Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKProses pengecoron cerokon permcmen Sebago! soloh so?tu merocio pengeoorun yung dlpergunokon doiom lndusfrf seccvo Iucrs fefutcmo dcfcm pembuoron komponen oromoril sepe/1! piston. Cetokon /ogomnyo mompu memberikon srmkfur coron yung ooik don oefxexumm lrnggl, cffscmpfng roleromi cttmensf yung cukup keror.Dolom proses produksl plsfon disel 6D16, nllcl kekercrson merupokon sarah smu mcrsczloh yung cllhodcrpl dI!T?rOf}O GYUGDGY suofu vorfos' mio! kekercwn don terkcdcmg kekeroscrn prooifk Ieblh rendoh don* sfcndor kualhos yang dfferapkon. Coco? kekercsan fnlloh ycrlg Cfsebuf sebogcl kerrdcxkseilfclcn kekeroscn { hardness ou1}.Parameter proszzs prodyksi berpomn panting dcfom memt>er!kcrn korczmerfs!/k coron, yung dldomlnos' ofeh ICQDCIFUSUFI srruktur merologrcrl yung tefbenfuk sefomo pemoekuan. T?.{7'1,CS&VUTfJf cerokon merupokon rokror penrfng yang mompu mengoengomhl rqfu pembekuon, yung dengan sencfrmya berpengoruh rerhodcrp korakferlsfik comm. Temperalur cetokon yung lfnggl okon memperrombut Icju pemoekuon don merongsnng remenrbxnyo kekcsoron srrukfur whlnggo menurunkcn kekevoson produk. Pengomrorl Ssfern pendlngln cefokun don wckru Sklus yung YGDGJ' dqoar cffrokukon unruk mengendcmcn femperorur cerokon dolam menghosilkan corcm dengon kuomw yung konston.

---

"

"Cetakan memegang peranan yang penting dalam menentukan kualitas dari produk cor yang dihasilkan. Salah satu metode pembuatan cetakan yang banyak digunakan saat ini adalah cetakan kulit (shell molding), yang menggunakan resin sebagai bahan kimia pengikat butir-butir pasir. Pada penelitian ini dicari hubungan antara temperatur dan waktu pemanasan terhadap sifat mekanis dan permeabilitas pasir silika lapis resin berkadar 3 % sebagai bahan pembuat cetakan dan inti beberapa jenis produk coran. Kemudian dicari kondisi cetakan yang paling optimal. Temperatur pemanasan yang digunakan adalah 240, 260, 280 dan 300 °C, sedangkan waktu pemanasan yang digunakan adalah 1,5 ; 2 ; 2,5 dan 3 menit. Adapun hasil pengujian menunjukkan bahwa kekuatan mekanis dan permeabilitas cetakan yang paling optimal dicapai pada kondisi temperatur pemanasan 300 °C dengan waktu pemanasan 3 menit."

"Formwork or concrete matrix is one of vltal paris ln physical erection of concrete-based building. As most formwork is prepared manually by hand, the degree of denslty ln each edge varies, resulted ln different quality of concrete. Examination on this matter is required to see the differences in strength and stllfness of beam having different size of crevice.This work ls conducted by using two types of fonnwork, which were formwork made from wood with different crevice size : 3 mm, 5 mm and 10 mm, and another fonnwork made from fully steel without crevice.The result suggested that there are considerable effect of crevice within fon'nwork to the strength of structure. Venous tests of the effect of crevice occurring In fonrlwork to the strength of concrete had been performed which were compressive strength, spllttlng tensile, shear strength and flexural strength. It was suggested that the bigger the size of crevice, the bigger the declining of strength of me ooncrete. From this result, lt Is recommended to ellmlnate or prevent crevice formation ln formwork connection In the construction work. Crevlce will only be allowed for 3-5 mm, because this crevice size will glve a strength and stllfness nearly the same with concrete without crevice.This Investigation will not only to observe the effect of the crevice but also to see the differences of the degree of strength ln every layer (upper, middle and lower layers) of the formwork with crevlces. After conducting test on the different layers, the middle layer performed the most stable tightness, nearly the same as nomdal. Analysis to this middle layer suggested that there was evenness of raw materials, compared to those of other layers.

