Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Industri minyak dan gas di Indonesia sekarang sudah berkembang dengan pesat dan mendorong para pelaku industri minyak dan gas di Indonesia berlomba­ lomba meningkatkan produktivitas mereka. Untuk mencapai tingkat produktivitas yang tinggi diperlukan ketersediaan dari alat-alat produksi yang tinggi dan kondisi dari alat-alat produksi yang handal. Penerapan RCM pada fasilitas platform minyak dan gas rnerupakan salah satu cara yang tepat dalam usaha meningkatkan prodnktivitas karena fasilitas platform merupakan aset yang sangat berpengaruh terbadap prodnktivitas suatu perusahaan minyak dan gas. Alasan inilah yang mendorong saya untuk melakukan penerapan RCM pada industri minyak dan gas dan menjadikannya sebagai topik dari skripsi saya. RCM adalah teknik pemeliharaan yang menggunakan 7 pertanynan dasar, dan apabila sudah dapat dijawab maku dengan sendirinya sudah dapat diaplikasikan dengan baik. Penerapan RCM dimulai dengan kegiatan pengumpulan data dan penyusunan silsilah alat yang akan dibuat dalam satu laporan. Setelah itu ditentukan mode kegagalan yang dapat menyebabkan suatu alat tidak dapat memenuhi fungsinya. Langkah selanjutnya adalah menentukan efek dari kegagalan alat tersebut dan resiko yang akan dihadapi. Resiko yang dihadapi ditentukan apakah mempunyai resiko terhadap...

---

Oil and gas industries in indonesia nowadays have been growing significantly by put the oil and gas company to always compete and increase their productivity. To gain high level of productivity they need high availability and high reliability of their equipment. RCM implementation at oil and gas platform facilities is one of the method to increase their productivity because platform facilities is the most important asset which affect the productivity of oil and gas company. This is the reason i did the RCM implementation project at oil and gas idustry. RCM is a maintenance management method that use seven basic questions. and if the seven basic questions have been answered well, actually they have implemented RCM. RCM implementation started with data collection activity and making equipment hierarchy , and put them in one report Next step, the failure mode which will make equipment loss it's function have to be defined. The next step is to define the effect of each failure mode and the following risk The following risk have to be considered if there is any risk for safety, environmental. production loss, and follow cost. To define the risk. the risk matrices will be used. The next process is to decide wich strategy is worthed for every failure mode based on the risk level each failure. The outputs from the RCM implementation are..."

"Kehandalan merupakan suatu pertimbangan penting yang tidak dapat terpisahkan lagi pada industri kertas, terutama pada hal pemeliharaan. Pemeliharaan yang baik ketika direncanakan dengan baik dan disesuaikan dengan kebutuhan mesin atau peralatan. Masalah yang dihadapi pada Paper Machine pada PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang adalah rendahnya tingkat kehandalan. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi subsistem kritikal penyebab rendahnya kehandalan dan untuk mengetahui interval Planned Shutdown Maintenance yang optimal. Dengan menggunakan data kegagalan mesin dan dengan menggunakan Software Weibbul++7 maka bisa diperoleh perkiraan kehandalan masing-masing subsistem untuk interval waktu yang berbeda. Dari perkiraan kehandalan tersebut dan dengan menggunakan Reliability Importance Measure maka dapat diidentifikasi kritikal subsistem. Dengan menggunakan perkiraan kehandalan pula dapat dicari interval Planed Scheduled Maintenance yang optimal dan bisa dicari pula proyeksi ketersediaan. Hasil analisa menunjukkan bahwa Press Part merupakan subsistem paling kritikal, kemudian disusul Dryer Part dan yang terakhir adalah Wire Part. Sedangkan untuk interval pemeliharaan yang optimal didapat pada interval 240 jam atau 3 kali tiap bulan. Dengan interval ini diproyeksikan akan mampu menurunkan frekuensi frekuensi kegagalan dari 424 kali menjadi 147 kali, menurunkan durasi kegagalan turun dari 514 jam menjadi 176 jam dan meningkatnya ketersediaan dari 95.5% menjadi 97.35%.

