Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKTeknologi membran untuk proses pemisahan dan pengayaan gas merupakan teknologi yang paling banyak digunakan karena alasan teknis dan ekonomis. Membran yang sering digunakan sampai saat ini adalah jenis membran polimer, namun membran ini memiliki keterbatasan antara lain; cepat rusak atau robek dan tidak tahan temperatur tinggi. Oleh karena itu, dicobadigunakan jenis membran lain yaitu membran keramik yang memiliki kestabilan thermal dan kimia lebih tinggi dibandingkan dengan polimer. Pada penelitian ini digunakan membran keramik dengan bahan baku sebagai berikut; Feldspar 55%, Pasir Silika 6%, Clay 17%, Kaolin 13%, Talc %, CaCO^3 4% dan air 40%. Bahan-bahan ini dicampur menghasilkan bubur atau slip kemudian dispray drying. Hasilnya yang berupa lempengan dihancurkan dan diayak. Hasil ayakan ini baru dikompaksi dengan tekanan yang divariasikan yaitu 200 kg/cm^2, 250 kg/cm^2 dan 300 kg/cm^2. Setelah itu disinter dengan temperatur 1155℃ dengan waktu sinter 70 menit. Kemudian diamati pengaruh variasi tekanan kompaksi terhadap sifat fisik membran yaitu porositas, diameter pori, kekerasan, bending strength, struktur mikro serta kinerja membran yaitu permeabilitas dan selektivitas gas CO_2 dan N_2.Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa meningkatya tekanan kompaksi cenderung menurunkan porositas dan diameter pori. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 diperoleh porositas 0,03725% dan diameter pori 7,5046μm, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 0,0184% dan 5,2437μm serta tekanan kompaksi 300 kg/cm^2 0,00% dan 3,52798μm.Sedangkan kekerasan dan bending strengthnya mengalami kenaikan dengan bertambah besarnya tekanan kompaksi. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 diperoleh kekerasan dan bending strength sebesar 18 HRB dan 600,693 kg/cm^2, lalu naik pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 yaitu 19 HRB dan 624,759 kg/cm^2, sedangkan tekanan kompaksi 300kg/cm^2 0,00% dan 3,52798 μm.Sedangkan dari hasil visual foto struktur mikro dapat diamati bahwa penyebaran (distribusi) pori merata dengan bentuk pori bulat. Dan semakin besar tekanan kompaksinya maka jumlah pori-pori yang tersebar semakin sedikit dan ukuran diameter pori rata-ratanya juga mengecil.Untuk permeabilitas CO^2 terlihat lebih besar dibandingkan dengan gas N^2. Namun semakin besar tekanan kompaksinya maka semakin menurun nilai permeabilitas gas baik CO^2 maupun N^2. Hasil yang diperoleh adalah pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 permeabilitas CO^2 dan N^2 yaitu 1,918.10^-16 dan 8,767.10^-17m^2/det Pa, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 yaitu 1,918.10^-16 dan 8,767.10^-17 m^2/det Pa, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 yaitu 1,798.10^-16 dan 4,46.10^-17m^2/det Pa, serta terendah yaitu pada tekanan kompaksi 300 kg/cm^2 yaitu 1,365.10^-16 dan 2,191.10^-17 m^2/det Pa.Dalam pengujian selektivitas, semakin besar tekanan kompaksi maka membran semakin selektif. Hal ini dapat dilihat dari selektivitas yang semakin besar. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 diperoleh selektivitas 2,18776, kemudian naik pada tekanan kompaksi 300kg/cm^2 yaitu 6,2217.Dari hasil penelitian ini menunjukkan bahwa membran keramik dengan komposisi seperti tersebut di atas, dengan kondisi tekanan kompaksi terbesar yaitu 300 kg/cm^2 dan temperatur sinter 1155℃ dan waktu sinter 70 menit dapat digunakan sebagai membran keramik. Tetapi tidak menutup kemungkinan, jika dilakukan perbaikan komposisi dan perbaikan perlakuan pembuatan dapat dihasilkan membran yang lebih baik lagi."

"Dengan semakin banyak ditemukannya tambang-tambang zeolir di Indonesia, makin banyak pula aplikasi yang telah dilakukan mulai dari bidang industri pertanian hingga industri nuklir. Pada aplikasinya sebagai membran, zeolit memiliki sifat menyaring molekul (molecular sieve) yang dapat mengabsorbsi molekul-molekul dengan ukuran tertentu dan menolak molekul-molekul lain yang ukurannya lebih besar. Pemilihan zeolit sebagai membran keramik Iebih dikarenakan sifat membran keramik yang tahan terhadap temperatur tinggi dan lingkungan yang agresif.Proses pembuatan membran keramik dilakukan dengan teknologi metalurgi serbuk dengan pengayakan 200 mesh, yang kemudian dikompaksi dengan tekanan sebesar 575 kg/mm3 lalu dibakar pada temperatur 1100 OC dengan laju pemanasan sebesar 15 OC/menit dan ditahan selama 1, 2 dan 3 jam agar didapa! si/'at jisilc dan mekanik yang paling optimum dari membran keramik zeolit. Dari hasil pengujian didapaikan nilai kekerasan yang meningkat Cukup tinggi pada waktu sinter I jam dan 2 jam, yaitu 30 I/HN untuk wakzu .sinter I jam dan 34 VHN untuk waktu sinter 2 jam, kemudian meningkat sedikit yailu 35 VHN untuk waktuu sinter 3 jam. Pengujian densitas memberikan hasil 1,614 gr/cm3 unluk waldu sinter I jam, L804 gr/cm3 untuk waktu sinter 2 jam dan sediki! meningka! lag! 1,84 gr/cm3 untuk waktu sinter 3 jam. Sedangkan persentase porositas menurun cukup banyak untuk waktu sinter I jam dan 2 jam yaitu 5 7, 9% dan 54,9% dan menurun Iebih sedikit pada waktu sinter 3 jam yaitu 54%. Dengan melihat karakteristik yang telah diketahui dari zeolit yaitu sifat kekerasan, densitas dan porositas, maka dapat disimpulkan bahwa zeolit dapat digunakan sebagai bahan baku membran keramik dengan komposisi dan proses yang telah dilakukan."

