Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Persaingan yang semakin kompetitif di pasar global telah mendorong PT DAC untuk berusaha meningkatkan efisiensinya khususnya pada pemakaian resource yang ada. Kriteria utama pencapaiannya diukur dari jumlah Lost Productions, yang didefinisikan sebagai selisih antara jumlah actual bahan baku dengan actual barang jadi. Karena semakin besar lost productions berarti semakin banyak kebutuhan bahan baku yang hilang maka akan berakibat merugikan perusahaan. Oleh karena itu pengendalian dan penekanan sampai tingkat sekecil mungkin sangat diperlukan bagi perusahaan. Penelitian ini memfokuskan pada usaha mencari solusi-solusi untuk menurunkan jumlah Lost productions menggunakan metode Six Sigma. Mengikuti metodologi Six Sigma (Define, Measure, Analyze, Improve and Control), penelitian ini mencari akar permasalahan kejadian lost productions dan dilanjutkan dengan mencari solusi yang mungkin. Sebagai hasil penelitian, kinerja perusahaan terhadap kriteria jumlah Lost Productions hanya berada pada Level 3.132. Penyebab utamanya muncul dari waktu penangangan kejadian Lost pada Strand. Sebagai solusi, perlu dilakukan beberapa usaha untuk peningkatan dan pengendalian proses.

---

As increasing in global market competitions, forced PT DAC to increase its efficiency, especially in using its resource. Main criteria is measured by number of lost productions, defined as the difference between total actual of raw material and finish good (F/G) result per productions cycle. As Increasing its lost Productions means Lossing in raw material, so it can effect in reducing its profit. Effort to control and minimize lost productions number is needed, importantly. This Paper Focus on finding solutions to reduce Lost Productions using Six Sigma. By applying Six Sigma Metodhology (Define, Measure, Analyze, Improve and Control,) this paper seek root caused of lost Productions event and then find the posible solutions. As a result, PT DAC performance in reducing Lost Productions is only in 3.132 sigma level. Main problem is on the time to finish Lost Strand event. As a solutions, PT DAC must do some efforts to increase and maintain its Process Capability."

"Output yang besar bukan merupakan parameter keberhasilan dari proses yang dijalankan oleh perusahaan. Output yang besar tidak ada artinya jika rasio output dengan input yang diperlukan oleh perusahaan untuk menghasilkan output tersebut kecil. Efisiensi adalah satu kata yang menggambarkan rasio antara output dan input yang menjadi kunci bagi keberhasilan suatu proses. Untuk perusahaan yang telah mencapai kapasitas produksi maksimal, upaya peningkatan efisiensi menjadi salah satu opsi yang tak terelakkan. Dengan meningkatkan efisiensi proses, perusahaan akan mampu menghasilkan keuntungan yang lebih besar dengan sumber daya yang relatif lebih sedikit. Proses filling cat kedalam kaleng di PT. ICI Paints Indonesia memiliki nilai Operation Process Efficiency (OPE) yang berada dibawah 60%. Rendahnya nilai efisiensi ini mengakibatkan proses filling menjadi bottleneck bagi perusahaan. Upaya debottlenecking proses filling dilakukan dengan metode DMAIC Six Sigma dan alat-alat bantu yang dimilikinya. Pada fase Define dan Measure didapati rata-rata OPE untuk stasiun kerja (Devree) 3 dan 5 dibawah 60% dengan nilai Cp masing-masing 0.55 dan 0.77 dan nilai sigma 2.15 dan 2.39, suatu nilai yang sangat rendah untuk perusahaan multinasional. Pada tahap Analyze, diidentifikasi beberapa faktor penyebab rendahnya nilai OPE yang terbagi pada empat faktor yaitu manusia, mesin, material dan metode (4M). Beberapa usulan perbaikan dihasilkan pada fase Improve, mulai dari perubahan cara kerja sampai dengan perubahan layout stasiun kerja, sehingga proses filling bisa mencapai nilai OPE diatas 60%.

---

Big output is not a paramater for succesful company production process. Big output doesn't mean anything if ratio between output and input to yield the output is small. Efficiency is a word depicting ratio between output and input which becoming a key for process efficacy. For the company which have reached maximal production capacities, increasing efficiency become unavoidable option. By increasing process efficiency, company will be able to produce larger profit with relative slimmer resources. Paint filling process into can in PT. ICI Paints Indonesia have Operation Process Efficiency (OPE) value under 60%. This low efficiency value make filling process become a bottleneck process. The filling process debottlenecking conduct by using DMAIC Six Sigma methodology and the tools it have. At Define and Measure phase discovered that OPE mean value for workstation (Devree) 3 and 5 under 60% with Cp value each 0.55 and 0.77 and sigma value 2.15 and 2.39, it's a very low value for multinational company. At Analyze phase, identified some factors that make OPE value low which divided into four factors that is human, machine, material and methods (4M). Some improvement propose at Improve phase, start from change the methodology until change the workstation layout, so that the filling process can reach OPE value above 60%."

