Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKDalam situasi perdagangan dan perindustrian yang mengalami kemajuan pesat Serta didukung oleh situasi persaingan yang semakin tinggi, suatu perusahaan perlu meningkatkan kualitas hasil produksinya. Dalam industri perakitan pada umumnya, dan industri perakitan alat-alat berat pada khususnya, proses pengelasan adalah proses yang utama.dimana proses proses Iainnya cenderung telah diberikan pada sub kontraktor.Karena proses tersebut sangat penting, diperlukan adanya pemeriksaan terhadap kualitas hasii las, untuk meningkatkan mutu hasil las dengan teknik yang Iebih baru.Pertama-tama dilakukan analisa terhadap paramater-paremeter las yang ada. Kemudian dibuat beberapa sampel uji Iasberdasarkan analisa tersebut untuk dapat diperiksa di laboratorium.Berdasarkan hasil pemeriksaan Iaboratorium terhadap kualitas hasil pengelasan dibuat suatu kesimpulan mengenai penyebab terjadinya masalah terlepasnya Iasan pin dan rel dalam beberapa kasus."

"Six Sigma pertama kali diperkenalkan oleh Motorola di akhir tahun 80-an. Six Sigma adalah suatu strategi peningkatan kualitas yang berbeda dengan program peningkatan kualitas lain, karena Six Sigma memiliki metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control), Six Sigma selalu fokus pada pelanggan dan proses, serta yang lebih penting lagi Six Sigma mampu menghasilkan keuntungan bagi perusahaan.Pada penelitian ini, Six Sigma diterapkan pada salah satu produk yang dihasilkan oleh PT X, yaitu tangki frame forklift AXPn yang akan diekspor ke Jepang. Produk ini merupakan produk yang memiliki tingkat keluhan dan claim tertinggi diantara seluruh produk OEM yang dihasilkan. Tujuan diterapkannya Six Sigma adalah untuk mengurangi jumlah cacat (defect) appearance yang terdapat pada produk, sehingga kualitas produk tersebut dapat meningkat. Pengolahan data kuantitatif dan kualitatif dilakukan dengan menggunakan tools Six Sigma yang terorganisir secara sistematis, sesuai dengan tujuan masing-masing tahap DMAIC, diantaranya yaitu Project Charter, perhitungan sigma, dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). Untuk mengetahui performa produk saat ini, maka perhitungan nilai sigma dilakukan pada proses internal yang meliputi proses cutting, bending dan welding. Nilai metrik yang diperoleh untuk proses cutting = 2,00s, Yield = 21,4%, bending = 1,65s, Yield = 10,9%, welding = 1,71s, Yield = 12,4%. Nilai sigma dan yield yang dihasilkan sangat rendah, yang menandakan bahwa tingkat cacat atau variasi yang terjadi pada produk cukup tinggi. Pada kondisi saat ini, biaya yang harus dikeluarkan akibat kualitas appearance yang rendah yaitu mencapai JPY 108.376 atau sekitar Rp 8.670.080,00 ( 1 JPY = Rp 80,00).Dengan analisa Six Sigma, diketahui adanya dua kemungkinan penyebab utama terjadinya cacat, pertama karena kondisi raw material yang sejak awal sudah tidak baik (faktor eksternal), kedua karena proses yang dilalui untuk memproduksi produk tersebut (faktor internal). Untuk mengatasi hal tersebut, maka perlu dilakukan pengujian raw material oleh pihak ketiga dengan menggunakan mesin/alat yang lebih komprehensif dan juga perlu melakukan perbaikan pada proses internal yang ada, diantaranya memperbaiki alat lifting magnet, memodifikasi dies, dan juga memperbaiki sistem clamping pada jig mesin las.

---

Six sigma was first introduced by Motorola in the late 80's. Six Sigma differs significantly from other existing quality improvement programs as it has the Define-Measure-Analyse-Improve-Control (DMAIC) methodology, it is constantly focused on two essential factors-customer and process, and the most important that it can be raise profits for the company.

