Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Perhitungan proteksi katodik ini menggunakan metode anoda korban dengan anoda magnesium dan dimaksudkan hanya untuk memproteksi saluran pipa baja standar API spesifikasi 5L terpasang dalam tanah dengan dimonsi ∅ 24” x 0,5” yang diisolasi dari bahan polietilen (PE rape) dan umur proteksi direncanakan 20 tahun.Dalam desain ini, perhitungan awal dilakukan secara manual dari rumus yang ada dengan rnerubah beberapa variabel yaitu : panjang pipa, resistivitas tanah, berat anoda dan pemasangan anoda secara horizontal dan verlikal. Perhitunan yang dilakukan untuk saluran pipa dengan panjang dan 1 km hingga 11 km, resistivitas tanah dari 100 Ohm-cm hingga 26000 Ohm-cm, sedangkan untuk anoda Mg ada dua jenis yaitu Standar Alloy (Hl-Alloy) dengan berat l lbs, 3 lbs, 5 lbs, 9 lbs, 17 lbs, 32 lbs & 50 lbs dan High Potensial Alloy (Hi-Pot) dengan berat 3 lbs, 5 lbs, 9 lbs, 17 lbs, 20 lbs, 32 lbs & 48 lbs. Hasil perhitungan ini kemudian ditabelkan dan dibuat gralik untuk mendapatkan gambaran yang lebih jelas mengenai kemampuan memproteksi Inasing-masing jenis dan ukuran berat anoda terhadap resistivitas tanah, keluaran arus anoda individual, jarak pemasangan dan jumlah yang di perlukan pada saluran pipa dengan paujang yang bervariasi. Dari label hasil perhitungan secara empiris didapatkan persamaan yang menjadi dasar pernbuatan program dalam bahasa QBasic. Program ini dibuat untuk memudahkan perhitungan di lapangan untuk desain yang sama dan variabel yang berbeda.Dari hasil perhitungan ini dapat diketahui pemasangan anoda secara horizontal selalu menghasilkan keluaran arus yang lebih besar daripada pemasangan anoda secara vertikal, sehingga lebih efektif dalam memproteksi Untuk p rata-rala 1253 Ohm-cm dan L pipa 10 km, anoda yang digunakan beratnya 48 lbs/pcs, keperluan anoda total 80 pcs, jarak pemasangan anoda ± 125 m, keluaran anis anoda individual 0,154 Ampere sudah memenuhi syarat untuk memproteksi saluran pipa dengan keperluan arus proteksi sebesar 0,119 Ampere."

"Pembersihan permukaan logam dengan menggunakan pelarut berbasis hidrokarbon untuk menghilangkan kotoran mulai banyak dipakai di bidang industri. Terlebih lagi sejak penggunaan pelarut yang mengandung klor dilarang di negara­ negara maju, karena dianggap memiliki dampak yang kurang baik bagi lingkungan. Pelarut yang mengandung klor ini disinyalir memberikan dampak yang kurang baik bagi lapisan ozon. Karena itulah banyak dicari pelarut alternatif sebagai penggami pelarut yang mengandung klor. Salah satu yang menjadi pertimbangan adalah pelarut berbasis organik hidrokarbon non ODS (Ozon Depleting Substance).Penelitian ini bertujuan untuk meneliti pengaruh pelarut organik tersebut terhadap proses pembersihan baja tahan karat austenitik 316 dan tembaga tipe 19000. Pada penelitian ini digunakan variabel waktu pencelupan 1, 2 dan 3 jam, dimana kondisi temperature adalah pada temperatur kamar. Pengujian yang dilakukhn berupa pengukuran berat, uji roughness, uji AAS, pengamatan foto mikro dan dilakukan uji tambahan, yaitu uji penguapan pelarut dan uji efektifltas pembersihan pelarut.Dari hasil pengujian didapat hasil bahwa pelarut EMSY 07 yang digunakan tidak menimbulkan dampak negatif pada baja tahan karat austenitik 316 dan tembaga 19000. Tidak terjadi perubahan berat sebelum iian sete1ah pencelupan. Juga tidak ada perubahan nilai kekasaran permukaan yang sigifikan. Kadar sampel logam di larutan dalam pengujian MS juga sangat kecil untuk dikatakan telah terjadi reaksi antara pelarut dengan permukan logam. Dari pengamatan foto mikro juga tidak dijumpai perbedaan penampakan sebelum dan sesudah pencelupan."