---

Beklstlng atau cetakan beton merupakan salah satu baglan yang vltal pada pelaksanaan flslk bangunan beton. Menglngat balok pengaku yang banyak dlpakal dlpasang secara manual dengan tenaga manusia dan tingkal; kerapatan tiap-tiap slsi yang berbeda-beda maka dlrasakan terdapat pengamh ketldakrapalzn beklstlng terhadap mutu beton. Oleh karena Itu perlu dllakukan penelltian dengan tujuan membandingkan kekuatan dan kekakuan balok dengan Iebar celah yang berbeda-beda.Penelltlan Inl menggunakan 2 tipe beklsting yaltu : belsltlng dengan bahan kayu yang beroelah dengan varlasl Iebar celah 3 mm, 5 mm dan 10 mrn serta beklstlng baja (Mly steel) tanpa celah.Penelltlan lnl membuktlkan adanya pengaruh celah pada bekistlng balok terhadap kekuatan struktumya. Dan setelah dllakukan pengujlan terhadap perilaku beton yaltu uji tekan (compressive strength), uji tarik (splitting tensile), ui geser (shear strength) dan ujl lentur (flexural strength) maka semakln lebar celah sernakin tumn kekuatan darl suuktur tersebut. Maka sebalknya dlhlndarkan adanya celah-celah pada sambungan beklstlng di lapangan. Toleransl Iebar celah yang dlzlnkan yaltu 3 - 5 mm karena dengan rentang celah ini dldapat kekyatan dan kekakuan yang mendekatl strylctur tanpa celah.Penelltlan lnl tldak hanya membedakan Iebar celah tetapl juga lngln mellhat perbedaan kekuatannya dari tiap-tlap layer (layer atas, tengah dan bawah) pada rnaslng-maslng beldsdng bercelah. Dan setelah dllakukan pengujlan maka untuk layer tengah nllal tegangannya paling stabil dan kenalkannya hamplr mendekati dengan normalnya. Sehlngga setelah dlanallsa untuk layer tengah material penyusunnya tarnpak hornogen dlbandlng dengan layer Iainnya."

"ABSTRAKProses pengecoran logam merupakan proses yang rentan terjadinya cacatserta membutuhkan waktu dan biaya yang besar dalam merancang disain yangbaik karena harus melalui proses trial dan error. Skripsi ini berisi tentangpenilitian dan perhitungan terhadap transfer panas dan koefisien transfer panasyang terjadi selama pengecoran aluminium murni 99.5%. Pengecoran dilakukandengan cetakan pasir dengan bahan green sand dan pengukuran perpindahanpanas yang terjadi selama pengecoran dilakukan dengan termokopel tipe K sertamenggunakan data logger sebagai pencatat data perubahan temperatur yangdideteksi oleh termokopel. Disain yang digunakan dalam penilitian ini berupasilinder dengan tiga ketebalan berbeda. Berdasarkan hasil analisa data, disainberbentuk silinder cocok dan tepat digunakan untuk pengkuran transfer panasselama pengecoran dengan memberikan fleksibilitas penempatan termokopel yangbagus. pada proses transfer panas ketika pengecoran, uap dari impurity sertakelembaban pasir dapat sebagai penghalang dalam transfer panas. Pada bagianantarmuka antara logam dan pasir cetak terdapat gap udara yang menyebabkanharga koefisien transfer panas pada antarmuka tersebut susah untuk ditentukan.Dengan menggunakan perhitungan dengan titik acuan posisi yang paling dekatdengan bagian antarmuka tadi, nilai keofisien transfer panas dapat ditentukan.Dengan ditentukannnya nilai koefisien transfer panas tersebut dapat dilakukanpenyempurnaan dalam database software z-cast sehingga untuk melakukanpengecoran bisa disimulasikan lewat computer tanpa ada proses trial dan erroryang memakan waktu dan biaya.

