR, and BET characterization. High crystallinity and intensity, also the least organic compounds were found at the highest sintering temperature. So were the smallest surface area and porosity, also the highest particle size."

"ABSTRAKDalam penelitian ini, dibahas tentang pengaruh-pengaruh tekanan kompaksi dan temperatur sintering pada varistor metal oksida dengan material utama ZnO.Material yang dipakai sebagai spesimen dalam penelitian ini dengan susunan komposisi sebagai berikut : 97 %-mol ZnO, 1 %-mol Sb2 03 , 1 %-mol MnO2 dan 1 %-mol Bi2 03 . Hasil-hasil yang dicapai pada pengukuran dan perhitungan varistor ZnO menunjukkan bahwa karakteristik volt-ampere yang diperoleh, dipengaruhi oleh variasi temperatur sintering dan tekanan kompaksi. Pengaruh-pengaruh tersebut terlihat dari hasil-hasil perhitungan sebagai berikut : Koefisien non-linear varistor f = 0,035 - 0,078 Konstanta tegangan varistor k = 415 - 1050Konstanta dielektrik pada 1 KHz = 235 - 350"