Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada dasarnya proses persiapan pertenunan dilakukan melalui beberapa tahapan yang meliputi : penggulungan (reeling), pengelosan, perangkapan (doubling), pemuntiran (twisting), penggulungan-kembali (re-reeling), pemasakan (degumming), pencelupan/pewarnaan, penganjian (sizing), penghanian dan pencucukan. Oleh karena dari tahapan-tahapan tersebut di atas terdapat dua tahapan yang dapat digabungkan dalam suatu alat yaitu : tahapan twisting dan tahapan re-reeling, maka kedua tahapan tersebut dirasa kurang efisien apabila dilakukan satu per-satu, sehingga perlu dilakukan perancangan dan pengembangan produk alat puntir benang sutera. Alat ini dapat memberi puntiran pada benang sutera dan sekaligus menggulung benang tersebut. Untuk mewujudkan proses persiapan pertenunan dengan menggunakan alat yang dimaksud, telah dilakukan perancangan dan pengembangan produk alat puntir benang sutera dengan menggunakan metode Ulrich-Eppinger. Metode ini melalui beberapa tahapan, yaitu : Identifikasi kebutuhan konsumen, penyusunan dan pemilihan konsep rancangan produk, penegasan spesifikasi produk, pembuatan prototipe dan uji lapangan. Adapun uji lapangannya terdiri dari : uji banding terhadap proses persiapan pertenunan cara tradisional/uji unjuk kerja (performance), uji verifikasi, uji pelayanan (handling) dan uji beban berkesinambungan (continuous loading). Di samping itu juga telah dilakukan analisa ekonomi teknik dan manajemen pengembangan produk, untuk mengetahui kelayakan ekonomis serta waktu yang diperlukan dalam perancangan dan pengembangan produk alat tersebut. Dari hasil perhitungan perancangan dan uji lapangan serta analisa ekonomi diperoleh spesifikasi prototipe alat puntir benang sutera sebagai berikut : tinggi 970 mm, panjang 1810 mm, lebar 950 mm, kapasitas produksi benang 1 kg/10 jam dan harga pokok produksi per-unit prototipe sebesar Rp. 1.668.300,- serta lama waktu perancangan dan pengembangan produk adalah 24 minggu.

---

Basically the preparation process of weaving is done through several step: reeling, doubling, twisting, re-reeling, degumming, coloring and sizing. Two of those step/phase can be combine in one tool that is twisting and re-reeling, so that it is important to plan and develop tool for twisting silk yarn. Because it isn?t efficient to do those step/phase one by one. The tool can cause twisting on the silk yarn and rereeling the silk yarn as well. To realize the preparation process of weaving with the tool mentioned, the planning and development product of twisting tool of silk yarn by using Ulrich-Eppinger method.

This method by means of some phase, that is: identification of costumer needs, arrangement and selection of product design concept, explanation of product specification, prototype production and field test. The field test consist of : comparation test of preparation process on traditional weaving and the performance, verification test, handling test, and continuous loading test. Besides, technical economy analysis and product development management have been done to observe/identity the economic worthiness and the time needed for designing and developing the product of that tool.

By the calculation of design/plan and field test and ecomomic analysis be obtained the specification of silk yarn twisting tool prototype, that is : heigh 970 mm, length 1810 mm, width 950 mm, yarn product capacity 1 kg/10 hours and basic price of production of prototype Rp. 1.668.300,- and the duration of setting up and developing the product 24 weeks."

"Untuk melakukan proses pemesinan milling berupa kontur atau pocket biasanya diawali dengan proses roughing secara 3-axis berdasarkan kontur yang diingini dengan kedalaman pemakanan dan ketinggian scallop tertentu, setelah itu lalu dilakukan proses finishing secara 5-axis untuk menghilangkan scallop dari proses roughing tersebut (tanpa kedalaman pemakanan). Ada beberapa arah pemakanan yang bisa dilakukan dalam proses finishing tersebut yaitu sejajar (in-line) atau arah melintang (across) serta menggunakan beberapa tipe pahat seperti pahat flat, toroidal dan ball nose. Masing-masing cara pemakanan dan tipe pahat yang digunakan pada saat proses roughing dan finishing tersebut akan menghasilkan kualitas permukaan (roughness dan waviness) yang berbeda. Tesis ini meneliti pengaruh tipe pahat dan arah pemakanan pada pemesinan awal (roughing) dan akhir (finishing) terhadapa kualitas permukaan pemesinan milling. Faktor yang diuji adalah pahat roughing dua tipe (end mill flat dan toroidal), tipe pahat finshing dua tipe (toroidal dan ball nose), arah pemakanan dua tipe (sejajar dan melintang) dengan respon (data) yang diukur adalah roughness dan waviness. Variasi percobaan secara faktorial penuh adalah 23 = 8 variasi. Hasil analysis of variance (ANOVA) menunjukkan bahwa tipe pahat roughing, tipe pahat finishing dan arah pemakanan secara statistik berpengaruh terhadap kekasaran permukaan, sedangkan untuk gelombang hanya arah pemakanan yang berpengaruh.

