Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKJaringan pipa adalah salah satu sarana transportasi minyak dan gas yang paling aman dan ekonomis sehingga pipa tidak boleh mengalami kegagalan saat beroperasi. Pipa lurus dalam suatu pipeline adalah pipa dengan geometri yang paling sering dijumpai. Jalur pipa transmisi biasanya ditanam didalam tanah (underground) sehingga rentan terhadap korosi eksternal. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis keandalan, terutama pada geometri lurus. Pengujian keandalandilakukan dengan menggunakan simulasi Monte Carlo. Untuk mengetahui pengaruh tanah terhadap laju korosi pipa maka dilakukan pengukuran pH , resistivitas tanah dan laju korosi pipa pada setiap segmen. Hasil dari pengukuran laju korosi pipa lurus kemudian dibandingkan dengan laju korosi pipa elbow.Pengamatan mikrostruktur dilakukan untuk mengetahui penyebab perbedaan laju korosi kedua jenis pipa tersebut. Untuk mengetahui kemungkinan terjadinya Stress Corrosion Cracking pada pipa lurus dilakukan permodelan menggunakan Autodesk Inventor. Nilai resistivitas tanah pada segmen I berada pada level very corrosive (<500Ω-cm), segmen II berada pada level corrosive (500-1000 Ω-cm),dan segmen II berada pada level moderately corrosive (1000-2000 Ω-cm). Nilai pH berada pada rentang 5-7 untuk semua segmen. Laju korosi pipa lurus meningkat seiring penurunan nilai resistivitas tanah, dengan range nilai antara 0.15-0.83 mm/year,. Pengamatan struktur mikro menunjukkan ukuran butir pipa lururs adalah sebesar 10.84 μm. Hasil permodelan Autodesk Inventor memperlihatkan bahwa terjadi konsentrasi tegangan pada pipa sebesar 122,2 Mpa. Keandalan pipa lurus pada segmen adalah 36.35%, segmen II adalah 56.03%, dansegmen III adalah 96.61%.

---

ABSTRACTThe pipeline is one means of transportation of oil and gas are the most safe and economical so that the pipe should not fail during operation. Straight pipe in a pipeline is a pipe with the geometry of the most frequently encountered. Transmission pipelines are usually planted in the ground (underground) so susceptible to external corrosion. Therefore it is necessary for the reliability analysis, especially in a straight geometry. Reliability testing is done using Monte Carlo simulations. To determine the influence of soil on the rate of corrosion of pipes is carried out measurements of pH, soil resistivity and corrosion rate of pipes on each segment. Results of straight pipe corrosion rate measurements were then compared with the corrosion rate of elbow pipe. Microstructural observations performed to determine the cause of differences in the corrosion rate of the twotypes of pipe. To determine the possibility of Stress Corrosion Cracking in a straight pipe made from modeling using Autodesk Inventor. Soil resistivity values in the segment I was at the level very corrosive (<500Ω-cm), segment II at the level of corrosive (500-1000 Ω-cm), and segment II at the level of moderately corrosive (1000-2000 Ω-cm). PH value in the range 5-7 for all segments. Straight pipe corrosion rate increases with decrease in soil resistivity values, the values range between 0.15-0.83 mm / year,. Observation of the microstructure shows a grain size of the pipe lururs is 10.84 μm. Autodesk Inventor modeling results show that there are stress concentration on the pipe at 122.2 MPa. Reliability straight pipe segment was 36.35%, segment II is 56.03%, and segment III is 96.61%"