---

ABSTRACTMetal casting process is a process of defect prone and requires substantialtime and cost in designing a good design because of trial and error method. Thisthesis contains research and the calculation of the heat transfer coefficient and heattransfer occurring during 99.5% pure aluminum casting. Casting is done by sandcasting molds with green sand materials and the measurement of heat transfer thatoccurs during casting is done by using the K type thermocouple data logger as well asdata recording temperature changes which detected by thermocouple. Design used inthis research in the form of cylindrical design with three different thicknesses. Basedon the data analysis, design with cylinder shape used for heat transfer during castingof taking the measurements with thermocouple placement gives good flexibility. Inthe heat transfer process when casting, impurity and moisture vapor from the sand actas a thermal barrier to heat transfer. At the interface between the metal and themolding sand there is an air gap that causes heat transfer coefficient at the interfacedifficult to determine. By using a calculation with a reference point position closest tothe near interface, heat transfer coefficient value can be determined. By determiningthe heat transfer coefficient, the improvement of casting process using softwaredatabase can be obtained so casting process can be performed by computer withoutany trial and error process that takes time and costs."

"ABSTRAKPiston, sebagai salah satu komponen utama kendaraan bermotor, mempunyai fungsi yang sangat penting untuk menghasilkan kinerja kendaraan bermotor agar prima. Melalui upaya pelapisan celup panas (coating by hot dipping), kinerja piston dapat ditingkatkan sebagai akibat berkurangnya gaya gesekan dengan Binding silinder ruang bakar, terlebih untuk kendaraan bermotor baru. dengan mencelupkan piston yang telah melalui proses pembersihan ke dalam fluida pelapis, terdiri dari campuran yang ditakar komposisinya antara : air (liter) + potasium stanat (gram) + potasium hidroksida (cc) dan diatur antara waktu pelapisan dengan temperatur fluida pelapis, diperoleh kondisi piston baru dengan berbagai ketebalan lapisan pelapis. Uji gaya gesek melalui pendekatan teori Mekanika Fluida menunjukkan bukti bahwa, gaya gesek semakin mengecil dengan semakin menebalnya lapisan pelapis. Begitu pula terhadap kekerasan mikro lapisan pelapis, semakin mengecil dengan semakin menebalnya lapisan pelapis. Kondisi minimum didapat baik untuk gaya gesek maupun kekerasan mikro pada kombinasi pengaturan waktu pelapisan selama 195 detik, dan temperatur fluida pelapis sebesar 95 derajat Celcius. Kontribusi penelitian ini memberikan basil nyata memastikan pelapisan piston yang terbaik setelah dibandingkan dengan yang diterapkan di perusahaan tempat penelitian ini dimulai, dengan temperatur fluida pelapis 8d derajat Celcius dan waktu pelapisan 95 detik. Hal ini membuktikan bahwa pelapisan piston kendaraan bermotor penting.

---

ABSTRACT

Piston, as main component of vehicle has the important function to make the vehicle performance is prime. Through the coating by hot dipping, the performance of piston can be increased by the drop of friction force with the cylinder wall of combustion chamber, especially for new vehicle. By dipping the piston which has been cleaned in the coating fluid, composed from water (liter) stannate potassium (gram) + hydroxide potassium (cc), and set up between time of coating with the fluid coating temperature, we will have new piston with various thickness of coating. The experiment approach of friction farce by Fluid Mechanic theory, shows that the friction force is getting smaller as well as the coating Is getting thicker. Minimum condition can be get for friction force or micro hardness gn the combination of time switch of coating for 105 seconds, and coating of fluid temperature by 95 degrees Celcius. The result of this experiment contribute to make sure which piston coating is the best one, after being compared with the one applied in the company where this experiment started, with temperature of fluid coater is 80 degrees Celcius and time of coating is 95 seconds. The evidence shows that piston coating of vehicle is important."