---

The product of process machining by milling to mill contour or pocket is usually started with process of roughing by 3-axis mlling base on desired contour, in this process we selected depth of cut (DOC) and height of scallop and then did process finishing by 5-axis milling to eliminate scallop from process roughing, in this process we selected scallop without DOC. The feed directions in finishing are in-line and across direction and tools used were flat, toroidal and ball nose end mill. Each type of toolls and feed direction in process roughing and finishing will influent difference surface quality ( roughness and waviness).

This research is to analyze influence of type of tools and feed direction machining roughing and finishing to the quality of surface resulted by milling machining. Examinee factor is two types of tooling roughing ( end mill flat and toroidal), two type of tools finshing( toroidal and ball nose), two types of feed direction ( in-line and scross) and we measured roughness and waviness as respon datas. The attempt full factorial is 23 = 8 variation. Result analysis of variance (ANOVA) indicate that the type of roughing tools, type of finishing tools and feed direction statistically have an effect on surface roughness, while only the feed direction having an effect on surface waviness."

"Mesin milling di era sekarang sudah banyak yang menggunakan arah pergerakan 5-aksis. Dengan begitu mampu mengerjakan kontur yang sulit dan daerah yang tidak terjangkau oleh pemakanan milling 3-aksis biasa. Pada kontur tertentu pahat akan melakukan perubahan sudut pemakanan terhadap benda. Dengan adanya perubahan sudut pemakanan maka diperkirakan akan mempengaruhi kualitas permukaan hasil pemesinan. Pada skripsi ini meneliti efek yang terjadi ketika pahat melakukan manufer saat melakukan pemakanan dengan sudut kemiringan tertentu. Sudut ini disebut sudut inklinasi. Pada skripsi ini juga dibahas pengaruh kecepatan perubahan inklinasi ini terhadap kekasaran permukaan yang terbentuk dan juga kemunculan gelombang (waviness) pada daerah perubahan inklinasi dari pahat.

---

Milling machines now has been used 5-axis feed direction. Depend on that it able to finish any difficult contour and complex region which can?t reached in 3-axis machining. In some difficult contour tool will change the angel direction depend on its workpiece. With this changing suppose there is will effect the quality of machining surface. This final project will examine the effect changing at an angel in some direction that happen in machining process. This angle called the inclination angel. In this final project will be observed the effect of rapidity in inclination changing to the surface roughness and also the possibility of waviness in the region of inclination changing of the tool."

"Pada penelitian ini, ingin diketahui tingkat kekasaran permukaan (roughness) dan kemungkinan adanya kegelombangan (waviness) pada proses pemesinan milling yang dilakukan. Kualitas permukaan yang ingin diketahui adalah dengan beberapa paremeter uji yaitu sudut inklinasi 10, 20, 30, dan 45 derajat dengan laju perubahan sudut 5, 10, 20, dan 30 mm. Laju pemakanan diatur sedemikan sehingga nilai ini menurun secara gradual dari 1000 sampai 500 mm/min pada daerah-daerah yang ditentukan. Material uji yang digunakan adalah Steel AISI 4140 dengan alat potong/tool tipe flat-end berdiameter 10 mm. Hasil yang didapatkan kemudian digunakan untuk mengetahui batasan dan parameter yang terkait untuk melakukan proses pemesinan yang berhubungan dengan toleransi kekasaran permukaan hasil pemesinan yang dilakukan.

---

In this research, wish known the surface crudity level (roughness) and possibility of wave existence (waviness) of the milling machining process. Surface quality which wish known have a few paremeter test that is inclination angle can be decided; 10, 20, 30, and 45 degree with blend distance (angle change rate area); 5, 10, 20, and 30 mm with decided feed rate until this value decrease gradually from 1000 until 500 mm/min of determined area. The workpiece test material is Steel AISI 4140 with flat-end tool type and 10 mm for its diameter. The result used to know related/relevant parameter and definition to machining process which deal with surface crudity tolerance machining process."

