Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam proses printing di PT X, mesin-mesinnya seringkali berhenti di tengah jalannya proses produksi, yang disebabkan oleh breakdown. Hal ini mengakibatkan terjadinya kehilangan waktu kerja (lost rime ) sehingga mengakibatkan efisiensi yang rendah dan bahkan mesin harus berhenti total atau harus dimatikan ( hreak down ) untuk dilakukan perbaikan atau penggantian pada bagian yang rusak Pada skripsi ini diterangkan analisa penerapan sistem perawatan mandiri pada mesin printing GR 6, pada kondisi sebelum dan sesudah direrapkan sistem perawatan mandiri Setelah diterapkannya sistem perawatan rnesin mandiri oleh opera1or terlihat bahwa breakdown turun dari rata-rata 5 jam I bulan rnenjadi hanya 0.5 jam I bulan , efisiensi produksi naik 9% dan biaya pemakaian suku cadang turun dart Rp 5.700.000 / bulan menjadi Rp. 1.700.000 / bulan"

"Peningkatan kebutuhan pasar terhadap produk otomotif di dalam negeri khususnya kendaraan roda empat membuat PT. ADM sebagai perusahaan manufaktur perakitan mobil terus meningkatkan target kapasitas produksinya. Usaha yang dilakukan adalah dengan mempercepat waktu produksinya serta menetapkan target efisiensi diatas 95% dari setiap posnya terhadap target waktu yang telah ditetapkan. Di jalur welding target efisiensi tersebut sulit untuk dicapai. Hal ini dipengaruhi oleh faktor mesin, lingkungan dan manusia yang tidak sesuai dengan aspek ergonomi. Analisa ergonomi telah dilakukan untuk menyelesaikan masalah tersebut dengan menggunakan metode Muscle Fatique Assessment untuk faktor manusia dan metode Environmental untuk faktor lingkungan. Hasilnya adalah efisiensi produksi yang dicapai rata-rata diatas 95%, sesuai target yang telah ditetapkan perusahaan.

---

Increasing market demand for automotive products in the country, especially four wheel vehicle drives PT. ADM as a car assembly manufacturing compenies to increase its production capacity target. The efforts taken is to speed up production time and set a target of efficiency above 95% of each post to target a predetermined time. In line Welding efficiency targets are dificult to achieve. It is influenced by factor humans, environmental and machines, they are not in accordance with the aspect of ergonomics. Ergonomics analysis has been done to resolve the problem by using the method of Muscle Fatigue Assessment for human aspect and Method of Environmental for Environment aspect. The result is the production efficiency achieved an average of above 95%, according to a predetermined company target. "

"PT. X adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan permen. Dalam prrduksinya, PT. X harus dapat memberikan produksi yang maksimal dengan waktu kerja 24 jam perhari. Salah satu alat atau bagian yang terpenting pada produksinya adalah mesin Mogul. PT. X mempunyai tiga mesin Mogul yang ketiga-tiganya berjalan secara bersamaan. Kesiapan mesin ini dalam operasinya merupakan suatu unsur penting yang harus diperhatikan. Oleh karena itu perawatan, perbaikan, pengkondisian mesin tersebut memerlukan perencanaan dan pelaksanaan yang lebih efektif dan eftsien sehingga hasil yang diproduksi dapat memenuhi kebutuhan produksi yang telah disepakati scbelumnya. Untuk mencapai fungsi tersebut diperlukan suatu penjadwalan perawatan yang terencana dan pelaksanaan perawatan itu sendiri yang menjamin fungsi mesin tetap terjaga dengan baik dan juga diharapkan dari perencanaan penjadwalan ini didapatkan suatu perkiraan waktu maksimum selama satu tahun scbingga dapat diperkirakan rata-rata jumlah tenaga kerja yang akan diperlukan untuk kepcrluan perawatan tadi, Diharapkan hasil dari perencanaan penjadwalan mcsin Mogul ini dapat digunakan sebagai acuan dalam merawat setiap bagian-bagian pendukung yang ada pada mesin Mogul pada PT. X, sehingga mesin tersebut selalu dapat bekerja dengan optimal."