"Persaingan yang semakin kompetitif di pasar global mendorong PGT Sapuran untuk meningkatkan efisiensi produksi khususnya untuk pemakaian sumber daya yang ada. Kriteria utama pencapaian efisiensi produksi ini diukur dari jumlah lost production yang didefinisikan sebagai selisih antara jumlah aktual bahan baku yang digunakan dengan jumlah aktual barang jadi yang dihasilkan. Semakin besar lost production yang terjadi akan berakibat semakin banyak bahan baku yang hilang dalam proses. Hal ini akan sangat merugikan perusahaan. Oleh karena itu pengendalian dan penekanan terhadap jumlah lost production ini mutlak diperlukan oleh perusahaan. Penelitian ini memfokuskan pada upaya umtuk mencari solusi-solusi yang dpat menurunkan jumlah lost production dengan menggunakan metode Six Sigma. Dengan mengikuti metodologi Six Sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), dicari akar permasalahan kejadian lost production dan dilanjutkan dengan mencari solusi yang mungkin.Sebagai hasil penelitian, kinerja perusahaan yang diterjemahkan ke dalam level sigma adalah sebesar 2.3 sigma, dimana nilai ini jauh dari standar minimal kinerja nilai sigma perusahaan secara internasional yaitu 4 sigma. Penyebab utama muncul dari tiga kejadian yaitu material ikut terbuang bersama air dan kotoran, terdapat banyak kotoran pada bahan baku, dan kebocoran di pipa yang menghubungkan mesin satu dengan mesin lain. Sebagai solusi perlu dilakukan beberapa usaha untuk peningkatan dan pengendalian proses.

---

An increasing in global market competition forced PGT Sapuran to increase its production eficiency especially in the use of their resource. The main criteria is measured by the number of lost production, wich is defined as the difference between actual total raw material used and the finish good result in a day. As increasing in lost production means lossing more in raw material, it takes effect in reducing the company?s profit. There for an effort to control and minimize lost production number is importantly needed.

This paper focused on finding solutions to reduce the number of lost production using Six Sigma methodology. By following the methodology (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), this paper seeks for the root caused of lost production and then find the possible solution.

As the result of the research, the performance of PGT Sapuran is in 2.3 sigma level, wich is far from the standard level performance. The main caused is the material is trown away along with water and waste, the raw material contains lot of waste, and last is leak in pipe. As solution, PGT Sapuran need to do some efforts to increase and maintain its process capability."

"Kualitas adalah elemen terpenting dalam parsaingan dunia bi5ni5 saat ini. Perusahaan yang mampu bersaing adalah perusahaan yang mempunyai proses bisnis yang berkualitas tinggi dan mampu memenuhi keinginan pelanggan Salah satu hal yang sangat eral kaitannya dengan kualitas adalah Six Sigma.Six Sigma merupakan konsep peningkatan kualitas yang b_Clff0k\lS kepada pemenuhan kebutuhan kritis pelanggan dengan cara mengurangi tingkat cacat. Pemsahaan-perusahaan kelas dunia menjadikan Six Sigma sebagai suatu standar karena kemampuannya untulc mencapai 3,4 cacat per juta peluang-. Six Sigma melakukan S fasc untuk mencapai tingkat kegagalan nol, Define - Measure -Analyze - Improve - Control (DMAIC).Pada penelitian ini, peneliti akan mencoba menerapkan konsep Six Sigma melalui 5 fase DMAIC-padaproses bisnis di Departemen Weaving. Penelitian-bertujuan untuk mengurangi tingkat cacat pada kain Grey yang merupakan masalah utama yang sering terjadi pada Departemen ini.Hasil penelitian yang dilakukan, didapatkan bahwa rata-rata proses di Departemen Weaving menghasilkan nilai sigma sebesar 3,71 dengan tingkat Defect Per Million Opportunity sebesar 13.655._ Hasil ini juga sebanding dengan nil i indeks kapabilitas proses sebesar 1,235. Hasil ini dapat menjadi tolak ukur untuk melakukan perbaikan hingga mencapai perusahaan kelas dunia.