"Pipa elbow biasanya digunakan sebagai sambungan (fitting) ketika terjadi perubahan orientasi yang cukup ekstrim pada jalur pipa transmisi. Jalur pipa transmisi biasanya ditanam didalam tanah (underground) yang rentan terhadap korosi eksternal sehingga perlu dilakukan analisis keandalan. Analisis keandalan dilakukan dengan menggunakan simulasi Monte Carlo dengan terlebih dahulu mengukur pH, resistivitas tanah dan menghitung laju korosi eksternal. Keandalan pipa elbow pada segmen I adalah 39.56%, segmen II adalah 75.68%, dan segmen III adalah 99.99% Nilai resistivitas tanah pada segmen I berada pada level very corrosive (<500Ω-cm), segmen II berada pada level corrosive (500-1000 Ω-cm), dan segmen III berada pada level moderately corrosive (1000-2000 Ω-cm). Nilai pH berada pada rentang 5-7 untuk semua segmen. Laju korosi pipa elbow berkisar antara 0.029-0.765 mm/year, dan meningkat seiring penurunan nilai resistivitas tanah. Pengamatan struktur mikro menunjukkan ukuran butir pipa elbow adalah sebesar 16,5 µm. Hasil permodelan Autodesk Inventor memperlihatkan bahwa terjadi konsentrasi tegangan pada pipa sebesar 160 MPa , sementara itu hasil permodelan Caesar II.5.1 menunjukkan bahwa bending stress pada pipa elbowmerupakan stress paling tinggi (666-679 kg./sq. cm) pada saat kondisi operasi.

---

Elbow pipe is commonly used as fitting when pipeline shows an extreme change on its direction. Generally, transmission pipeline is buried underground which severe to external corrosion, thus reliability analysis is required. Reliability analysis was performed by using Monte Carlo simulation by first measured pH, soil resistivy and external corrosion rate. Reliability of elbow pipe at segment I was 39.56%, segment II was 75.68%, and segment III was 99.99%. Soil resistivity value at segment I was on very corrosive level (<500Ω-cm), while segement II was on corrosive level (500-1000 Ω-cm), and segment III was on moderately corrosive level (1000-2000 Ω-cm). pH value ranged from 5-7 for all segments. Corrosion rates ranged from 0.029-0.765 mm/year, and increased gradually as decreased of its soil resistivity value. Microstructure examination showed that grain size on elbow pipe was 16,5 µm. Autodesk Inventor modelling revealed that stress concentration was occured on innert side of elbow pipe as much as 160 MPa , while Caesar II.5.1 modelling showed that bending stress was the highest stress (666-679 kg./sq. cm) in operating condition."

"Communications-Based Train Control (CBTC) merupakan salah satu jenis persinyalan modern yang berbasis pada komunikasi dua arah menggunakan gelombang radio antara perangkat Wayside dengan perangkat On-Board. Belum banyak sistem perkeretaapian di berbagai negara yang menggunakan sistem persinyalan ini. Salah satunya dikarenakan sistem yang serba otomatis membuat banyak komponen yang perlu dilakukan perawatan agar tidak terjadi Failure. Untuk itu diperlukan sebuah penilaian pada Failure tersebut sehingga dapat diketahui tingkat keparahan. Berfokus pada perangkat On-Board CBTC metode Reliability Centered Maintenance (RCM) digunakan sebagai upaya untuk mengetahui tingkat keparahan pada Failure yang terjadi dan kebutuhan perawatan perangkat On-Board CBTC. Motode FMEA dan FTA juga menjadi bagian dalam metode RCM untuk dapat melakukan penilaian. Diperoleh bahwa Remote Input Output (RIO) menjadi peralatan yang sering mengalami gangguan, dalam keadaan parah menyebabkan Emergency brake dan mengancam keselamatan penumpang. Diketahui bahwa laporan petugas lapangan sering kali kurang jelas dan ada perbedaan arahan dari OC berdampak pada penanganan tidak maksimal. Lebih lanjut sebagai tujuan dari penelitian ini selain pada kebutuhan perawatan perlu dibuat juga pedoman dalam bentuk Standard Operating Procedure (SOP) penanganan Failure ketika terjadi di lapangan saat jam operasional. SOP yang ada akan diturunkan menjadi Instruksi Kerja (IK) untuk dapat menyamakan persepsi pada setiap tim dalam bekerja.

