Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Skripsi ini membahas tentang cara meningkatkan kualitas proses tampo atau pad printing. Proses tampo adalah pencetakan pola mata pada kepala boneka. Penelitian ini menggunakan tahapan-tahapan pada metode six sigma yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control ( DMAIC ). Tujuan penerapan metode six sigma digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab timbulnya cacat pada part kepala boneka. Inti dari skripsi ini adalah bagainana memperbaiki dan meningkatkan performa proses. Hasil penelitian menyimpulkan dilakukan perbaikan dengan peningkatan pemeriksaan ketebalan pelat cetak, mempersempit range standar kekentalan cat, mengganti jenis thinner yang digunakan dan menambahkan aditif untuk meningkatkan daya rekat cat serta memberikan pelatihan cleaning yang tepat.

---

This mini thesis explained about how to improve quality in tampo process or pad printing process by focusing on reduction rejected part quantity. using Define, Measure, Analyze, Improve and Contorl as known as DMAIC methodology in six sigma. DMAIC methodology is used to identify root casues which increase number of defective parts in painted toy head The main point of this mini thesis is how to improve performance of process. The result of this research is to increase inspection in depth of plate, sinking the range of viscosity standard, using more volatile thinner, increase the bond between paint and surface of product using additive, and gave training to operator in term of.proper traning method."

"Skripsi ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas pada proses marking tembaga dan mencari akar permasalahan serta solusi untuk mengatasi reject part tembaga pada proses marking. Tahapan metode yang digunakan dalam skripsi ini menggunakan tahapan metode Six Sigma yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Didalam upaya peningkatan kualitas menggunkan tahapan DMAIC pada proses marking tembaga dilakukan perbaikan dengan menggunakan Jig marking, dimana improvement ini dapat menaikan level kemampuan proses (Cp dan Cpk) menjadi lebih baik dari level Cp = 0.61 menjadi Cp = 1.14, dan Cpk = 0.59 menjadi Cpk = 1.07.

---

The Purpose of this project is to improve the quality of the marking process of copper. And find the root causes and solutions from reject parts of copper in the process of marking. Stages of the method used in this final project using the method stages of Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). In efforts to improve the quality of the DMAIC phases using the marking process is improved copper by using Jig marking, where this improvement can increase the level of process capability (Cp and Cpk) to be better. Than the level of Cp = 0.61 to be Cp=1.14, and Cpk = 0.59 to be 1.07."

"Peningkatan kualitas secara berkesinambungan adalah hal yang mutlak diperlukan untuk memenangkan persaingan industri. Asuransi sebagai industri jasa harus memberikan kualitas pelayanan yang baik dalam proses klaim kepada klien. Dengan menggunakan metode Lean Six Sigma yang merupakan kombinasi antara metodologi Lean Management dan Six Sigma, proses yang tidak menambah nilai di mata konsumen dapat teridentifikasi, serta variasi dari proses dapat diminimalisasi sehingga mengurangi cacat yang terdapat pada produk yang sampai kepada konsumen, dan biaya karena kualitas yang buruk dapat dikurangi.Pada penelitian ini, penulis menggunakan metode Lean Six Sigma untuk meningkatkan kualitas proses klaim pada Perusahaan Asuransi PT.X. Sesuai dengan Customer Critical To Quality (CTQ), kecepatan proses merupakan kebutuhan yang paling penting dari proses klaim. Dari data yang telah dikumpulkan atas indikator kinerja proses, penulis beserta tim Six Sigma menganalisa atas akar permasalahan dengan menggunakan alat-alat statistik.Akar permasalahan yang teridentifikasi sebagai permasalahan yang paling signifikan adalah jumlah staf klaim yang kurang, tidak adanya pihak yang mengingatkan bengkel untuk segera menerbitkan invoice atas jasa perbaikan, serta staf klaim yang tidak mudah untuk memantau status klaim. Usulan perbaikan yang diajukan berdasarkan analisa tersebut antara lain: penambahan jumlah staf klaim, pembuatan aplikasi berbasis web yang dapat memungkinkan staf klaim memantau status klaim secara rinci, serta monitor secara berkala terhadap proses yang dilakukan oleh bengkel rekanan.

