Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Cetakan pasir dengan menggunakan bahan pengikat dari polimer saat ini sudah luas digunakan. Salah satu jenis polimer yang banyak dipakai adalah Resin Phenolic. Pasir dengan bahan pengikat ini biasanya dalam bentuk pasir yang dilapisi resin (Resin Coated Sand). Pasir ini harganya relatif mahal. Salah satu cara untuk mengurm1gi biaya produksi pemakaian pasir ini adalah dengan mencampurkannya dengan pasir biasa sehingga diperoleh pasir dengan kadar resin yang lebih rendah dari kadar resh1 awal. 0leh karena itu perlu dilakukan penelitian untuk mengetahui sejauh mana kekuatan mekanis dan sifat permeabilitas pasir campuran ini pada temperatur dan waktu pemanasan tertentu. Penelitian dilakukan terhadap pasir Silika lapis resin kadar 2,5 % (J-6250) produksi PT. Silikaindo MS dan pasir Silika biasa dengan rentang GFN hampir sama (antara 60 -65). Pencampuran dan pengadukan dilakukan dalam mesin Muller selama 20 menit (41 putaran per menit). Kemudian dilihat pengaruh temperature pemanasan (240°; 260°; 280°; 300° C) dan waktu pemanasan (1,5 ; 2 ; 2,5 ; 3 menit) terhadap kekuatan tarik, tekan dan geser serta sifat permeabiltasnya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kekuatan tarik dan tekan maksimum terjadi pada temperatur pemanasan 260°C dan waktu tahan 2,5 menil. Sedangkan kekuatan geser mencapai harga maksimum pada temperature pemanasan 280°C dan waktu pemanasan 3 menit. Sifat permeabilitas maksimum tercapai pada temperature pemanas 280°C dan waktu pemanasan 3 menit. Sifat permebilitas maksimum tercapai pada temperature 240°C dan waktu pemanasan 3 menit."

"Penggunaan pasir Silika lapis resin sebagai Shell Mould dan Inti saat ini sudah meluas di kalangan industri pengecoran di lndonesia. PT Bakrie Tosanjaya menggunakan bahan ini untuk membuat berbagai macam inti dalam produk benda cornya. Pada bulan Januari 1996, diujicobakan penggunaan pasir Silika lapis resin dengan kadar 2,5%. Untuk itu perlu diadakan kajian i1miah mengenai kinerja optimum dari bahan tersebut. Parameter-parameter yang penting yang mempengaruhi kemampuan pasir cetak adalah kekuatan mekanis dan permeabilitas, dimana kemampuan yang optimum dari pasir cetak bisa diperoleh dari perpaduan keduanya. Selain itu perlu diketahui pula karakteristik pasir yang digunakan melalui uji distribusi pasir dan pengamatan bentuk bulir melalui foto makro. Hasil penelitian menunjukkan kekuatan mekanis pasir akan meningkat apabila temperatur pemanasan dilingkatkan dan waktu pemanasannya optimum, dalam arti cukup untuk melelehkan resin sampai yang berada pada bagian dalam cetakan. Sebaliknya, pemeabilitas cenderung menurun apabila remperatur pemanasan meningkat karena lelehan resin yang mengikat bulir paah menghalangi jalurnya udara yang akan keluar cetakan. Kekuatan tekan dan geser maksimum mencapai 102 N/cm2 dan 41 N/cm2. Kekuatan Mekanis dan Permeabilitas yang optimum mencapai pada temperatur 300'C dengan waktu pemanasan 3 menit."

"Cetakan memegang peranan yang penting dalam menentukan kualitas dari produk cor yang dihasilkan. Salah satu metode pembuatan cetakan yang banyak digunakan saat ini adalah cetakan kulit (shell molding), yang menggunakan resin sebagai bahan kimia pengikat butir-butir pasir. Pada penelitian ini dicari hubungan antara temperatur dan waktu pemanasan terhadap sifat mekanis dan permeabilitas pasir silika lapis resin berkadar 3 % sebagai bahan pembuat cetakan dan inti beberapa jenis produk coran. Kemudian dicari kondisi cetakan yang paling optimal. Temperatur pemanasan yang digunakan adalah 240, 260, 280 dan 300 °C, sedangkan waktu pemanasan yang digunakan adalah 1,5 ; 2 ; 2,5 dan 3 menit. Adapun hasil pengujian menunjukkan bahwa kekuatan mekanis dan permeabilitas cetakan yang paling optimal dicapai pada kondisi temperatur pemanasan 300 °C dengan waktu pemanasan 3 menit."