---

Communications-based train control (CBTC) is a type of modern signalling based on two-way communication using radio waves between Wayside devices and On-Board devices. There are not many railway systems in various countries that use this signaling system. One of them is because the fully automated system makes many components that need to be maintained so that Failure does not occur. For this reason, an assessment of the Failure is needed so that the severity can be known. Focusing on On-Board CBTC devices, the Reliability Centered Maintenance (RCM) method is used as an effort to determine the severity of Failures that occur and the maintenance needs of CBTC On-Board devices. FMEA and FTA methods are also part of the RCM method for conducting assessments. It was found that Remote Input Output (RIO) became equipment that often experienced interference, in severe circumstances causing Emergency brakes and threatening passenger safety. It is known that field officer reports are often unclear and there are different directions from the OC resulting in not optimal handling. Furthermore, as the purpose of this study, in addition to maintenance needs, it is also necessary to make guidelines in the form of Standard Operating Procedures (SOP) for handling Failure when it occurs in the field during operational hours. The existing SOP will be reduced to Work Instructions (IK) to be able to equalize perceptions in each team at work."

"Kehandalan merupakan suatu pertimbangan penting yang tidak dapat terpisahkan lagi pada industri kertas, terutama pada hal pemeliharaan. Pemeliharaan yang baik ketika direncanakan dengan baik dan disesuaikan dengan kebutuhan mesin atau peralatan. Masalah yang dihadapi pada Paper Machine pada PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang adalah rendahnya tingkat kehandalan. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi subsistem kritikal penyebab rendahnya kehandalan dan untuk mengetahui interval Planned Shutdown Maintenance yang optimal. Dengan menggunakan data kegagalan mesin dan dengan menggunakan Software Weibbul++7 maka bisa diperoleh perkiraan kehandalan masing-masing subsistem untuk interval waktu yang berbeda. Dari perkiraan kehandalan tersebut dan dengan menggunakan Reliability Importance Measure maka dapat diidentifikasi kritikal subsistem. Dengan menggunakan perkiraan kehandalan pula dapat dicari interval Planed Scheduled Maintenance yang optimal dan bisa dicari pula proyeksi ketersediaan. Hasil analisa menunjukkan bahwa Press Part merupakan subsistem paling kritikal, kemudian disusul Dryer Part dan yang terakhir adalah Wire Part. Sedangkan untuk interval pemeliharaan yang optimal didapat pada interval 240 jam atau 3 kali tiap bulan. Dengan interval ini diproyeksikan akan mampu menurunkan frekuensi frekuensi kegagalan dari 424 kali menjadi 147 kali, menurunkan durasi kegagalan turun dari 514 jam menjadi 176 jam dan meningkatnya ketersediaan dari 95.5% menjadi 97.35%.

---

Reliability is an important consideration that can not be separated at paper industry, especially in maintenance. The right maintenance is when well planned and adjusted to the need of machinery or equipment. The problems faced at Paper Machine of PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang is low reliability. The purpose of this study is to identify the critical subsystems that causes low reliability and to determine the optimal interval of scheduled planned shutdown maintenance.

By using the paper machine failure data and Weibbul Software + +7 then can be obtained the reliability estimation for each subsystem for different time intervals. By using reliability estimation for each subsystem and using Reliability Importance Measure then critical subsystem can be identified. By using the reliability estimation also can be define optimal Scheduled Planed Maintenance interval and can be also define the projected availability.

As a results of the analysis show that the Press Part is the most critical subsystem, and then followed by Dryer Part and the last is the Wire Part. Then the optimal Scheduled Planed Maintenance interval found at interval of 240 hours or three times for every month. With this interval is projected to be able to reduce the frequency of failure from 424 times to 147 times, reducing the duration of failure from 514 hours to 176 hours and increasing availability from 95.5% to 97.35%."