---

Continuous quality improvement is absolutely required to win in the recent industry competition. Insurance industry as a service industry has to deliver good service quality in claim processing to the insured customers. Using Lean Six Sigma Methodology, which came from the combination of Lean Management and Six Sigma method, Non-Value Adding process can be identified, and the variation of process can be minimized. Therefore, the defect delivered to the customer can be minimized and the cost of poor quality could be reduced.

In this research, the author uses the Lean Six Sigma method to improve the claim process quality in PT X insurance company. Based on Customer Critical To Quality (CTQ), the short duration of processing is the most important need required. And by the data gathered based on the performance indicator, the author and Six Sigma team analyzed the root causes using statistical tools.

The root causes identified as significant causes of long time claim processing are inadequate claim staff quantity, no reminder function for invoice issuance, and the difficulty of claim staff to view the claim?s status. The recommendations proposed based on the analysis are the addition of claim staff, building an web-based application which enables claim department to view the detail of all claims status easily, and the last is monitoring and control periodically to the process done by the repairing shop partner."

"Terdapat berbagai permasalahan yang terjadi dalam proses Moulding, yang berimbas pada menurunnya kualitas suatu produk, salah satunya adalah permasalahan Wire Sweep. Permasalahan Wire Sweep ini jika tidak ditangani dapat menyebabkan kerusakan pada saat produk diimplementasikan dan bisa membahayakan konsumen atau pemakai. Salah satu upaya untuk meningkatkan kualitas proses Moulding tersebut yaitu dengan mengurangi terjadinya permasalahan Wire Sweep. Dengan terlebih dahulu mencari faktor-faktor yang memiliki pengaruh yang signifikan terhadap terjadinya permasalahan Wire Sweep. Faktor-faktor tersebut diantaranya adalah Temperature, Transfer Time dan Delay Time. Untuk mengetahui kombinasi optimal parameter dari faktor-faktor tersebut digunakan Response Surface Method (RSM). Hasil dari penelitian ini dapat direkomendasikan kepada perusahaan semikonduktor tesebut dimana kombinasi parameter yang optimal yang mengurangi terjadinya permasalahan Wire Sweep adalah Temperature sebesar 180.89o celcius, Transfer Time selama 7.84 detik dan Delay Time selama 6.41 detik.

---

There are many kinds of problem that happened on Moulding process that effect to quality loss, one of problem in Moulding process is Wire Sweep. If this Wire Sweep poblem never been solved properly, can create defect during implementation on customer. One action that can be done for improving the quality on Moulding process ia by decreasing the occurenec of Wire Sweep problem. Initial step that can be choosed is by looking for the significant factor that affect to Wire Sweep occurence. Those factors are Temperature, Transfer Time and Delay Time. To find out the optimum combination of Moulding parameter, Response Surface Method (RSM) can be used. The research result can be recommended to related semiconductor company. Those optimum parameter value Temperature with 180.89o Celsius, Transfer Time with 7.84 second and Delay Time with 6.41 second."

"Penelitian ini berfokus pada metode peningkatan kualitas produk dari proses mesin Injection Moulding dengan pendekatan DMAIC Six Sigma. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisa penyebab defect pada proses mesin injection moulding dan mengetahui tindakan perbaikan yang harus dilakukan, untuk meminimalisasi defect yang terjadi agar mendapatkan kualitas terbaik dari produk sehingga perusahaan dapat bersaing dalam pasar dewasa ini, yang dinamis dan kompetitif dan juga dapat memenuhi persyaratan pelanggan. Metode DMAIC Six Sigma terdiri lima tahap utama yaitu fase pendefinisian, fase pengukuran, fase analisa, fase perbaikan dan fase kendali. Analisis dilakukan pada proses mesin Injection Moulding 160 Ton yang menghasilkan produk cacat. Pada akhir penelitian ini, dengan menggunakan analisa Diagram Fishbone yang meliputi: Man, Machine, Material, Methode dan Enviroment diperoleh empat tahapan improvement yaitu pembersihan terhadap screw dan barrel, penggunaan polypropylene (PP) dan material khusus untuk pembersihan screw dan barrel melalui proses purging, penyetingan atau penetapan parameter optimum mesin dan melakukan training secara periodik pada karyawan.