---

In the present day, quality is the most important element in global business competition. Only company that has high quality business process and the ability to satisfy customer's needs could be compete and stay exist. One of' issue that closely related to quality is Six Sigma.

Six Sigma is a quality improvement concept that focused o_n fulfilrnent of customefs critical expectation by reducing the level of defect. Six Sigma becomes a standard for world class company, because its ability to achieve up to 3,4 non conformity per million opportunity. Six Sigma's goal is zero defect which is achieve by performing 5 phase, Define - Measure -Analyze - lm prove - Control (DMAIC).

In this research, Six Sigma will be implemented at Weaving Department by performing 5 phase of DMAIC Its goal to reduce Grey Fabric's Defect Level which are the main problem and frequently-occurred at this Department.

The results of this research pointed that process held at Weaving Department has an average sigma value of 3,71 and the average Defect Per Million Opportunity of 13.655. This result is equivalent to Process Capability Index of 1,235. Management could consider the results to be a baseline for quality improvement to achieve world class company."

"Nowadays, Industries in this world wide are very competitive. The increasing quality ofa product is the main thing to satisfy the customer. One way to improve the quality of a product is by decreasing costs that came from the defect of a product. One methods which is used and succsed in big company in order to decreasing defects ofa product is Six Sigma. SixSigma found by Motorola Cpmpany in about l98O. Six Sigma method describe step by step with Define Measure Improve Control (DMAIC) way to make company more focus to what their aim to.In this observation, SixSigma is used in assembly process because many defecs are founded in this Process. The product that being observed are running Nike shoes which will be export to whole continent in this world. The aim of Six Sigma implemention in this Subcontractors Nike are decreasing the amount of defects with knowing the value of sigma and yields as a result of processing the quantitative data. Systematically and conlinously the calculation result the categorize of the company level as an average industiy. From the result of the calculation, analyzing by Six Sigma method will somuch helping to determine Risk Priority Number (RPN) from Failure Modes Electrict Analysis (FMEA) which resulted no quality and inspection standard PT. Pralama Abadi Industri."

"PT SBG adalah perusaahan manufaktur pembuatan tabung gelas timbal yang merupakan bahan baku dari produk lain. Sebagai bahan baku permintaan pelanggan untuk spesifikasi menjadi tinggi karena akan disesuaikan dengan bahan baku lainnya. Spesifikasi properti fisik tabung gelas berupa density, alpha dan tension strength. Metode yang digunakan untuk menekan variasi menjadi serendah mungkin digunakan Six Sigma dengan pendekatan Statistik, Six Sigma mampu menjadi alat perbaikan tems menerus. Dengan menggimakan proses yang berjalan saat ini PT SBG mampu mendapatkan sigma alpha sebesar 6 tetapi untuk density kemampuan perusahaan hanya 3.13, dengan analisa mulai dari perencanaan pencampuran material sampai dengan maintenance mesin produksi dapat diketahui bahwa kesalahan utama adalah metode perhitungan dan mesin produksi yang sudah usang dan kelebihan beban. Sebagai tahapan akhir yang dicapai, PT SBG harus merevisi preventive maintenance dan metode perhitungan komposisi material. Dan untuk dapat malakukan perbaikan terus menerus harus digunakan otomarisasi"

"PT Nabisco Foods is a food industry which is facing quality problem, that is product overweight. Overweight percentage existing reaches 5,44 percent meanwhile company?s maximum taret for overweight is only 3 percent. Six Sigma is a comprehensive methodology for quality improvement which is directly eliminating the main special sources of problem with DMAIC (De_firie-MeaszIre-Analyze-improve-Coniro/) approach. Six Sigma concept is aimed to increase process capability, reduce variation between outputs and adjust them with the target.Determining product O with Reguler type as the main focuss, research scope is limited in mixing, forming dan baking area. Then the actual process capability is evaluated by measuring weight and thickness parameter of base cake. For weight parameter, level sigma is 5,04 dan 99,93 percent yield. These metric value indicates that the process capability for weight parameter is quite good. On the other hand, for thickness parameter, level sigma 3,45 and 97,42 percent yield are received which points that improvement focuss on process related to thickness parameter is needed. By analyzing actual process, the root causes with highest risk level are identiiied, one of them is the leak of correlation of temperature between oven zone. The outcome of using Taguchi method is the optimum setting that are I baking time in 6 menit, suhu zone 1,2 dan 3 subsequently 500, 610 and 650 F.For the last phase of Six Sigma., author recommend utilization of control chart form for monitoring process capability continuously with thickness of base cake as the parameter."