"Niobium merupakan salah satu unsur pemadu yang digunakan untuk aplikasi baja berkekuatan tinggi. Pada proses pembuatan slab baja yang merupakan bahan baku pembuatan baja lembaran, niobium diduga kuat menjadi salah satu penyebab timbulnya retak melintang pada slab. Pada proses pengecoran kontinyu, niobium berasosiasi dengan karbon dan nitrogen membentuk presipitat kart>ida (NbC), nitrida (NbN), bahkan karbonitricla (NbCN). Keberadaan presipitat ini menimbulkan turunnya sifat keuletan panas baja dan justru terjadi pada saat slab mengalami deformasi akibat proses pelurusan. Keberadaan fase kedua ferit proeutektoid turut menurunkan keuletan baja. Pada penelitian ini dilakukan simulasi uji tarik panas terhadap baja C-Mn dan baja C-Mn yang mengandung niobium 0,02%. Uji tarik panas dilakukan pada berbagai temperatur mulai dari 700 °C sampai dengan 950 °C dengan spasi 50 °C. Analisis fraktografi dilakukan dengan pemeriksaan conto menggunakan SEM. Keberadaan fase kedua dianalisis dengan perlakuan panas kejut dan metalografi. Validasi dari simulasi ini dilakukan dengan evaluasi statistik kedua jenis baja pada proses pengecoran kontinyu. Hasil uji tarik panas menunjukkan sifat keuletan baja C-Mn lebih tinggi dibandingkan baja C-Mn-Nb. Kurva keuletan terhadap temperatur untuk kedua jenis baja menunjukkan terdapatnya dua daerah getas dan dua daerah ulet. Kegetasan pada temperatur yang lebih tinggi disebabkan karena keberadaan presipitat, sedangkan kegetasan pada temperatur yang lebih rendah akibat transformasi austenit-ferit. Hasil pengukuran temperatur pelurusan slab dan inspeksi permukaan menunjukkan baja C-Mn-Nb mempunyai intensitas retak melintang yang lebih tinggi dibandingkan baja C-Mn pada temperatur yang sama."

"Sebagai kemasan, Jelly Cup pada prinsipnya hanya sekali pakai saja (disposable) sehingga menjadi tuntutan utama agar kemasan seringan mungkin untuk menghemat biaya material dan juga isu lingkungan yang menganjurkan sesedikit mungkin penggunaan plastik. Optimasi awal produk Jelly Cup 100 ml dilakukan dengan simulasi CAE menggunakan perangkat lunak mpa (moldflow plastic advisor) dan dilanjutkan dengan mpi (moldflow plastic insight) dengan parameter utama ketebalan dinding yang berhubungan dengan berat produk Tujuannya adalah mendapatkan tebal dinding setipis mungkin untuk diproses pada cetakan injeksi. Analisis hasil simulasi komputer menunjukkan ketebalan yang optimum untuk produk Jelly Cup 100 ml ini adalah 0.5 mm. Optimasi berikutnya adalah desain cetakan yang dilakukan meliputi 4 bagian utama pada cetakan yaitu: konstruksi pada rongga cetak, sistem saluran masuk (feeding system), sistem pendingin (cooling system), sistem pengeluaran produk (ejection system). Percobaan eksperimental dengan metoda trial and error dilakukan dalam tiga macam ketebalan yaitu: 0.42, 0.46, dan 0.50 mm. Hasilnya menunjukkan pada ketebalan 0.46 dan 0.50 memungkinkan untuk mencetak produk yang baik, perbedaannya ada pada tekanan injeksi dan waktu siklus. Setelah dilakukan analisa dan diskusi, maka didapatkan bahwa ketebalan 0.50 mm memang merupakan ketebalan yang ideal dan mendekati hasil simulasi (waktu siklus 4.1-4.2 detik dan berat produk 4.1 gram), tetapi secara ekonomis, berdasarkan asumsi saat ini, ketebalan 0.46 mm lebih menguntungkan untuk diproduksi (waktu siklus 4.5-4.6 detik dan berat produk 3.8 gram). Produk Jelly Cup teroptimasi menjadi Thin Wall Product dengan flow length/wall thickness ratio (111) terbesar 128.111. Perubahan ketebalan tidak berpengaruh secara signifikan terhadap kekuatan impak produk setelah dilakukan percobaan drop test.