---

Reliability is an important consideration that can not be separated at paper industry, especially in maintenance. The right maintenance is when well planned and adjusted to the need of machinery or equipment. The problems faced at Paper Machine of PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang is low reliability. The purpose of this study is to identify the critical subsystems that causes low reliability and to determine the optimal interval of scheduled planned shutdown maintenance.

By using the paper machine failure data and Weibbul Software + +7 then can be obtained the reliability estimation for each subsystem for different time intervals. By using reliability estimation for each subsystem and using Reliability Importance Measure then critical subsystem can be identified. By using the reliability estimation also can be define optimal Scheduled Planed Maintenance interval and can be also define the projected availability.

As a results of the analysis show that the Press Part is the most critical subsystem, and then followed by Dryer Part and the last is the Wire Part. Then the optimal Scheduled Planed Maintenance interval found at interval of 240 hours or three times for every month. With this interval is projected to be able to reduce the frequency of failure from 424 times to 147 times, reducing the duration of failure from 514 hours to 176 hours and increasing availability from 95.5% to 97.35%."

"Salah satu parameter kinerja manajemen di perusahaan distribusi distribusi adalah nilai SAIFI (System Average Interruption Frequency Index) dan SAIDI (System Average Interruption Duration Index) sistem jaringan distribusi. Nilai ini menunjukkan besarnya kegagalan atau pemadaman yang mengakibatkan pelanggan tidak mendapatkan layanan listrik. Nilai SAIFI dan SAIDI sistem yang semakin besar menunjukkan buruknya unjuk kerja manajemen. Nilai SAIFI dan SAIDI dipengaruhi oleh laju kegagalan (failure rate) sistem jaringan distribusi, yang berasal dari probabilitas kegagalan peralatan-peralatan jaringan distribusi atau probabilitas kegagalan pada titik bebannya. Disisi lain adanya kegagalan atau pemadaman mengakibatkan hilangnya pendapatan dari pelanggan, semakin lama dan sering pemadaman yang terjadi mengakibatkan semakin besar pula kehilangan pendapatan dari pelanggan tersebut. Selain itu pemadaman yang lama dan sering akan bercitra buruk di mata pelanggan dan mengurangi nilai parameter kinerja manajemen untuk pelayanan pelanggan dan ada kemungkinan bahwa perusahaan distribusi harus membayar biaya kompensasi ke pelanggan bila nilainya lebih besar dari TMP (Tingkat Mutu Pelayanan). Nilai probabilitas kegagalan tersebut dapat dikurangi dengan cara melakukan pemeliharaan, yang tentunya memerlukan biaya, semakin lengkap pemeliharaan yang dilakukan, semakin besar pula peluang nilai SAIFI dan SAIDI sistem dapat diturunkan, akan tetapi semakin besar pula biaya pemeliharaan yang diperlukan. Agar efektif diperlukan strategi prioritas pemeliharaan peralatan. Metode perencanaan prioritas pemeliharaan yang digunakan adalah berbasis keandalan sistem dan biaya akibat pemadaman. Peralatan-peralatan yang mendapatkan prioritas utama dalam perencanaan pemeliharaan di GI Plumpang trafo satu untuk empat penyulang adalah PGDB1.A, Trafo3.A, PB3.A, Trafo2.A, Trafo4.A, PB4.A, PB2.A dan Trafo5.A di penyulang Astra1 dan PGDB1.B di penyulang Bibir."

"Keselamatan merupakan hal yang dijunjung setiap perusahaan dewasa ini. Inspeksi, pengamatan dan pengujian untuk memastikan kondisi dan operasi setiap peralatan menjadi kunci utama dalam menjaga keselamatan kerja. Namun, penerapannya dapat lebih tepat guna jika dilakukan berdasarkan resiko dengan menempatkan perhatian yang lebih pada peralatan-peralatan dengan tingkat resiko yang tinggi dan perhatian yang cukup pada peralatan dengan resiko menengah dan rendah.Penelitian ini khusus pada 3 peralatan pressure vessel dengan fluida operasi minyak mentah, yaitu Gas Lift Separator Pressure Vessel, HP Separator Vessel dan Test Separator Vessel. Hasil perhitungan PoF dan CoF setiap peralatan didapatkan bahwa Gas Lift Separator Pressure Vessel memiliki tingkat resiko medium-high sehingga perlu mendapatkan perhatian khusus. Sedangkan kedua vessel yang lain memiliki tingkat resiko menengah-rendah.Penerapan inspeksi, pengamatan dan pengujian berdasarkan resiko dapat meningkatkan keselamatan dan berpotensi menurunkan biaya inspeksi, pengamatan dan pengujian dibanding dengan berdasarkan waktu.