"[Jaringan pipa adalah salah satu sarana transportasi minyak dan gas yang palingaman dan ekonomis sehingga pipa tidak boleh mengalami kegagalan saatberoperasi. Pipa sambungan dalam suatu pipeline adalah pipa dengan geometriyang paling sering dijumpai. Jalur pipa transmisi biasanya ditanam didalam tanah(underground) sehingga rentan terhadap korosi eksternal. Oleh karena itu perludilakukan analisis keandalan, terutama pada geometri sambungan. Pengujiankeandalan dilakukan dengan menggunakan simulasi Monte Carlo. Untukmengetahui pengaruh tanah terhadap laju korosi pipa maka dilakukan pengukuranpH , resistivitas tanah dan laju korosi pipa pada setiap segmen. Hasil daripengukuran laju korosi pipa sambungan kemudian dibandingkan dengan lajukorosi pipa sambungan. Pengamatan mikrostruktur dilakukan untuk mengetahuipenyebab perbedaan laju korosi kedua jenis pipa tersebut. Nilai resistivitas tanahpada segmen I berada pada level very corrosive 􀀋􀀟􀀘􀀓􀀓􀈍-cm), segmen II beradapada level corrosive (500-􀀔􀀓􀀓􀀓􀀃 􀈍-cm), dan segmen II berada pada levelmoderately corrosive (1000-􀀕􀀓􀀓􀀓􀀃􀈍-cm). Nilai pH berada pada rentang 5-7 untuksemua segmen. Laju korosi pipa sambungan meningkat seiring penurunan nilairesistivitas tanah, dengan range nilai antara 0.03-0.75 mm / year. Keandalan pipasambungan pada segmen adalah 34,53%, segmen II adalah 64,04%, dan segmenIII adalah 99,78%, Pipeline is one mean of oil and gas transportation which is the most safe andeconomical so that the pipe should not fail during operation. Tee pipe in thepipeline is a pipe which geometry is the most frequently encountered.Transmission pipelines are usually planted in the ground (underground) so that itis susceptible to external corrosion. Therefore it is necessary to perform thereliability analysis, especially in a tee geometry. Reliability testing was doneusing Monte Carlo simulations. To determine the influence of soil on the rate ofcorrosion of pipes, the measurements of pH, soil resistivity and corrosion rate ofpipes on each segment were carried out. Results of tee pipe corrosion ratemeasurements were then compared with the corrosion rate of the straight pipe.Microstructural observations was performed to determine the cause of differencesin the corrosion rate of the two types of pipe. Soil resistivity values in the segmentI was at the very corrosive level 􀀋􀀟􀀘􀀓􀀓􀈍-cm), segment II at the corrosive level(500-􀀔􀀓􀀓􀀓􀀃 􀈍-cm), and segment II at the moderately corrosive level (1000-2000􀈍-cm). pH value was in the range 5-7 for all segments. Tee pipe corrosion rateincreases with the decreasing of soil resistivity values, ranging between 0.03-0.75mm / year. Reliability tee pipe segment was 34,53%, segment II was 64,04%, andsegment III was 99,78%]"

"Dalam era globalisasi dan perkembangan teknologi yang sangat pesat, berbagai sektor industri juga turut mengalami kemajuan pesat. Perkembangan teknologi dan industri indonesia tidak terlepas dari berkembangnya industri minyak dan gas bumi saat ini. Kemajuan ini mendorong munculnya banyak persaingan, salah satu strategi untuk menghadapi persaingan luar yaitu dengan melakukan strategi Continuous Improvement. PT. Pertamina Hulu Energi Offshore North West Java memiliki beberapa pilar konsep improvement, diantaranya yaitu Managing Historical Losses . Unplanned shutdown merupakan salah satu kendala yang harus dihadapi oleh perusahaan setiap jam operasi oleh karena itu pengurangan kejadian Unplanned shutdown ini merupakan salah satu hal terpenting. Kejadian Unplanned shutdown yang disebabkan oleh Turbine Gas Compressor dapat di analisa menggunakan Reliability Centered Maintenance untuk mendapatkan potential failure yang mungkin terjadi dengan menggunakan FMEA. Sedangkan simulasi Monte Carlo digunakan untuk forecasting kejadian Unplanned shutdown di tahun-tahun mendatang. Semua hasil tersebut akan di analisa dengan Benefit-Cost Analysis untuk mendapatkan metode optimasi maintenance yang paling optimal.

---

In the era of globalization and rapid technological development, various sectors of the industry also experienced a rapid progress. The development of technology and industry in indonesia is inseparable from the development of oil and gas industry at the moment. This progress led to the emergence of a lot of competition, one strategy for dealing with out-of-competition that is by doing a Continuous Improvement Strategy.