"Salah satu cara untuk membuatan cetakan dari pasir adalah Shell Molding, dimana pasir yang digunakan adalah pasir resin (Resin Coated Sand) yang akan mengeras bila dipanaskan. Kelebihan Shell Molding bila dibanding dengan cetakan pasir basah adalah benda casting yang dihasilkan mempunyai ketelitian dimensi dan kehalusan permukaan yang lebih baik. Pada umumnya dengan semakin meningkatnya temperatur pemanasan, maka kekuatan tarik pasir juga akan meningkat. Begitu pula dengan semakin bertambahnya waktu pemanasan, untuk temperatur pemanasan yang konstan, make kekuatan mekanisnya akan meningkat. Sedangkan permeobilitasnya relatif konstan dengan berubahnya temperatur dan lama pemanasan."

"ABSTRAKCetakan pasir basah merupakan salah satu metode cetakan yang masih banyak digunakan di industri pengecoran di Indonesia. Pasir cetak yang biasanya digunakan untuk membuat cetakan basah (Green Sand Moulding) ini adalah jenis pasir silika. Alasan utama pasir jenis ini banyak digunakan disebabkan karena memiliki kandungan SiO_2 yang besar (>95%) dan mengandung sedikit pengotor. Pasir gunung merupakan jenis pasir alam lainnya dan mempunyai bagian utama SiO_2 lebih kecil serta memiliki kandungan kotoran seperti mika dan fieldspar. Jenis pasir ini dapat dipakai untuk cetakan bila mempunyai kadar lempung yang mencukupi. Demikian pula pasir gunung memiliki beberapa keunggulan dibanding dengan pasir silica yang antara lain adalah muai panas yang lebih rendah, harga lebih murah dan mudah didapat. Atas dasar kenyamanan ini maka perlu diteliti sejauh mana pasir gunung dapat dipakai sebagai cetakan pasir basah.Penelitian dilakukan terhadap bahan pasir gunung dan pasir silika pada range GFN yang sama (yaitu antara 60-70), dan dicampur dengan variasi penambahan kadar betonil sebesar 4% 6% 8% 10% 12% pada kadar air tetap, serta variasi penambahan kadar air sebesar 2% 3% 4% 5% 6% pada kadar betonil tetap. Kemudian dilihat pengaruhnya terhadap kekuatan tekan, kekuatan tarik, kekuatan geser, permeabilitas, flowability, dan terakhir uji coba pengecoran dengan logam aluminium. Hasilnya diperbandingkan dengan pasir silika.Ternyata hasil penelitian menunjukkan bahwa pasir gunung mempunyai kekuatan tekan, kekuatan geser, dan flowability yang lebih tinggi dari pasir silika, sedangkan kekuatan tariknya menunjukkan hal yang sama, tetapi permeabilitasnya lebih rendah dari pasir silika. Hasil uji coba pengecoran menunjukkan hal yang sama, tetapi permebilitasnya lebih rendah dari pasir silika. Hasil uji coba pengecoran menunjukkan bahwa pasir gunung dapat dipakai untuk pengecoran logam aluminium."

"Penggunaan membran mengalami kemajuan yang sangat pesat dalam proses penyaringan terutama dalam bidang kedokteran dan kimia. Proses pemisahan atau penyaringan menggunakan membran adalah suatu proses yang berskala mikroskpik dan dapat memisahkan dengan ketepatan yang sangat baik.Membran keramik memiliki keunggulan-keunggulan seperti ketahanan terhadap temperatur tinggi dan ketahanan terhadap zat kimia, disamping kekerasannya yang sangat baik, membran jenis ini banyak digunaka pada proses pemisahan gas. Silika dan feldspar sebagai bahan baku pembuatan keramik dipilih karena ketersediaannya yang melimpah di kulit bumi, dan sifatnya yang unik dalam penggunuan sebagai membran. PVA digunakan sebagai binder yang akan meningkatkan sifat mekanis keramik selama pembuatannya.Pembuatan membran keramik menggunakan teknologi serbuk dengan bahan baku utama berupa silika dan felspar yang kemudian ditambah dengan pengikat PVA yang divariasikan sebesar 6ml, 9ml dan 12 ml. Proses kompaksi dilakukan menggunakan penekanan satu arah dengan beban penekanan sebesar 10 ton, yang kemudian akan disinter selama 5 jam pada temperatur 1150 ℃.Penelitian menghasilkan data yang menunjukkan kecenderungan kenaikan nilai porositas yang didapatkan yaitu 35.263, 35.304% dan 35.650% untuk penambahan PVA berturut-turut 6 ml, 9 ml, dan 12 ml. nilai densitas yang didaptkan memiliki kecenderungan penurunan mulai dari 1.547 gr/cm3, 1.536 gr/cm3 dan 1.532 gr/cm seiring kenaikan kandungan PVA. Nilai kekerasan untuk penambahan PVA sebesar 6 ml adalah 106.001 VHN, untuk penambahan PVA 9 ml adalah 95.591 VHN dan untuk penambahan PVA sebanyak 12 ml adalah sebesar 87.209 VHN."