---

Safety is a hallmark of each company today. Inspection, observation and testing to ensure the condition and operation of any equipment are the key in maintaining safety. However, its application can be more effective if carried out based on the risk by placing more attention on the equipment with a high level of risk and adequate attention to the equipment with medium and low risk.

This research specifically on three pressure vessels with operation fluid of crude oil, namely Gas Lift Separator Pressure Vessel, HP Separator Vessel and Test Separator Vessel. The result calculation of PoF and CoF of the equipments was found that the Gas Lift Separator Pressure Vessel has a medium-high level of risk that needs special attention. While the two other vessels which have medium-low level of risk.

Application of inspection, observations and testing based on risk can increase safety and potentially lowering the cost of inspection, observation and testing compared with timebased."

"ABSTRAKPeralatan minyak dan gas memerlukan pemeliharaan untuk dapat beroperasi sesuai dengan apa yang diharapkan. Banyaknya peralatan di fasilitas pengolahan minyak dan gas akan mengakibatkan banyaknya kegiatan tim pemeliharan untuk melakukan pemeliharaan hal ini dikarenakan tidak adanya tingkat criticality peralatan sehingga semua peralatan dianggap penting untuk dipelihara. Penentuan aktifitas pemeliharaan di perusahaan minyak umumya hanya membuat jadwal pemeliharaan berdasarkan rekomendasi pabrik dan ini hal yang umum terjadi di industry minyak dan gas dan dilakukan pada saat fase beroperasi. Metode penelitian ini melakukan Reliability Availability Modeling(RAM) untuk mendapatkan downtime hours dan Number of F ailure (NOF) yang akan dipakai sebagai input untuk kajian Equipment Criticality Analysis (ECA), ECA dilakukan untuk menentukan criticality peralatan.Hasil ECA untuk tingkat CI dan C2 akan di lakukan kajian Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk menentukan aktifitas yang tepat. Waktu eksekusi RAM, ECA dan RCM ini dilakukan pada fase Design yaitu fase sebelum fasilitas beroperasi sehingga hasil dari kajian diatas dapat membuat fasilitas lebih handal dalam beroperasi dan dapat mengurangi potensial Lost Production opportunity (LPO) baik yang tidak terencana dan terencana serta memberikan feedback kepada tim engineering untuk meningkatkan kehandalan pada saat beroperasi.

---

ABSTRACT

Oil and gas equipments need treatment to be able to operate in accordance with what is expected. Amount of equipment in the oil and gas processing facilities will lead to many maintenance activities for maintenance team to do this, because there is no equipment criticality tingkat so that all the equipments are considered essential to maintain. Determination of maintenance activities in Oil and Gas Company generally make maintenance schedule based on the manufacturer's recommendations and these things are common in the oil and gas industry and carried out during operation phase. This research method did RAM to get the NOF and the likelihood that will be used as input for the study of ECA, ECA conducted to determine the tingkat of criticality Equipment. The result of ECA for C1 and C2 will be follow up with RCM studies to determine the right maintenance activities. RAM, ECA and RCM are conducted at the Engineering phase before the facility is in operation.The results of the above studies can make facilities more reliable in operation and may reduce the potential LPO both unplanned and planned giving feedback to engineering for improving reliability during operation."

"ABSTRAKReliability Centered Maintenance (RCM) merupakan metode analisis pemeliharaan yang digunakan untuk memperbaiki sistem pemeliharaan yang berfokus untuk meningkatkan kehandalan mesin. Permasalahan yang terjadi pada mesin produksi pada PT Bakrie Building Industries, Tbk adalah seringnya terjadi kegagalan mesin yang menyebabkan rendahnya kehandalan mesin. Dari data tahun 2009-2010, dilakukan penelitian terhadap waktu kegagalan mesin dari 10 komponen kritis yang menyebabkan berhentinya mesin saat berproduksi. Penelitian dilakukan dengan pengolahan data Time Between Failure (TBF) sesuai pencocokan distribusi probabilitasnya kemudian dihitung tingkat kehandalan komponen sebelum dan sesudah menggunakan preventive maintenance dengan interval tertentu. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat lima komponen, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, yang meningkat kehandalannya setelah dilakukan preventive maintenance dan lima komponen lainnya, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, tidak memerlukan preventive maintenance karena hanya akan menimbulkan biaya tanpa meningkatkan kehandalannya.