"Membran keramik memiliki keunggulan yang tidak dimiliki membran polimer yaitu kestabilan termal, kimia, dan sifat mekanis yang tinggi, sehingga bisa dimanfaatkan untuk aplikasi separasi pada lingkungan di mana membran polimer gagal Indonesia memiliki sumber daya bahan baku keramik alamiah yang relatif banyak, salah sahmya adalah zeolite. Zeolit mempunyai sifat multi-guna yaitu: penyerap, penukar ion, penyaring molekul, dan pemercepat reaksi katalis), sehingga memiliki potensi untuk dikembangkan sebagai membran keramik pada berbagai aplikasi proses separasi. Pada penelitian ini digunakan membran keramik dengan bahan baku sebagai berikut: zeolite Lembang 80%, clay 10 %, dan talc 10%. Proses pembuatannya menggunakan teknologi serbuk. Bahan-bahan tersebut dicampur dengan perbandingan bahan baku dan air 2:1 (33 % air) menghasilkan bubur kemudian dikeringkan dans eterusnya digerus dan diayak. Serbuk hasil ayakan dikompaksi dengan tekanan 467 kg/cm2. Setelah itu disunter pada temperature 1100℃ dengan variasi waktu penahan 1, 2, dan 3 jam. Hasil penelitian ini menunjukkan keramik dengan komposisi: zeolite Lembang 80%, clay 10%, dan talc 10% bias digunakan untuk membuat membran. Peningkatan waktu penahan sinter cenderung menurunkan porositas membran keramik zeolite Lembang. Sampel hasil sinter dengan waktu tahan 1 jam memiliki porositas 30,93%, 2 jam porositasnya 30,61%, kemudian 3 jam 30,61%. Sedangkan untuk kekerasan mengalami peningkatan. Sampel hasil sinter dengan waktu tahan 1 jam memiliki kekerasan (VHN) 18,2 jam kekersannya 26, kemudian 3 jam 21. Hasil pengamatan foto SEM pada panampang melintas sampel membran keramik seolit Lembang hasil sinter 2 jam, diperoleh diameter pori terdistribusi dalam ukuran 30,88-107,13 μm. Dari penelitian ini, dapat dianalisis kemungkinan aplikasi membran keramik zeolite Lembang adalah pada proses mikrofiltrasi dan filtrasi konvensional. Sedangkan kemungkinan pengembangannya adalah untuk proses separasi gas dengan beberapa catatan untuk memperbaiki porositas dan kekerasan membran."

"Teknologi membran merupakan salah satu alternatif dalam proses pemisahan selektif. Penggunaan keramik sebagai bahan dasar dalam pembuatan membran mempunyai banyak keunggulan. Sifatnya yang stabil pada temperatur tinggi tahan terhadap serangan kimia dan ketahanan korosi membuat keramik merupakan bahan dasar pembuatan membran yang sangat dapat diandalkan. Silika yang digunakan dalam penelitian ini mempunyai banyak keunggulan baik dalam sifat fisik maupun sifat mekanik. Jumlahnya yang melimpah di permukaan bumi, karakteristik strukturnya yang unik pada temperatur tinggi merupakan beberapa alasan dipilihnya silika sebagai bahan baku pembuatan support membran keramik.Pembuatan membran keramik menggunakan teknologi metalurgi serbuk. PVA dengan variasi penambahan 6 ml, 9 ml, dan 12 ml ditambahkan pada serbuk silika dengan ukuran 200 mesh yang telah dicampur dnegan kaolin yang sebelumnya telah dikeringkan dengan pemanasan 200ºC selama 2 jam. Kemudian serbuk dibentuk dengan beban sebesar 10 ton kemudian disinter pada temperatur 1390ºC selama 6 jam.Hasil penelitian memperlihatkan kecenderungan peningkatan porositas dengan peningkatan penambahan PVA. Persentase yang dihasilkan adalah sebesar 30.367%, 31.985%, dan 32.683% untuk penambahan PVA masing-masing sebanyak , 9 ml, dan 12 ml. Sedangkan nilai kekerasan yang didapatkan adalah sebesar 390.64 gr/μm², 283 gr/μm² dan 198.78 gr/μm² masing-masing untuk penambahan PVA sebanyak , 9 ml, dan 12 ml."