In this research, Six Sigma was applied to Frame Forklift AXPn tank, one of PT X's OEM products exported to Japan, owing mainly to the fact that this particular product held the highest number of complaints and claims compared to the other products. The implementation of Six Sigma was aimed at reducing the number of appearance defects of the product so as to enhance its quality. Both quantitative and qualitative data were processed by means of qualify improvement tools systematically organized according to the goals to be achieved in each step of DMAIC methodology that, among others, included Project Charter, Sigma value calculation, and Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). The product's Sigma value calculation was carried out for internal processes comprising culling. bending and welding Metric values acquired for cu1ting process= 2δ with yield of 21, 4%; bending process =1,65 δ with yield of 10,95; welding= 1,7 δ with yield of 12,4%. The relatively low metric values gave lucid indications that the product's deject rate and variations were high. On the as-is basis , the amount of money wasted attributable to low product appearance quality reached approximately JPY 108,376 or equal to IDR 8.670.080,00 (JPY1 = IDR 80,00).

Using Six Sigma analysis, there were two things identified as major possible causes inducing the unexpected defects. The first one was the poor condition of raw material (external factor) while the other one is the erroe taking place during the manufacturing process (internal factor). Additionally, defect perception (i.e. the way one decides whether a product contains a defect), both on quality and quantity, between customers and PT X were not well aigned. Therefore, a raw material comprehensive testing conducted by an independent third party using more reliable testing instruments and improvement efforts on magnet lifting equipments frequently used in manufacturing process, dies modification, could make a good solution to handle that defect problem."

"Forklift worker is one of the types of jobs that have a risk of musculoskeletal disorders due to individual factors, the environment, and jobs factors. This study was conducted to see a picture of the forklift worker`s jobs, determine the individual and environmental factors associated with musculoskeletal disorders in forklift workers in PT X in 2013 and see a picture of an occupational hazard. This research is quantitative research using cross-sectional study design with questionnaires and REBA. The study states that the duration of work affects the subjective complaints of musculoskeletal disorders and ergonomic risk level forklift workers including mild to moderate. It necessary to supervise forklift workers working posture control, setting the duration of the work, socialization musculoskeletal disorders, the symptoms, the risk factors, the method of prevention, and a simple way of treatment.

---

Pekerja forklift merupakan salah satu jenis pekerjaan yang memiliki risiko terkena musculoskeletal disorders karena faktor individu, lingkungan, dan pekerjaan. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui gambaran pekerjaan forklift, faktor individu dan lingkungan yang berhubungan dengan musculoskeletal disorders pada pekerja forklift di PT X tahun 2013 dan melihat gambaran risiko pekerjaan. Penelitian ini merupakan penelitian kuantitatif menggunakan desain studi potong lintang dengan kuesioner dan tools REBA. Hasil penelitian menyatakan bahwa lama kerja mempengaruhi keluhan subyektif musculoskeletal disorders dan tingkat risiko ergonomi pekerja forklift termasuk ringan hingga sedang. Sarannya, perlu dilakukan pengawasan dan pengendalian postur kerja pekerja forklift, pengaturan durasi kerja, sosialisasi terkait musculoskeletal disorders, gejala, faktor risiko, tindakan pencegahan, dan penanganan."

"Skripsi ini membahas tentang pengambilan keputusan untuk memilih alternatif pengganti lay out machine dan checking fixture. Kriteria dan sub kriteria pemilihan alat pengganti ditentukan berdasarkan fungsi dari alat tersebut. Dengan menggunakan metode AHP (analytic hierarchy process) kriteria dan sun kriteria disusun ke dalam hirarki kemudian dihitung bobot dari alternatif. Hasil akhir penelitian berupa alat yang tepat sebagai pengganti dan annual cost saving dari penggunaan alat tersebut. Alternatif dengan prioritas tertinggi menjadi pertimbangan dalam pengambilan keputusan.