PT. Pertamina Hulu Energi Offshore North West Java has some pillars of the concept of improvement, among others, namely Managing Historical Losses . Unplanned shutdown is one of the obstacles to be faced by any company operating hours therefore a reduction in incidence of Unplanned shutdown is one of the most important things.

Incidence of Unplanned shutdown caused by the Gas Turbine Compressor can be analyzed using the Reliability Centered Maintenance to get potential failure that may occur with the use of FMEA. While Monte Carlo simulation is used for forecasting incidence of Unplanned shutdown in years to come. All the results will be analyzed with a Benefit-Cost Analysis method to get the most optimal maintenance optimization."

"Penelitian ini memodelkan hubungan keandalan produk dan kualitas pelayanan purna jual dengan kepuasan pengguna sepeda motor dan sejauh mana hubungan itu terjadi yang dipengaruhi oleh pengetahuan dan disiplin operasional. Pengambilan sampel dilakukan dengan cara menggunakan data primer dengan menyebar kuesioner kepada sejumlah pengguna sepeda motor di Jabodetabek. Di dalam faktor keaandalan produk dan kualitas pelayanan purna jual mencakup beberapa variabel operasional yang dapat mempengaruhi kepuasan pengguna sepeda motor. Bentuk hubungan yang terjadi juga akan dipengaruhi oleh pengetahuan dan disiplin operasional pengguna sepeda motor. Dengan menggunakan analisis regresi berganda didapatkan bahwa semua variabel di dalam keandalan produk dan kualitas pelayanan purna jual mempengaruhi kepuasan pengguna sepeda motor, tetapi ketika pengguna sepeda motor memiliki pengetahuan dan disiplin operasional, elemen-elemen yang mempengaruhi kepuasan penguna sepeda motor juga akan berubah. "

"ABSTRAKKonversi BBM ke BBG sangat gencar dilakukan pemerintah saat ini, maka dari itu salah satunya dibangun infrastruktur penyaluran gas untuk memenuhi kebutuhan industri dan transportasi. Salah satu yang dilakukan adalah penyaluran LNG (Liquid Natural Gas) dengan fasilitas penerimanya menggunakan FSRU (Floating Storage Regasification Unit). Pada skripsi ini, dilakukan analisis resiko dengan metode HAZID (Hazard Identification) pada salah satu infrastruktur unit FSRU yaitu unit penerima LNG yang terdapat fasilitas regasifikasi LNG menjadi gas alam yang dipasok untuk memenuhi kebutuhan PLTU dan Transportasi di kawasan Tanjung Priok, Jakarta Utara. Selanjutnya, dilakukan kajian menggunakan metode Value Engineering untuk mengetahui seberapa besar biaya yang ditambahkan untuk mengurangi resiko bahaya yang ada pada FSRU tersebut. Dari hasil penelitian ini didapatkan nilai resiko dari tiap unit di FSRU rata-rata keseluruhan adalah terdapat pada zona ALARP, dan setelah dilakukan escalation guard, resiko dapat diturunkan pada zona Medium, dan membutuhkan total biaya penambahan sebesar Rp. 299.700.000 yaitu 0,006% dari total biaya proyek FSRU tersebut

---

AbstractConverting Fuels to Fuel Gas is incentive to do the current government, and therefore one of them built of gas supply infrastructure to meet the needs of industry and transportation. One that does is the distribution of LNG (Liquid Natural Gas) with the receiver using the FSRU (Floating Storage Regasification Unit). In this study, the risk analysis performed by the method of HAZID (Hazard Identification) infrastructure in one of the receiver unit FSRU LNG regasification facility located LNG into natural gas is supplied to meet the needs of the plant and transport in the area of Tanjung Priok, North Jakarta. Furthermore, studies conducted using Value Engineering to find out how much cost is added to reduce the risk of danger that existed at the FSRU. From the results of this study found the risk value of each unit in the overall average FSRU is the ALARP zone, and after escalation guard, the risk can be reduced to Medium zone, and requires the addition of the total cost of Rp. 299.7 million is 0.006% of the total project cost of the FSRU."