"Dalam kondisi krisis moneter dewasa ini selain kita bisa melihat kemampuan diri sendiri tapi jika dilihat dan sisi yang positif bahwa saat ini kesempatan untuk mengembangkan industri didalam negeri. Salah satu yang bisa dikembangkan adalah indutri pengecoran rakyat khususnya yang memproduksi komponen kemdaraan bermotor. Dari hasil penelitian didapat bahwa untuk mendapatkan kekuatan tekan tertinggi yaitu 1002 gr/cm2, kadar bentonit 13% dan kadar air 3 % sedangkan kekuatan geser terbesar adalah 266 gr/cm2 pada kadar bentonit 13% dan kadar air 4%. Temperatur pasir cetak yang optimum adalah 40°C."

"Dalam kondisi krisis moneter dewasa ini selain kita bisa melihat kemampuan diri sendiri tapi jika dilihat dan sisi yang positif bahwa saat ini kesempatan untuk mengembangkan industri didalam negeri. Salah satu yang bisa dikembangkan adalah indutri pengecoran rakyat khususnya yang memproduksi komponen kemdaraan bermotor. Dari hasil penelitian didapat bahwa untuk mendapatkan kekuatan tekan tertinggi yaitu 1002 gr/cm2, kadar bentonit 13% dan kadar air 3 % sedangkan kekuatan geser terbesar adalah 266 gr/cm2 pada kadar bentonit 13% dan kadar air 4%. Temperatur pasir cetak yang optimum adalah 40 °C."

"Cetakan pasir basah merupakan salah satu metode cetakan yang masih banyak digunakan di industri pengecoran di Indonesia. Pasir cetak yang biasa digunakan untuk membuat cetakan basah (Green Sand Moulding) ini adalah jenis pasir silika. Alasan utama pasir jenis ini banyak digunakan disebabkan karena memiliki kandungan SFO; yang besar (>95%) dan mengandung sedikit pengolor. Pasir gunung merupakan jenis pasir alam lainnya dan mempunyai bagian utama StO2 lebih kecil. Serta memiliki kandungan kotoran seperti mika dan sfeldspar jenis pasir ini dapat dipakai untuk cetakan bila mempunyai kadar lempung yang sesuai dan memillki sifat adhesi yang mencukupi. Demikian pula pasir gunung memiliki beberapa keungggulan dibanding dengan pasir silika yang antara lain adalah mual panas yang lebih rendah harga lebih murah dan mudah didapat Alas dasar kenyataan ini maka perlu diteliti sejauh mana pasir gunung dapar dipakai sebagai cetakan pasir basah. Penelitian dilakukan terhadap bahan pasir gunung dan pasir silika pada range GFN yang sama (yaitu antara 60-70) dan dicampur dengan variasi penambahan kadar besaran sebesar 4%, 6% 8% 10%, 12% pada kadar air tetap serta penambahan kadar air sebesar 2% 3% 4% 5% 6% pada kadar benioni tetap Kemudian dilihat pengaruhnya terhadap kekuatan tekan kekuatan tarik kekuatan geser permeabilitas diperbandingkan dengan pasir silika."

"ABSTRAKPenggunaan beton bertulang sebagai pelat lantai pada pabrik aki, khususnya di ruang formation dan container charge masih banyak dijumpai kendala: terkelupasnya permukaan beton, timbulnya lubang-lubang pada lantai. Selain mengganggu aktivitas kegiatan produksi juga akan mencemari lingkungan. Pada ruang formation dan container charge beban yang bekerja cukup berat yakni beban forklift (± 2ton), bahan yang digunakan mengandung H SO dengan konsentrasi 20% dan beberapa bagian temperatur proses 60oC - 70°C. Masalah yang ada : mencari bahan alternatif yang dapat digunakan sebagai pelapis permukaan beton. Berdasarkan informasi produk kimia konstruksi, epoxy semen dan epoxy pasir silika dapat digunakan. Namun pemakaian jumlah filler semen dan pasir silika masih mengunakan cara coba-coba. Untuk itu dilakukan penelitian tentang sifat mekanik dan kimia komposit epoxy semen dan epoxy pasir silika dengan perubahan fraksi filler. Penelitian dengan melakukan pengujian terhadap tekan, impak, ketahanan terhadap H SO Foto mikrostruktur dan pengamatan lapangan. Kemudian dianalisa dengan perhitungan modulus young secara teoritis model kubus, tabung, dan partikulit. Analisa kerapatan massa dan persyaratan komposit. Hasil penelitian menunjukan kedua komposit dapat digunakan untuk pelapis lantai pabrik aki. Hasil uji yang paling baik untuk epoxy semen pada perubahan fraksi filler 40%. Untuk epoxy pasir silika pada fraksi filler 20%. Hasil perhitungan modulus young pada kedua komposit yang dipilih model Partikulit, karena hasil perhitungan lebih kecil dari hasil uji dan model lainnya, sehingga lebih aman. "