---

ABSTRACTReliability Centered Maintenance (RCM) is maintenance analysis method that used to improve maintenance systems that focused on improving machine reliability. The problems faced at PT Bakrie Building Industries, Tbk are frequency of machine failure that causing low of machine reliability. From historical data in 2009-2010, research focused on ten critical component that causing machine stoppages in operation. The study start with fit the probability distribution of Time Between Failure (TBF) then calculate component reliability before and after using preventive maintenance with some interval. Results of analysis are there is five component, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, that have improvement of their reliability after using preventive maintenance and five other component, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, do not require preventive maintenance because it only cause cost of maintenance without increasing their reliability."

"Ketidaktercapaian target produksi minyak dan gas dari yang direncanakan di akibatkan oleh salah satu sumber fasilitas produksi migas yang tidak bekerja secara optimal. maka dilakukan identifikasi peristiwa risiko yang berdampak negatif terhadap sasaran produksi di dalam proses pemeliharaan fasilitas produksi ditinjau dari penerapan Sistim Manajemen Mutu. Dari evaluasi dan uji korelasi statistik ditemukan faktor dominan yang mempengaruhi kepuasan pelanggan seperti Training Program, Tenaga Kerja, Review Data & Workshop; Pendokumentasian Dokumen; Planning Pemeliharaan dan keterlibatan top management. Respon risiko yang berupa tindakan pencegahan, tindakan korektif yang dijadikan dasar Improvement flow proses pemeliharaan lewat penyempurnaan metode Sistem Manajemen Mutu untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.

---

Production of oil and gas is not achieved as planned can result from one source of production facilities does not working optimally. It would require to identification of risk events that's negatively impact on the production targets in the maintenance process of production facilities in the terms implementation of Quality Management System. Evaluation and correlation of statistics found the dominant factor influencing customer satisfaction as Training Program, Labor, Review Data & Workshop; Documentation of Documents; Maintenance Planning and Involvement of top management. Risk response in the form of preventive actions, corrective actions will be used as the basis improvement of flow maintenance process through the update of Quality Management System to improve customer satisfaction."

"Kegiatan Pemeliharaan adalah salah satu faktor yang sangat penting dalam operasi sebuah plant dalam menjaga peralatan pada kondisi tetap beroperasi normal. Pemilihan metode pemeliharaan yang tepat sangatlah penting dengan tujuan untuk meminimalkan sumber daya dengan tanpa mengurangi kehandalan dari sebuah peralatan. Metode Penilaian risiko adalah sebuah metode yang menggunakan risiko sebagai dasar untuk mengatur tingkat kekritisan pada setiap peralatan. Tesis ini bertujuan untuk mendapatkan tingkat risiko pada setiap kelompok peralatan dan keseluruhan peralatan di salah satu KKKS Industri Hulu Minyak dan Gas Bumi (MIGAS). Hasil studi menunjukkan bahwa nilai whole risk dari keseluruhan diperoleh sebesar 4.86 dan berdasarkan analisa sensitivitas dari setiap kelompok peralatan dipengaruhi oleh indikator Frekuensi Gagal Unit, Downtime, dan Lingkungan.

---

Maintenance activities is one of the very important factor in the operation of a plant in maintaining equipment at normal operating conditions. Selection of proper maintenance methods is essential in order to minimize resources without reducing reliability of equipment. Risk assessment method is a method that uses risk as a basis to set the critical level on each of equipment. The thesis aims to get the level of risk in each of group and the overall equipment in one of The PSC Upstream of Oil and Gas Industry (Oil and Gas). The study results showed that the value of whole risk from the overall equipment obtained was 4.86 and based on the sensitivity analysis of each of group affected by equipment failure indicator Frequency Unit, Downtime, and Environment."