"ABSTRAKMaintenance adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu, program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat peralatan. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu teknik yang digunakan untuk menganalisis kegagalan terhadap fungsi dari sistem serta resikonya terhadap lingkungan, keselamtan personel dan biaya yang dikeluarkan. Dari analisis kegagalan fungsi sistem lalu diteruskan menganalisis kegagalan ke bagian lebih kecil yaitu fungsi dari suatu peralatan mana yang memberikan kontribusi terhadap kegagalan suatu sistem. Maka dengan FMEA bisa dilakukan tindakan perawatan yang tepat dan efisensi terhadap waktu dan biaya. Critical Reliability Variables (CRV) digunakan untuk mengidentifikasi kagagalan yang terjadi pada peralatan atau sistem dengan memonitor indikator secara kontinu yang ditunjukkan oleh sensor yang terpasang pada peralatan atau sistem tersebut sehingga kegagalan dapat diketahui secara aktual. Modus kegagalan diadopsi berdasarkan Failure Mode and Effect Analysis dari peralatan atau sistem tersebut. Tujuan dari CRV ini adalah mengurangi downtime semaksimal mungkin sehingga dapat meningkatkan reliabilitas dari peralatan atau sistem tersebut.

---

ABSTRACTMaintenance is activities that is organized and carried out with future thinking, control and recording in accordance with a predetermined plan. Therefore, the maintenance program to be carried out must be dynamic and require active supervision and control of the maintenance department through information from the history equipment records. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is a technique used to analyze failure of the functions of the system and the risks to the environment, safety of personnel and costs incurred. From the analysis of system failure, then proceed to analyze the failure to a smaller part, which is the function of an equipment which contributes to the failure of a system. So, with FMEA appropriate treatment and efficiency can be carried out on time and cost. Critical Reliability Variables (CRV) are used to identify failures that occur in equipment or systems by continuously monitoring the indicators indicated by sensors installed on the equipment or system so that failures can be actually known. Failure mode is adopted based on Failure Mode and Effect Analysis of the equipment or system. The purpose of this CRV is to reduce downtime as much as possible so that it can increase the reliability of the equipment or the system."

"Penelitian ini membahas tentang analisa kehandalan pada mesin CNC Milling VDL-500 pada sebuah perusahaan yang bergerak dibidang forging. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan interval penjadwalan preventive maintenance untuk meningkatkan kehandalan, karena dari pihak pabrikan tidak memiliki jadwal pemeliharaan mesin yang mengakibatkan ketersediaan mesin menurun. Dengan melakukan analisa kehandalan dan analisa resiko,ditemukan 10 komponen utama yang dapat menyebabkan kegagalan mesin, 8 diantaranya membutuhkan kegiatan preventive maintenance yaitu Spindle dengan interval 143 jam, Conveyor dengan interval 260 jam, Slide unit & work table dengan interval 648 jam, Pneumatic Device dengan interval 936 jam, Lubrication Device dengan interval 775 jam, X Axis Servo Driver dengan interval 610 jam, Z Axis Servo Driver dengan interval 1331 jam dan Cooling dengan interval 1105 jam beserta penugasannya dari tiap komponen dengan memasukkan analisis resiko. Untuk 2 komponen lainnya yaitu Y Axis Servo Driver dan Electric Cabinet tidak membutuhkan jadwal preventive maintenance karena tidak dapat meningkatkan kehandalannya.

---

This research discusses about the reliability analysis on CNC Milling machines VDL-500 in a forging company. The purpose of this research is to get the interval scheduling of preventive maintenance to improve CNC Milling VDL- 500 performance because that company not have preventive maintenance schedule so availability of machine decreasing. With Reliability analysis and risk analysis, 10 major components that were found to cause engine failure, 8 of them require Spindle maintenance activity with 143 hours interval, Conveyor maintenance with 260 hours interval, Slide unit and work table maintenance with 648 hours interval, Pneumatic Device with 936 hours interval, Lubrication Device with 775 hours interval, X Axis Servo Driver with 610 hours interval, Z Axis Servo Driver with 1331 hours interval and Cooling with 1105 hours interval with its assignment of each component by including risk analysis. Two other components, Y Axis Servo Driver and Electric Cabinet, are not require preventive schedule maintenance because it can’t increase the reliability."