Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Perkembangan teknologi yang sangat pesat belakangan ini khususnya dalam teknologi manufaktur membutuhkan suatu material dengan properties yang sangat baik. Teknologi komposit dapat dijadikan sebagai salah satu alternatif yang dapat digunakan untuk menjawab tantangan ini. Teknologi komposit dapat menggabungkan sifat - sifat unggul dari material untuk menghasilkan suatu material baru dengan sifat yang lebih baik. Salah satu contoh yang paling sering digunakan adalah dalam proses manufaktur rompi anti peluru (Bulletproof Vest) yang memiliki kekerasan seperti baja sehingga dapat menahan peluru namun memiliki bobot yang ringan sehingga tetap nyaman digunakan. Pada penelitian akan dilakukan pembuatan material komposit matriks logam dengan Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat yang dibuat dengan metode metalurgi serbuk. Tahapan proses metalurgi serbuk yang dilakukan yaitu mulai dari pencampuran serbuk, kompaksi sampai pemanasan (sinter). Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh variabel %Vf Grafit terhadap sifat mekanis antara lain : kekerasan, densitas/porositas,keausan, dan kuat tekan; serta struktur mikro material komposit matriks logam Al-grafit.Berdasarkan hasil penelitian dapat ditunjukkan bahwa dengan semakin meningkatnya %Vf Grafit yang ditambahkan maka densitas, kekerasan, dan kuat tekan mengalami penurunan; sedangkan porositas dan laju aus mengalami peningkatan.. Nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,04 gr/cm3 diperoleh pada sampel non-sinter dengan %Vf Grafit sebesar 2%.. Nilai kekerasan dan kuat tekan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan %Vf Grafit sebesar 2% berturut-turut sebesar 23 BHN dan 197 Mpa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel non-sinter dengan variabel %Vf Grafit 2% yaitu sebesar 20%.. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan %Vf Grafit 2% yaitu sebesar 8,22 x 10-7 mm3/mm."

"Material komposit matriks logam Al-grafit merupakan hasil kombinasi makroskopis dari dua atau lebih komponen yang berbeda, yaitu Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat (reinforcement) memiliki antar muka diantaranya (interface) dengan tujuan mendapatkan sifat-sifat fisik dan mekanis tertentu yang lebih baik daripada sifat masing-masing komponen penyusunnya. Material komposit matriks logam Al-grafit dapat diaplikasikan untuk pembuatan struktur pesawat luar angkasa dan brake rotors. Pembuatan material komposit matriks logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses metalurgi serbuk melalui 3 tahapan, yaitu pencampuran (blending/ mixing), penekanan (compaction/pressing) dan pemanasan (sintering/ consolidation). Pada penelitian ini menggunakan campuran serbuk Al dan 8 Vf% grafit serta ditambah Mg sebagai wetting agent. Serbuk dikompaksi dengan tekanan sebesar 200 bar. Variabel temperatur sinter yang digunakan adalah 550_C, 620_C, 750_C, 850_C dan 950_C dengan waktu tahan sinter selama 30 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan, keausan, densitas, porositas, kuat tekan serta struktur mikro guna mengetahui pengaruh temperatur sinter dan beberapa perlakuan sampel komposit matriks logam Al-grafit. Dari hasil pengujian, pada variabel temperatur sinter kondisi optimum saat temperatur sinter 750_C, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm , nilai densitas tertinggi mencapai 1,963 g/cm_, nilai prosentase porositas terendah mencapai 23,02%, nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10-7 mm_/mm dan nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 146 N/mm_. Pada beberapa perlakuan sampel, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk mencapai kondisi optimum bervariasi, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm_ hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai densitas tertinggi mencapai 2,017 g/cm_ hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai prosentase porositas terendah mencapai 20,91% hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10 -7 mm_ /mm hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 248 N/mm_ hasil Al tempo, penguat tanpa perlakuan sinter (unrein/arced non sinter). Dari hasil pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk memiliki prosentase porositas minimum saat temperatur sinter 750_C. Sedangkan dengan menggunakan SEM didapat adanya 3 fasa baru yang terbentuk, yaitu fasa berwarna putih (mengkilap), abu-abu dan matriks. Dari hasil EDS diketahui bahwa fasa baru berwarna putih (mengkilap) mengandung 47,48% Al; 2,88% Mg; 14,01% Si; 13,30% Mn; 14,79% Fe; 7,54% 0, sedangkan pada fasa baru berwarna abu-abu mengandung 51,14% Al; 0.42% C; 1,00% Mg; 0,93% Si; 46,51% 0 dan pada fasa matriks mengandung dari 82,90% Al; 0.44% C; 2,20% Mg; 1,26% Si; 13,20% 0."