"Persaingan tinggi dalam industri elektronika saat ini menciptakan sebuah kondisi yaitu konsumen mempunyai kebebasan dalam memilih produk yang akan dibeli sesuai dengan harnpan mereka. Salah satu yang menjadi harapan mereka selain harga yang murah adalah kualitas pmduk yang paling balk. Departemen Horne Utility sebagai salah satu departemen produksi di PT Panasonic Manufacturing Indonesia, adalah bagian yang memproduksi mesin cuci manual. Dalam setiap kegiatan produksi sering teijadi kegagalan produk yang dapat menimbulkan tidak efisiensinya proses produksi seperti adanya waktu yang terbuang. Oleh karena itu agar kegagalan bisa diidentifikasi serta dicegah sebelum terjadi dibutuhkan sebuah metode yang sesuai, yaitu dengan menggunakan metode Failure Mode & effect Analysis (FMEA). Penelitian ini bertujuan yang partama adalah untuk menganalisa potensi kegagalan dan menentukan titik kritis pada proses produksi mesin cuci yang dapat menyebabkan kegagalan pmduk. Kedua, melakuksn perbaikan berdasarkan nilai RPN yang tertinggi pada proses yang telah dilentukan sebagai titik kritis penyebab kegagalan.

---

High competition in clectronical industry has created a condition that give customer a freedom to choose a product meet with their expectation. Once of that beside lower price is best quality product. Home Utility, as one of production department in PT Panasonic Manufacturing Indonesia (PMI) is a division that is producing manual washing machine. During production process, product fuilure frequently occurred that is causing unefficiency in production process, fur example lost time. Because of that to identify and prevent any fuilure occurred that is needed a suitable method by using Failure Mode & Effect Analysis (FMEA). This research purpose. firstly to anayzc potential failure and determine critical point of washing machine production process that will cause product failure. Secondly, performing improvement based on highest RPN of process that has been determined as a critical point of causing failure."

"Kehandalan merupakan suatu pertimbangan penting yang tidak dapat terpisahkan lagi pada industri kertas, terutama pada hal pemeliharaan. Pemeliharaan yang baik ketika direncanakan dengan baik dan disesuaikan dengan kebutuhan mesin atau peralatan. Masalah yang dihadapi pada Paper Machine pada PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang adalah rendahnya tingkat kehandalan. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi subsistem kritikal penyebab rendahnya kehandalan dan untuk mengetahui interval Planned Shutdown Maintenance yang optimal. Dengan menggunakan data kegagalan mesin dan dengan menggunakan Software Weibbul++7 maka bisa diperoleh perkiraan kehandalan masing-masing subsistem untuk interval waktu yang berbeda. Dari perkiraan kehandalan tersebut dan dengan menggunakan Reliability Importance Measure maka dapat diidentifikasi kritikal subsistem. Dengan menggunakan perkiraan kehandalan pula dapat dicari interval Planed Scheduled Maintenance yang optimal dan bisa dicari pula proyeksi ketersediaan. Hasil analisa menunjukkan bahwa Press Part merupakan subsistem paling kritikal, kemudian disusul Dryer Part dan yang terakhir adalah Wire Part. Sedangkan untuk interval pemeliharaan yang optimal didapat pada interval 240 jam atau 3 kali tiap bulan. Dengan interval ini diproyeksikan akan mampu menurunkan frekuensi frekuensi kegagalan dari 424 kali menjadi 147 kali, menurunkan durasi kegagalan turun dari 514 jam menjadi 176 jam dan meningkatnya ketersediaan dari 95.5% menjadi 97.35%.

---

Reliability is an important consideration that can not be separated at paper industry, especially in maintenance. The right maintenance is when well planned and adjusted to the need of machinery or equipment. The problems faced at Paper Machine of PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang is low reliability. The purpose of this study is to identify the critical subsystems that causes low reliability and to determine the optimal interval of scheduled planned shutdown maintenance.

By using the paper machine failure data and Weibbul Software + +7 then can be obtained the reliability estimation for each subsystem for different time intervals. By using reliability estimation for each subsystem and using Reliability Importance Measure then critical subsystem can be identified. By using the reliability estimation also can be define optimal Scheduled Planed Maintenance interval and can be also define the projected availability.

As a results of the analysis show that the Press Part is the most critical subsystem, and then followed by Dryer Part and the last is the Wire Part. Then the optimal Scheduled Planed Maintenance interval found at interval of 240 hours or three times for every month. With this interval is projected to be able to reduce the frequency of failure from 424 times to 147 times, reducing the duration of failure from 514 hours to 176 hours and increasing availability from 95.5% to 97.35%."