"Proses karburisasi pada umumnya merupakan proses pengerasan permukaan (case hardening) yang bertujuan untuk meningkutkan kekerusan permukaan baja karena semakin keras sifat baja maka ketahahanan ausnyu pun akan meningkat pula. Penelitian tentang karburisasi padat dengan menggunakan Green Petroleum Cokes sebagai media karburisasi dan CaCO3 sebagai energizer terhadap Baja SCM 435 (JIS G 4105) dilakukan untuk mengetahui pengaruh media karburisasi tersebut terhadap kekerasan Baja SCM 435 yang dilakukan pada temperatur karburisasi yang berbeda, yaitu 850, 900 dan 950° C dengun waktu tahan selama 4 jam dan kemudian di-quench ke dalam Castrol Oil dan air. Kekerasan rata-rata permukaan dan kedalaman pengerasan Baja SCM 435 hasil proses karburisasi yang dilakukan pada temperatur 850, 900, dan 950°C yang kemudian ditahan selama 4 jam dan dilakukan pencelupan nada Castrol oil dan air meningkat. Kekerasan Baja SCM 435 yang dicelup dalam air Iebih besar dibandingkan dengan yang dicelup dalam Castrol Oil. Peningkatan kekerasan Baja SCM 435 hasil proses karburisasi padat yang cukup tinggi menunjukkan bahwa Green Petroleum Cokes dapat digunakan sebagai altematd media karburisasi padat yang sudah ada dan sering digurakan sepertiarang kayu. Demikian pula halnya dengan CaCO3 dapat digunakan sebagai energizer pada proses karburisasi padat untuk meningkatkan kekerasan Baja SCM 435."

"Perkembangan kegiatan pembangunan pada sektor industri logam dan mesin menyebabkan pentingnya pengukuran kekerasan (hardness) dalam kaitannya dengan proses pengendalian mutu material dan produk. Hardness Block dapat digunaka sebagai kalibrasi terhadap mesin uji kekerasan sehingga didaptkan data nilai hasil kekerasan yang tepat. Hardness Block yang sekarang banyak digunakan di Indonesia merupakan Hardness Block impor sehingga perlu dilakukan penelitian Hardness Block sehingga dapat diproduksi di dalam negeri. Baja perkakas DF-2 (EQ AISI 01) dengan perlakuan sub zero yang dilanjutkan dengan proses temper untuk struktur mikro yangn stabil dan nilai kekerasan tertentu dapat digunakan sebagai material untuk pembuatan Hardness Block."

"Dalam proses perlnkuan panas distorsi saring terjadi karena adanya perbedaan laju pendinginan antara bagian permukaan dan bagian dalam/tengah dari material. Proses celup putus dapat mengurangi distorsi karena gradien temperaturnya lebih kecil jika dibandingkan dengan prases celup Iangsung. Dalam penelitian ini didapat benda uji dengan proses celup langsung kekerasannya lebih tinggi dibandingkan denqan proses celup putus dan akan mangalami distorsi yang Iebih besar. Pada benda uji A1 yang kekerasannya 52,5 HRc presentase distorsinya sebesar 0,2732 sedangkan benda uji D1 yang kakmrasannya 55,5 HRC mmmpunyai prosuntame disturui uabisar 0,68%."

"Penerapan ilmu evaluasi tak merusak saat ini tidak hanya berkisar pada proses pendeteksian dan evaluasi jenis cacat dari suatu material, akan tetapi lebih jauh lagi ilmu ini telah mencapai sualu tingkatan evaluasi sifat dan perilaku suatu material. Hal ini berkembang didasarkan alas fakta bahwa material yang relatif pada awalnya bebas cacat bias juga mengalami degradasi sifat fisik yang disebabkan oleh kondisi pemakaian ataupun kondisi lingkungan. Sebagai contoh adalah adanya perbedaan besar butir yang terlalu ekstrim antara daerah lasan dan logam induk yang dapat menyebabkan daerah lasan semakin reman terhadap serangan k orosi.Salah satu metode untuk mengevaluasi kondisi degradasi material yang berpengaruh langsung terhadap kondisi orfologi dan srutktur mikro material baja adalah pengtujian ultrasonik. Dari sekian banyak variable kondisi morfologi dan struktur mikro salah satunya adalah ukuran butir. Perbedaan ukuran butir dapat dilakukkan oleh uji ultrasonik dalam bentuk perbedaan kecepatan gelombang dan koefisien atemasi gelombang ultrasonik.Pada penelitian ini dibuat beberapa benda uji sebagai model material dengan variasi ukuran butir tertentu, dimana untuk hal itu digunakan material baja AISI 1017 yang melalui proses perlakuan panas yang berbeda. Pengujian ultrasonik pada benda uji dilakukan dengan metode gema-pulsa dan menggunakan probe normal 4 MHZ berdiameter transducer 10 m.Dari penelitian didapatkan bahwa dengan semakin besarnya ukuran butir baja AISI 1017 mengakibatkan kecepatan gelombnag longitudinal dan koefisien atenuasi gelombang ultrasonic yang melaluinya semakin tinggi. Secara kuantitatif dapat dilihat dimana sampel dengan diameter rata-rata butir 15,8 μm mengakibatkan kecepatan gelombang longitudinal ultrasonic sebesar 5907 m/det dan koefisien atemuasi gelombang ultrasonic 50 dB/m. bertambahnya diameter rata-rata butir diikuti dengan bertambahnya nilai kedua besaran tersebutt, sehingga pada sampel dengan diameter rata-rata butir terbesar yaitu 26,7 μm mengakibatkan kecepatan gelombang sebesar 5930 m/det dan koefisien atemasi sebesar 78 dB/m. selanjutnya dari grafik dapat dikatakan bahwa kecenderungan hubungan anatara diameter butir ? ecepatan gelombang dan hubungan diameter butir ? kecepatan gelombang dan hubungan diameter butir ? koefisien atemasi adalah bersifat linier."