"Pada saat ini teknologi modern telah mengalami perkembangan yang sangat pesat, dimana banyak aplikasi dari teknologi modern yang membutuhkan material yang mempunyai sifat-sifat yang sangat baik, yang tidak dapat ditemukan pada material konvensional seperti logam paduan, keramik dan polimer. Material komposit matriks logam merupakan material yang memiliki sifat-sifat yang sangat baik antara lain : ringan, kekuatan dan kekakuan yang tinggi, ketahan abrasi dan impak yang baik, serta ketahanan korosi dan temperatur tinggi yang baik yang dapat memenuhi kebutuhan tersebut. Pada penelitian akan dilakukan pembuatan material komposit matriks logam dengan Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat yang dibuat dengan metode metalurgi serbuk. Tahapan proses metalurgi serbukyang dilakukan yaitu mulai dari pencampuran serbuk, kompaksi sampai pemanasan (sinter). Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh tekanan kompaksi terhadap sifat mekanis antara lain : kekerasan, keausan, densitas/porositas, dan kuat tekan; serta struktur mikro material komposit matriks logam Al-grafit. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa dengan semakin meningkatnya tekanan kompaksi maka densitas, kekerasan, dan kuat tekan mengalami peningkatan; sedangkan porositas dan laju aus mengalami penurunan. Nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,14 gr/cm_ diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar. Nilai kekerasan dan kuat tekan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 30 BHN dan 230 MPa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 17,61%.. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 3,26x 10-7 mm."

"Seiring dengan perubahan sosial masyarakat menuju era yang lebih modern, kebutuhan material dengan kualitas tinggi yang mendukung kehidupan menjadi tak terelakan lagi Komposit telah menjadi andalan untuk kebutuhan akan adanya material dengan kualitas tinggi tersebut. Kompasit merupakan salah satu kunci dari perkembangan peradaban manusia dalam bidang teknologi, baik itu teknalogi atamotif sampai dengon teknologi antariksa, mulai dari aplikasi struktural sampai aplikasi untuk alat-alat rumah tangga. Satu di antara tiga macam komposit. yaitu Metal Matrix Composite (MMC) AI-AizOJ yang penyusunnya adalah AI sebagai matriks dan AI20J sebagai penguat. Metalurgi serbuk adalah salah satu met ode untuk membuat material ini dengan biaya produksi yang murah."

"Material keramik yang memiliki densitas yang cukup besar, sensitif terhadap cacat atau retak, serta menghasilkan perpatahan getas menjadikan keramik memiliki keterbatasan penggunaannya dalam aplikasi bidang teknik. Oleh sebab itu, penelitian ini mencoba untuk membuat material komposit yang masingmasing komponen penyusunnya memiliki kelebihan sifat-sifat, yakni Zirkonia (memiliki sifat ketahanan aus sangat baik, kekerasan dan kekuatan tinggi, ketahanan terhadap serangan kimia dan korosi yang sangat baik, serta konduktivitas termal yang rendah), dan Aluminium (sifat ringan, dan ketangguhan yang tinggi). Dengan memperhatikan proses pembuatannya, yaitu temperatur firing, diharapkan akan dihasilkan suatu material komposit matriks keramik berkualitas yang lebih baik daripada komponen penyusunnya itu sendiri. Metode yang digunakan dalam pembuatan komposit ini adalah proses directed metal oxidation (DIMOX), yakni dengan memanaskan pada temperatur 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C dengan waktu tahan selama 24 jam. Material komposit yang terbentuk kemudian dilakukan karakterisasi mengenai sifat mekanisnya yang meliputi uji densitas dan porositas, kekerasan mikro, laju aus, dan juga analisa struktur mikro menggunakan mikroskop optik dan SEM yang dilanjutkan dengan EDS. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan, maka densitas dan kekerasan mikro semakin meningkat. Sedangkan, persentase porositas dan laju aus cenderung mengalami penurunan dengan semakin meningkatnya temperatur.