---

This research focuses on methods of improving the quality products of the process Injection Moulding machine with the approach of Six Sigma DMAIC method. The purpose of this study was to analyze the cause of the defect in the process of injection molding machines and determine corrective actions that must be performe, to minimize defects that occur in order to get the best quality of products so that the company can compete in today's market, a dynamic and competitive, and also can meet the requirements customers.

Six Sigma DMAIC method consists of five main phases, namely definition phase, the phase measurement, phase analysis, phase improvement and phase control. Analysis was conducted on the 160 Ton Injection Moulding machines that produce defective products.

At the end of this study, by using the Fishbone Diagram analysis include: Man, Machine, Material, Method and Environment are four stages namely the improvement of the screw and barrel cleaning, use of polypropylene (PP) and special materials for cleaning screw and barrel through the purging process, setup or the determination of the optimum parameters of the machine and perform periodic training to employees."

"Produksi kemasan plastik yang kualitas sangat penting bagi perusahaan untuk mendapatkan keuntungan jika produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang sudah ditentukan. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi kerugian yang terjadi karena adanya produk cacat pada produk kemasan Agar-agar. Metode Six Sigma melalui tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control) dipakai untuk mencari solusi dan memperbaiki kualitas produk. Berdasarkan perhitungan terhadap data produk cacat, diketahui bahwa cacat Tonjolan Pinggir, cacat Keriput, dan cacat Pitch Unstd merupakan tiga jenis cacat dengan jumlah dan persentase tertinggi. Pada tahap measure didapatkan nilai DPMO (Defects Per Million Opportunities) sebesar 32707,271 unit defect dengan nilai sigma sebesar 3,34. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan untuk mengetahui risiko potensi kegagalan dari faktor yang mendapat bobot nilai tinggi.Setelah dilakukan perbaikan, nilai DPMO turun menjadi 7272,111 unit defect dan nilai sigma naik menjadi 3,94 sigma. Perubahan nilai sigma yang terjadi sebesar 0,60. Tahap control dapat dilaksanakan dengan adanya rancangan perbaikan serta sebuah pemeriksaan setiap prosesnya agar jumlah cacat produk terus berkurang. Rancangan perbaikan pendekatan 5S berupa standar kerja check sheet maintenance pada Mesin Tandem Laminasi dan standar kerja work station di proses laminasi. Setelah dilakukan perbaikan, hasil menunjukan penurunan jumlah dan pesentase defect, dimana sebelumnya mencapai angka sebesar 5,89% menuju 1,31%.

---

The production of quality plastic packaging is very important for companies to gain benefits that can be obtained if the quality of the product complies with the prescribed standards. This study aims to reduce losses that occur due to the presence of defective products in Jelly packaging products. Six Sigma methods through DMAIC stages (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control) are used to find solutions and improve product quality. Based on the calculation of defective product data, it is known that Uneven surface defects, wrinkled defects, and Pitch Unstd defects are the highest number of defects. In the measure phase, the DPMO (Defects Per Million Opportunities) value were 32707.271 defect units with a sigma value of 3.34. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is used to determine the potential risk of failure from a factor that gets a high value.

After repairs, the DPMO value drops to 7272.111 defect units and the sigma value rises to 3.94 sigma. Changes in sigma values that occur amounted to 0.60. Control can be done with the inspection and checks in each process so that the number of defects can continue to decrease. Improvements use the 5S approach in the form of a work standards check sheet maintenance on the Tandem Lamination Machine and work standard of work station in the lamination process. After improvement, the results show a decrease in the number and percentage of defects, which previously reached a number of 5.89% towards 1.31%."