---

As a packaging, Jelly Cup in principle only for one time use (disposable), so the main factor is the cup has to be as light as possible to save material cost and considering of environment issues suggesting a few possible plastic uses. CAE simulation with mpa (moldflow plastic adviser) software and continued by mpi (moldflow-plastic insight) conducted as early optimization stage and the main parameter is wall thickness which deal with product weight. The target is get wall thickness as thin as possible to be processed at injection molding. Analyze result of computer simulation show the optimum wall thickness for the product of this Jelly Cup 100 ml is 0.5 mm. Next stage is optimization of molding design that consist of 4 main system i.e. cavity, feeding system, cooling system, and ejection system. Experimental process done to validate the optimization. Method that used in this experiment is trial and error of injection molding of Jelly Cup 100 ml with 3 kind of wall thickness i.e. 0.42, 0.46, and 0.50 mm. These trials used practical process parameters as close as the real production condition. The result shows Jelly Cup with wall thickness 0.46 and 0.50 mm have possibility to produce. The differences between them are the value of injection pressure and cycle time. After analysis and discussion, wall thickness 0.50 mm is the ideal wall thickness and very close to simulation result (cycle time is 4.1-4.2 s and product weight is 4.1 g), but according to economic calculation, with recent assuming, show the advantage to produce 0.46 mm product slightly higher than another (cycle time is 4.54.6 s and product weight is 3.8 g). Jelly Cup product optimized to thin wall product with flow length 1 wall thickness ratio (1J) 128.111. The drop test result shows the changes of thickness not significant for drop impact resistance."

"Selama ini perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur menghadapi tantangan yang serius dalam memproduksi produk dengan tingkat variasi yang tinggi dalam jumlah yang kecil. Permasalahan utama yang dihadapi adalah proses setup mesin yang harus dikerjakan setiap kali perubahan produksi dijatankan. Metode Single Minute Exchange Die yang diketemukan oleh Shigeo Shingo dan dikembangan setama 19 tahun mampu menyelesaikan masalah setup mesin tersebut. Secara sederhana setup mesin terbagi dua menjadi setup eksternal dan setup internal. Setup eksternal adalah proses setup yang dapat dilakukan tanpa perlu mematikan mesin dan setup internal adalah proses setup yang baru dapat dikerjakan ketika mesin dalam kondisi berhenti bekerja. Pokok yang diajarkan oleh Shigeo Shingo dalam metode Single Minute Exchange Die adaiah bagaimana melaksanakan setup internal sesederhana dan sesingkat mungkin dengan memisahkan setup ekstenal dan setup internal, mengkonversi setup internal yang ada dan merampingkan semua aspek dalam setup internal akhir. Melalui pengertian akan metode ini, penulis menccba mengatasi waktu setup mesin yang tinggi untuk mesin molding berkapasitas produksi 35 ton. Prcses setup yang ada disederhanakan dengan menggunakan peralatan dan aksesons tambahan seperli jig, pengenng material terpisah. dan melakukan modifikasi terhadap crane yang digunakan. Kondisi operasionat yang dibutuhkan juga dipersiapkan lebih awal, sehingga proses kerja yang ada menghasilkan produksi yang baik sejak awal produksi dijatankan. Analisa terhadap proses kerja akhir menghasilkan penurunan waktu setup mesin yang sangat mencolok. Metode kerja yang ditawarkan merupakan usul dan belum diterapkan, sehingga pengukuran penurunan waktu setup hanya dilakukan dengan menghitung waktu proses yang berhasil dieliminasi tanpa memperhitungkan waktu proses yang telah disederhanakan. Dari cara perhitungan tersebut penurunan waktu setup cukup siginifikan yaitu sebesar 76,8%."