---

Ceramic materials that have high density and sensitivity to small flaws or cracks, and the resulting brittle fracture have severely limited the use of their unique properties in engineering applications. Therefore, this research is carried out to make composite material which each constituent have good properties, i.e. Zirconia (have excellent wear resistance, high hardness and strength, excellent chemical and corrosion resistance, and also low thermal conductivity), and Aluminum (have low density and good toughness). By show the fabrication process, that is firing temperature, it?s expected to create ceramic matrix composite materials that have better quality than its constituents. The process of making ceramic matrix composite is DIMOX method by firing at temperature of 950_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C and 1300_C for 24 hours. The composites produced then characterized both mechanical properties involved density and porosity examination, micro hardness test, abrasion test, and also micro structural analysis using optical microscopy, and SEM link to EDS. The result shows that density and micro hardness of composites increase as increasing of firing temperature. In contrast, porosity percentage and abrasion rate have a tendency to decrease."

"ABSTRAKPenambahan partikel nano SiC kedalam matriks Al6061 menghasilkan material komposit dengan kekuatan mekanis yang tinggi namun tetap mampu mempertahankan sifat ulet. Magnesium sebesar 10% Vf juga ditambahkan sebagai agen pembasah agar didapatkan ikatan yang kuat pada daerah antarmuka. Pada penelitian ini digunakan variasi penambahan partikel nano SiC sebesar 0,05%, 0,10%, 0,15%, 0,20% dan 0,30% untuk mengetahui titik optimal penambahan penguat. Hasil dari penelitian ini menunjukkan penambahan partikel nano SiC optimal di komposisi 0,15%, dengan kekuatan tarik 263,43 MPa, presentase elongasi 7,67%, kekerasan 56,5 HRB, dan harga impak sebesar 0,0550 J/mm2. Peningkatan kekuatan mekanis pada komposit dihasilkan dari kehadiran fasa penguat Mg2Si, distribusi partikel nano SiC yang merata, serta pembasahan yang baik antara matriks dan partikel penguat.

---

ABSTRACTThe addition of nano SiC particles to Al6061 matrix has enhancing the mechanical properties of metal matrix composite while the ductility properties still maintained. 10% Vf of magnesium were used as wetting agent to achieve strong interface bonding. In the present work, Al6061 reinforced with various amounts (0,05%, 0,10%, 0,15%, 0,20% and 0,30%) of nano SiC were prepared. Results of this study shows the optimum content of nano SiC in Al6061 matrix were 0,15% Vf, with UTS (Ultimate Tensile Strength) reached 263,43 MPa, 7,67% elongation, hardness up to 56,5 HRB, and 0,0550 J/mm2 impact value. The enhancement of mechanical properties of Al6061/SiC composite were influenced by the presence of Mg2Si phase, good distribution of nano SiC particles, and also good interface bonding between matrix and reinforce.;"

"Saat ini sedang dikembangkan material komposit matriks keramik (CMCs) yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi dan stabilitas kimia yang tinggi. Pembuatan CMCs menggunakan proses DIMOX yang dikembangkan berdasarkan reaksi logam cair dengan oksidan (biasanya berupa gas) sehingga leburan logam akan menginfiltrasi prabentuk. Dalam proses pembentukan CMCs, ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas produk CMCs antara lain : interface antara matriks dan penguat, interdiffusion bonding, kemampuan pembasahan, dan wetting agents. Parameter yang mempengaruhi kualitas produk CMCs C / Al yaitu temperatur firing, waktu tahan, dan atmosfer dapur. Tujuan dari penelitian ini yaitu mempelajari proses pembuatan CMCs C / Al melalui proses DIMOX dan mendapatkan temperatur firing optimum terkait dengan karakterisasi CMCs. Temperatur firing yang digunakan yaitu: 900_C, 1000_C, 1100_C, 1200_C dan 1300_C. Waktu proses yang digunakan adalah 24 jam untuk setiap temperaturnya. Karakterisasi terhadap produk CMCs ini dilakukan dengan melakukan pengujian prosentase porositas, kekerasan, keausan, densitas, pengamatan struktur mikro material komposit C /Al dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pengujian komposisi kimia. Blok Al menginfiltrasi prabentuk grafit secara optimum pada temperatur 1100_C dan waktu tahan 24 jam. Nilai densitas maksimum yaitu sebesar 3,17 gram / cm3 diperoleh pada produk CMCs hasil firing pada temperatur 1100_C. Porositas pada produk CMCs C / Al memiliki kecenderungan meningkat seiring peningkatan temperatur. Porositas terendah pada produk CMCs C / Al pada temperatur firing 1100_C yaitu sebesar 6,15 %. Nilai kekerasan tertinggi produk CMCs C /Al adalah pada temperatur firing 1300_C yaitu sebesar 1829 VHN. Semakin tinggi nilai kekerasannya, maka material tersebut memiliki ketahanan aus yang tinggi. Pada kondisi tersebut diperoleh laju keausan terendah yaitu sebesar 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Partikel grafit tersebar merata dan ditemui adanya Al, spinel (MgAl2O4), dan Al2O3. Berdasarkan analisa EDS, ada 3 (tiga) fasa dalam sistem komposit yang terbentuk yaitu C / Al, Al2O3 / Al, dan C / Al2O3.