"Six Sigma merupakan sebuah metodologi dalam peningkatan kualitas. Tujuan dari Six Sigma adalah untuk menurunkan tingkat cacat dengan mengendalikan tingkat variasi sehingga mendekati kegagalan nol (zero defect). Dalam Six Sigma selain menghilangkan variasi penyebab khusus juga harus memperkecil variasi penyebab umumnya. Six Sigma sendiri merupakan suatu target untuk mencapai 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan, untuk mencapai target tersebut diperlukan metodologi untuk peningkatan kualitas. Metodologi itu disebut DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve dan Control).Pada penelitian ini, Six Sigma diterapkan untuk menganalisis komponen yang paling banyak cacatnya pada produk pompa angguk, yaitu komponen crank di PT BTU. Komponen crank yang diteliti yaitu komponen crank dengan kode produksi PO72-PO75 dengan pompa angguk tipe 114-119-86 dan PO76 dengan pompa angguk tipe 228-173-100. Pengolahan data dilakukan dengan tools Six Sigma pada tiap fase dari metodologi Six Sigma.Setelah dilakukan pengolahan data diketahui nilai kapabilitas Sigma keseluruhan yang dihasilkan untuk membuat komponen crank di PT BTU sebesar 3,576378 dab bukau DPMO (Defect Per Million Opportunity) keseluruhan sebesar 18929,5. Hal tersebut berarti bahwa perusahaan masih jauh untuk menjadi perusahaan kelas dunia yang memiliki kapabilitas pengendalian proses kualitas 5-6 sigma dan menghasilkan DPMO di bawah 100. Nilai kapabilitas sigma dan DPMO dari cacat komponen crank untuk tiap periode waktu produksi, masih bervariasi naik turun sepanjang periode waktu produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa proses pengendalian kualitas komponen crank khususnya belum dikelola secara tepat.Nilai throughput yield sebesar 92,43 persen berarti bahwa terdapat 8 komponen crank yang berpeluang untuk cacat setiap 100 komponen crank. Jumlah kerugian yang ditanggung oleh PT BTU akibat cacat crank sebesar Rp. 255.117.100,00. Kerugian yang dihitung tsb. tidak termasuk biaya inspeksi, biaya pengujian, biaya audit kualitas, biaya pemeliharaan mesin dan peralatan, biaya kualitas administrasi, biaya kualitas perekayasaan dan biaya kualitas lainnya yang nilainya mungkin jauh lebih besar dari biaya di atas."

"Dunia industri manufaktur pada saat ini sangat ketat dalam persaingan menjadi perusahaan manufaktur nomor satu di dunia. Hal ini ditunjukkan dengan semakin tingginya kualitas produk yang dituntut oleh konsumen dengan harga yang dapat bersaing dengan perusahaan sejenis lainnya dan mampu terjangkau oleh masyarakat sekarang ini. Begitu pula dengan PT. Indonesia Epson Industry yang memproduksi printer Epson dan dipasarkan ke seluruh dunia. Sebagai perusahaan besar tentu saja masalah kualitas dari produk yang dihasilkan harus dapat selalu terjaga. Agar produk yang dihasilkan selalu terjaga kualitasnya maka setiap proses produksi yang berlangsung harus selalu terkontrol kualitasnya pula. Terutama pada departemen plastik (Plastic Part Production Department), sebagai departemen produksi yang menjadi proses pertama dalam keseluruhan proses produksi maka departemen ini juga harus mampu untuk menjaga kualitas dari part yang dihasilkannya. Setelah mengambil data-data mengenai part yang sering bermasalah maka dapat dilihat bahwa ada satu part yaitu Scale PF yang banyak terdapat cacat dan ditemukan di customer. Oleh karena itu dengan menggunakan metode six sigma akan dapat dihasilkan langkah-langkah perbaikan dalam proses produksi part Scale PF sehingga dapat mengurangi bahkan diharapkan dapat menghilangkan cacat dominan yang sering muncul pada part tersebut.

---

In manufacture industry nowadays competition becomes very tight to be the number one manufacture company in the world. It is shown by the higher product's quality required by consumer with affordable and competitive price between other congener companies. Since PT. Indonesia Epson industry produce Epson's printers and market them to all around the world, qualities of products must always be protected. To protect product's quality, every production process should always be controlled especially in plastic part production department as production department that becomes the first process in whole production process should protect the quality of produced parts. After taking data about parts that become in trouble very often, there is one part, Scale PF, which has many detects found by customers. Because of that, using six sigma method, improvements steps in production process of Scale PF parts can be proceed, so that dominant defects can be minimized, even eliminated."