"ABSTRAK Penelitian ini bertujuan untuk mencari usulan perbaikan proses bisnis dari Penanganan Incident yang berdampak online, dan berkaitan dengan sistem Teknologi Informasi agar dapat mengurangi problem downtime, dengan mengklasifikasikan critical incident berdampak online yang sering terjadi dan lebih diprioritaskan untuk dicari solusinya dengan menggunakan pendekatan DMAIC, serta merancang perbaikan proses bisnis dengan pemodelan IDEF0 dan Process Flow Diagram untuk mengurangi Incident downtime. Berdasarkan pengolahan data dan analisisnya dalam penelitian ini, peneliti berhasil mengklasifikasikan incident yang berdampak online berdasarkan intensitas terjadinya, serta menemukan akar penyebab masalah tingginya waktu penanganan incident H2H dengan pendekatan DMAIC menggunakan beberapa quality tools, lalu merancang bisnis proses usulan yang dapat menekan incident downtime yang paling banyak terjadi pada transaksi e-channel H2H, dengan metode pemodelan Process Flow Diagram dan IDEF0.

---

ABSTRACT This research is aimed to explore the proposed improvement of business processes incident handling that have online impact and are associated with the information technology system in order to reduce downtime problem, by classifying critical incidents that have online impact frequent and more priority to be addressed by using the DMAIC approach, as well as designing business process improvement with IDEF0 modelling and Process Flow Diagram for incident reduce downtime. Based on the data processing and analysis inthis study, the researcher succeeded in classifying incidents that online impact by intensity of occurrence, as well as finding the root cause of the problem of high H2H with incident handling time using several quality tools and business processes to design proposals that can suppress downtime incidents are the most common among e-channel H2H transactions, the modeling method Process Flow Diagram and IDEF0."

"Vakum residu merupakan produk bawah dari unit distilasi vakum yang banyak mengandung kandungan asphaltene, resin dan logam pengotor. Salah satu proses untuk meningkatkan kualitasnya adalah dengan proses deasphalting. Proses ini bertujuan untuk mengendapkan kandungan asphaltene serta logam pengotor menggunakan pelarut n-alkana dengan rasio pelarut:bahan baku tertentu. Pada penelitian ini, pelarut n-pentana memiliki performa terbaik dalam pengendapan asphaltene sebesar 13,65% dengan rasio 30:1 dan 1 tahapan ekstraksi. Variasi rasio pelarut:bahan baku dilakukan pada 20:1, 10:1 dan 5:1. Rasio 5:1 menghasilkan pengendapan asphaltene terbaik sebesar 22,58% pada tekanan 1 bar. Tekanan ditingkatkan menjadi 10 bar dan pengendapan asphaltene meningkat menjadi 27,03% pada rasio yang sama. Produk DAO yang dihasilkan diuji kualitasnya dan dibandingkan dengan spesifikasi bahan baku unit fluid catalytic cracking (FCC) dan minyak bakar jenis marine fuel oil (MFO). Produk DAO lebih berpotensi dijadikan sebagai MFO namun memiliki nilai titik nyala 38oC. Nilai ini berada dibawah spesifikasi yang dipersyaratkan karena produk DAO yang dihasilkan masih mengandung fraksi ringan pelarut yang ditunjukkan dengan jatuhnya nilai initial boiling point (IBP) dari 204oC menjadi 41,4oC yang diuji dengan gas kromatografi simulasi distilasi.

---

Vacuum residue is the bottom product produced from the vacuum distillation unit which is containing impurities such as asphaltene, resins and metals. One of the processes to improve its quality is the deasphalting process. This process aims to precipitate the content of asphaltene and impurities using n-alkane solvent with a certain solvent/feed ratio. In this study, n-pentane has the best performance by precipitating asphaltene at 13.65% with 30:1 solvent/feed ratio and 1 stage of extraction. The solvent/feed ratio is varied from 20:1, 10:1 and 5:1. The deasphalting process with 5:1 ratio resulted in the best asphaltene precipitation, which is 22.58% at 1 bar pressure. The pressure was increased to 10 bar and the asphaltene precipitation increased to 27.03%. The DAO products are then tested for quality compared to the specifications of the feed of fluid catalytic cracking (FCC) unit and marine fuel oil (MFO). The DAO has a great potency to use as MFO, but the flash point value is 38oC. This is below the specification of MFO cause by the light fraction which is trapped in product. It shows by decreasing the value of initial boiling point (IBP) from 204oC to 41.4oC which is tested by gas chromatography."