---

Nowadays, it is being developed a ceramics matrix composites (CMCs) which have high temperature resistance and high chemical stability. The process to develop CMCs is DIMOX. It is based on molten metal reaction with oxidant (usually in gas form), so that the molten can infiltrate the pre-form. In the making process of CMCs, there are some factors that influence the quality of the CMCs, such as interface between matrix and reinforcement, interdiffusion bonding, wettability and wetting agent. The main variable which affects the quality of the CMCs are firing temperature, holding time, and the atmosphere of the furnace. This research is to study the effects of firing temperature on production of C / Al Ceramic Matrix Composites (CMCs) and characterization of this materials produced by Directed Metal Oxidation (DIMOX). The firing temperature used are varied from 900_C to 1300_C with holding time for 24 hours respectively. The characterizations of composites are examined such as density, porosity, hardness, wear and microstructure analysis. The result shows that graphite preform has been infiltrated by Al liquid optimally at 1100oC for 24 hours. At this condition, the highest density that can be obtained is 3,17 gram/cm3, while the porosity tends to increase with the increment of firing temperature. The lowest porosity in C / Al CMCs that can be achieved at 1100 _C is 6,15 %. The highest hardness that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1829 VHN. The materials will have higher value of hardness, thus the materials have good wear resistant. The lowest wear rate that can be obtained at firing temperature 1300_C for 24 hours is 1,94 x 10-6 mm_ / mm. Distribution of graphite particles spread over C / Al composites product and around graphite particles can be found Al, spinel (MgAl2O4), and Al2O3. Based on EDS analysis, there are three phase in systems of CMCs product, that are obtained such as C / Al, Al2O3 / Al, and C / Al2O3."

"Banyak hal telah berubah dalam setiap sendi kehidupan manusia, semuanya bertujuan untuk mempermudah kehidupan itu sendiri. Ilmu Pengetahuan dan Teknologi merupakan sarana untuk mewujudkan kemudahan tersebut. Tidak terkecuali dalam bidang material saat ini. Dibutuhkan material yang memiliki sifat mekanis yang baik seperti kekuatan tekan, tahan aus, tahan korosi dan kekerasan yang tinggi. Namun disamping itu diperlukan juga faktor efisiensi dari material, seperti bobot yang ringan, surface finish yang baik, dan secara ekonomis menguntungkan dengan biaya yang tidak terlalu tinggi. Kebutuhan akan material tersebut dapat dipenuhi oleh teknologi komposit. Contohnya adalah Metal Matrix Composite seperti Al/Al₂O₃ dimana alumunium bertindak sebagai matriks dan alumina bertindak sebagai penguat (reinforcement). MMC ini memiliki sifat-sifat yang terbaik dari unsur penyusunnya. Hal ini terjadi karena adanya ikatan antara matriks dan reinforcement dengan bantuan wetting agent, dalam hal ini adalah material magnesium (Mg), yang kemudian menimbulkan adanya ikatan yang kuat antara material yang berbeda sifat fisik dan kimia tersebut. Dari penelitian ini dapat diketahui bahwa semakin besar persen berat Mg dalam komposit Al/Al₂O₃ maka kekuatan tekan, kekuatan arus, kekerasan dan densitas akan meningkat."