"Estimasi biaya produk manufaktur pada early phase of design process berguna dalam mempercepat waktu produk ke pasar, mengurangi biaya, dan meningkatkan kualitas untuk menghasilkan produk dengan tingkat daya saing yang tinggi di pasar bebas. Model estimasi biaya yang saat ini ada masih mendasarkan perhitungannya pada suatu disain yang sudah diputuskan sehingga sulit untuk diterapkan pada tahap awal proses design karena minimnya informasi. Kecepatan dan keakurasian perkiraan biaya didapat dengan terlebih dahulu dikembangkan persamaan umum untuk menghitung besar kompleksitas proses pemesinan, ypcx = a*ln(xvol)+b dan persamaan umum untuk menghitung waktu pemesinan, ytime = c*{a*ln(xvol)+b}+d yang didasarkan atas feature produk yang bervariasi. Besar biaya didapat dengan memanfaatkan waktu pemesinan yang didapat untuk menghitung biaya langsung dan biaya tak langsung dari suatu produk. Hasil implementasi model pada rancangan produk SPMF menghasilkan perbedaan waktu pemesinan total sebesar 28,9 menit, sedangkan perhitungan Siemens-Nx menghasilkan total waktu pemesinan sebesar 25,9 menit atau turun (berbeda) sebesar 10%. Hasil uji klarifikasi terhadap perkiraan harga dari beberapa industri pemesinan memperlihatkan bahwa model dapat menghasilkan perkiraan harga dibawah perkiraan terendah yang dilakukan oleh industri sebesar 6%. Selain uji klarifikasi juga menghasilkan suatu template struktur biaya yang akan memudahkan industri dalam melaksanakan proses estimasi biaya.

---

Product manufacturing cost estimation in the early stages of the design process is useful for accelerating product time to market, reducing costs, and increasing quality in order to obtain products with high level of competitiveness in the free market. Complexity and machining cost are important things to estimate final cost of the product. However, the current cost estimation model only considers its calculation based on design which has been determined before, so that it is difficult to apply in early design process because of minimum information.

The speed and accuracy of cost estimates obtained by first developed a general equation for calculating the complexity of machining processes, ypcx = a * ln (xvol) + b and a general equation for calculating the machining time, ytime = c * {a * ln (xvol) + b } + d that developed from variations of product features. Estimated cost is calculated by utilizing the machining time obtained to calculate the cost of direct and indirect costs of a product. Implementation of the model on the product SPMF produce differences in total machining time of 28.9 minutes, while the Siemens-Nx calculation resulted in a total machining time of 25.9 minutes or decrese by 10%.

The result of a clarification test done with some of the machinery industry about cost estimation show that the model can produce estimates of a price below the lowest estimate made by the industry amounted to 6%. In addition to clarifying the test also produced a template cost structure that will allow the industry to implement cost estimation process."

"Skripsi ini membahas tentang kemungkinan digunakannya proses biomachining pada bidang biomedis, yaitu pada pembuatan mesh pada mold bracket othodontic dan pada modifikasi kekasaran implan. Material yang digunakan pada mold bracket orthodontic adalah steel SKD 61, sementara pada implan digunakan titanium ASTM F136. Tiga benda kerja steel SKD 61 dengan pola heksagonal yang dibuat menggunakan metode mask-less photolithography dilakukan biomachining selama 3 jam, 12 jam, dan 18 jam. Satu benda kerja titanium ASTM F136 yang sebagian ditutup dengan magic tape dilakukan biomachining selama 14 hari. Dua titanium ASTM F136 yang lain dilakukan proses etching selama 120s dan salah satunya dibuat pola heksagonal dengan metode mask-less photolithography. Hasil yang didapatkan pada pembuatan mesh pada mold bracket orthodontic adalah proses biomachining tidak lebih baik daripada proses etching, tetapi proses biomachining lebih baik digunakan untuk modifikasi kekasaran mold bracket orthodontic karena kedalaman pemakanannya yang dangkal. Pada modifikasi kekasaran untuk implan, hasil yang didapat adalah tidak terdapat tanda-tanda material removal pada proses biomachining apabila dibandingkan proses etching yang dapat mengikis material lebih cepat.

---

This undergraduate thesis will discuss about the probability of using biomachining process in biomedical field, which is manufacturing of the mesh on orthodontic bracket mold and surface modification on implant. The material used for orthodontic bracket mold is steel SKD 61. The material used for implant is titanium ASTM F136. Three workpiece of steel SKD 61 with hexagonal pattern made by mask less photolithography were biomachined for 3 hours, 12 hours, and 18 hours. One workpiece of titanium ASTM F136 which half of the surface covered with magic tape was biomachined for 14 days. The other two workpiece of titanium ASTM F136 were etched for 120s. One of them was covered with hexagonal pattern made by mask less photolithography.

The result of manufacturing mesh on bracket orthodontic mold was etching method was better than biomachining method, but biomachining was better at surface modification for orthodontic mold bracket because the machining depth was shallow. For surface modification on implant, there was no sign of material removal in biomachining process. Whereas in etching method, the material removal was rapid."