"Umumnya kerusakan cetakan pada industri die casting disebabkan die soldering yang terjadi pada permukaan cetakan yang mengalami kontak langsung dengan logam cair pada temperatur tinggi. Hal ini dapat menyebabkan perlu diadakannya perbaikan atau penggantian cetakan sehingga menurunkan produktivitas. Untuk itu dilakukan penelitian mengenai pengaruh temperatur logam cair (melt) terhadap morfologi dan karakteristik lapisan intermetalik yaitu ketebalan dan kekerasan lapisan intermetalik yang terbentuk antara permukaan cetakan dan logam cair. Pada penelitian ini digunakan baja H13 as annealed sebagai material cetakan yang dicelup ke dalam paduan Al-7%Si pada temperatur 6800C, 7000C, 7200C dan Al-11%Si pada temperatur 6600C, 6800C, 7000C. Peningkatan temperatur logam cair akan meningkatkan laju difusi pertumbuhan lapisan intermetalik karena laju difusi atom-atom besi dan aluminium meningkat. Sehingga ketebalan dari lapisan intermetalik akan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur logam cair. Oleh sebab itu, tinggiya temperatur logam cair mempermudahkan terjadinya die soldering.

---

The major mode which lead to die failure in die casting is die soldering caused by the intimate contact between alloy and die at high temperature. It leads to malfunctioning of die inserts that require replacement or repair, thus causing significant decrease in productivity. The effect of melt temperatures on morphology and characteristic of intermetallic layer such as thickness and hardness of intermetallic layer between die surface and aluminum has been studied. This experiment used as-annealed H13 tool steel as die material which dipped into Al-7%Si alloy at 6800C, 7000C, 7200C and Al-11%Si alloy at 6600C, 6800C, 7000C. High melt temperature favored the growth of intermetallic layer due tp the increasie of the diffusion."

"Produktivitas dari proses produksi pada industri kendaraan bermotor salah satunya bergantung pdda kondisi peralatan atau mesin-mesin yang menunjang proses produksi tersebut. Kegagalan atau kerusakan pada salah satu peralatan akan mengganggu rantai produksi dan tentunya akan menimbulkan kerugian. Demikian yang terjadi pada Lower stamping dies milik salah satu perusahaan otomotif di Indonesia. Stamping dies yang terbuat dari material besi tuang nodular (BTN) tipe TGC 600 tersebut mengalami retak setelah dilakukan proses repair welding dengan mefode SMAW dan elektroda dengan kandungan Cr tinggi. Kemudian dikembangkan studi pengelasan SMAW dengan menggunakan elektroda las tipe MA-1 yang mengandung Ni 18,5%. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh perlakuan pemanasan awal (preheat) dan pemanasan akhir (post -weld heat treatment) terhadap karakteristik sambungan las SMAW besi tuang nodular dengan elektroda tipe MA-1 dan juga mengetahui karakteristik lasan setelah dilakukan proses Chrome plating. Variabel pemanasan awal yang dilakukan adalah tanpa pemanasan (non-preheat), (preheat) 200?C'., 300?C. Selain itu juga dilakukan stress relieving sebagai proses PWHT yang hasilnya akan dibandingkan dengan perlakuan non PWHT. Dari penelitian diperoleh hasil bahwa pengelasan dengan elektroda MA-1 tidak menghasilkan retak. Retak terjadi setelah dilakukan proses Chrome plating, yaitu pada sampel uji yang tidak mengalami preheat dan PWHT. Hasil penelitian menunjukkan adanya penurunan kekerasan seiring dengan perlakuan preheat dan PWHT. Perlakuan optimum yang menghasilkan kecendenmgan distribusi kekerasan yang merata diperoleh pada sampel uji dengan preheat 200?C dan PWHT."