---

The focus of this study is the decision making process to choose lay out the machine andchecking fixture. The criteria and sub criteria for the selection of replacementequipment is determined based on the function of the tool. By using the method of AHP (analytic hierarchy process) criteria and sub criteria organized into a hierarchy and then calculated the weight of the alternative. The final results of the research are the right tools in place and the annual cost savings from use of the tool. Alternatives with the highest priority consideration in the decision."

"PT. Yanmar Diesel Indonesia (PT. YADIN) adalah Salah Satu industri pembuat motor diesel di Indonesia. Sampai saat ini PT. YADIN telah melakukan proses permesianan sendiri 20% dan disubkontrakkan 37%, selebihnya (43%) masih mempakan komponen impor (CIGD).Proses permesinan komponen Cylinder Liner masih tergolong baru dilakukan sendiri di PT. YADIN Dari data kecacatan yang ada, terlihat bahwa jumlah produk yang cacat masih tergolong tinggi. Untuk itu perlu upaya untuk menganalisa dan mengetahui sumber-sumber kecacatan, sehingga diharapkan jumlah kecacatan dapat ditekan Dalam analisanya, penulis membagi pemmsalahan menjadi dna bagian utama, yaitu: Analisa terhadap bahan baku Cylinder Liner dan Analisa proses permesinan Cylinder Liner.Berdasarkan data-data kecacatan yang ada kemudian dibuat peta kendali p sehingga didapat proses-proses yang berada diluar kendali dengan masing-masing karakteristilmya. Dengan diagram pareto ditemukan bahwa: untuk material cacat kai-ena keras dan goyang merupakan kecacatan yang dominan, untuk machining cacat karena proses permesinan diameter dalam M03 plus dan proses permesinan diameter luar M04 minus merupakan lcecacatan yang dominan.Dengan menggunakan diagram sebab-akibat dapat ditemukan falctor-faktor utama penyebah terjadinya cacat yang dominan, sehingga dapat dibuatkan usulan langkah-langkah perbaikkan guna mengurangi jumlah maupun biaya perbaildcan produk cacat tersebut untuk masa yang akan datang. Terakhir, dan data-data kecacatan yang ada, kemudian dibuatkan peta kendali kualitas untuk periode produksi yang akan datang."

"ABSTRAKKedalaman pembubutan setelah quenching dibatasi oleh dalamnya lapisan dengan kekerasan yang tetap sama dengan permukaan sebelum pembubutan. Untuk pembubutan dengan diameter bahan baku dan diameter produk yang cukup jauh urutan proses yang biasa dilakukan adalah pemesinan kasar, perlakuan panas, lalu dilanjutkan dengan pemesinan halus.Akan tetapi untuk lapisan yang dekat dengan permukaan ada dua macam altematif, yaitu:1. Pemesinan kasar > Perlakuan panas > Pemesinan halus.2. Perlakuan panas > Pemesinan sampai dengan selesai.Dalam slcripsi ini alcan dilihat sejauh mana pengguuaan altematif 11 lebih ekonomis dibandingkan dengan altematif I pads. penggunaan mesin bubut untuk pemakanan kasar dan halus yang sama. Metode yang digunakan adalah dengan pencarian besarnya biaya masing-masing proses. Kemudian untuk beberapa macam diameter produk dari tiga diameter benda kerja akan dihitung besarnya biaya yang dikeluarkan. Juga dibuat sebuah pengujian untuk melihat pada kedalaman berapa kekerasan yang dihasilkan mulai berbeda dari permukaan quenching.Dari perhitungan didapatkan bahwa altematif II mempunyai biaya yang lebih rendah dari altematif I dengan kondisi di mana mesin bubut untuk pemesinan kasar dan halus adalah sama. Dan dari pengujian yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa. kekerasan benda setelah quenching paling tinggi terletak pada kedua ujung silinder dan semakin ke tengah akan semakin lunak dan kekerasan untuk diameter 50 dan 25,4 mm masih dapat bertahan sampai perubahan diameter 1 mm dan untuk diameter 12,7 mm sebesar 3 mm dari permukaan quenching. Sehingga kesimpulan yang didapat adalah untuk pembubutan di dekat permukaan quenching, sebaiknya digunakan alternatif urutan proses II."