Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dissimilar metal adalah gabungan dari dua jenis logam berbeda yang dapat diperoleh dengan menggunakan proses pengelasan. Pada penelitian ini, pengelasan dilakukan dengan metode GTAW. Dalam proses pengelasan, panas yang diberikan pada logam menyebabkan distribusi suhu yang tidak seragam yang nantinya akan menyebabkan terjadinya tegangan sisa dan distorsi. Distribusi tegangan sisa hasil pengelasan dari SUS304 dan baja karbon SS400 mengalami perbedaan yang signifikan karena adanya perbedaan koefisien ekspansi termal dan konduktifitas termal antara kedua logam induk. Ada tiga buah pelat dengan ketebalan berbeda yang digunakan, yaitu 8 mm, 10 mm, dan 12 mm. Besarnya nilai tegangan sisa diukur menggunakan instrument difraksi neutron, dan besarnya nilai distorsi angular diukur menggunakan dial gauge. Dari hasil penelitian, didapatkan nilai distorsi angular sebesar 1,07o untuk pelat 8 mm, 2,14o untuk pelat 10 mm, dan 3,21o untuk pelat 12 mm. Nilai tegangan sisa untuk pelat 12 mm yaitu -15,650 MPa pada arah transversal, -2,716 MPa pada arah normal, dan -16,462 MPa pada arah axial, dan besar tegangan sisa untuk pelat 10 mm, dan 8 mm berturut - turut sebagai berikut, -46,146 MPa dan -63,658 MPa untuk arah transversal, -94,302 MPa dan -99,718 MPa untuk arah normal, dan -28,162 MPa dan -99,118 MPa untuk arah axial.

---

Dissimilar metal is a combination of two different types of metals that can be obtained by using welding process. This research uses Gas Tungsten Arc Welding method. Heat input in the process of welding on the metal causes non-uniform temperature distribution that would lead to the occurrence of residual stress and distortion. Distribution of welding residual stress of SUS304 and SS400 carbon steel having a significant difference due to different coefficients of thermal expansion and thermal conductivity between the base metal. There are three plates with different thicknesses are used, namely 8 mm, 10 mm and 12 mm. From the results of the research, obtained the value of the angular distortion of 1.07° to plate 8 mm, 2.14° for plate 10 mm, and 3.21° for 12 mm plate. Residual stress values for plates of 12 mm is -15.650 Mpa in the transverse direction, -2.716Mpa in the normal direction, and -16.462 Mpa in the axial direction, and the value of residual stress for 10 mm, and 8 mm plates respectively as follows, -46.146 Mpa and -63.658 Mpa for the transverse direction, and -94.302 Mpa and -99.718 Mpa for the normal direction, and -28.162 MPa and -99.118Mpa for the axial direction."

"Tegangan sisa merupakan salah satu penyebab terjadinya retak. Pada instalasi Pembangkit Listrik Tenaga Nuklir (PLTN), karakterisasi tegangan sisa sangat penting karena banyak komponen PLTN dibentuk dengan sambungan las dari dua logam berbeda. Hal yang sama juga ditemukan pada kapal laut dan gerbong kereta. Tesis ini bertujuan untuk melakukan karakterisasi pada sambungan dua logam berbeda (disimilar metal). Dengan mengetahui karakteristik sambungan dissimilar metal maka dapat dipikirkan upaya meminimalisasi terjadinya retak. Sebagai sampel dalam penelitian ini digunakan bahan SUS304 dan JIS 3101 SS400 yang dilas dengan metode GTAW atau TIG menggunakan filler AWS A5.22 DW 309L dengan sambungan V tunggal. Sampel terdiri dari 3 jenis dengan ketebalan berbeda masing-masing 8 mm, 10 mm dan 12 mm. Dalam susunan pengelasannya, sampel ditahan dengan menggunakan tack weld di empat posisi yang sama. Hasil las menunjukkan distorsi yang terjadi adalah 1,29° pada pelat tebal 8 mm, kemudian 1,93° pada pelat tebal 10 mm dan 3,22° pada pelat tebal 12 mm. Pengukuran tegangan sisa dilakukan dengan menggunakan alat difraksi neutron DN1-M milik PTBIN BATAN. Tiga posisi yang menjadi target pengukuran, yaitu daerah las, daerah HAZ dan logam induk. Pada daerah HAZ SUS304 pelat dengan tebal 12 mm nilai tegangan sisa sebesar 17 MPa arah transversal, 3 MPa arah axial dan -4 MPa arah normal merupakan nilai tegangan sisa terbesar dari ketiga sampel. Pada daerah las diperoleh tegangan sisa arah tekan dengan nilai -16 MPa arah transversal dan axial serta -3 MPa dalam arah normal yang juga merupakan nilai tertinggi di daerah las terletak pada sampel dengan tebal 12 mm. Pada daerah HAZ SS400 tegangan sisa tekan terjadi pada sampel dengan tebal 12 mm yaitu -16 MPa arah transversal, -47 MPa arah axial dan -35 MPa arah normal. Pada penelitian ini juga dilakukan pengujian metalografi untuk memperoleh gambar struktur makro dan struktur mikro dari hasil las. Hasil analisis struktur makro menunjukkan dilusi yang terjadi sebesar 25 % dan dengan menggunakan diagram Schaeffler diperoleh delta ferit yang terbentuk sebesar 10%. Analisis struktur mikro menunjukkan bahwa pada daerah las tidak terbentuk martensit dan pada daerah HAZ SUS304 terjadi korosi batas butir yang ditunjukkan dengan terbentuknya endapan krom karbida pada batas butir logam. Hal ini mengakibatkan besar tegangan sisa pada daerah HAZ SUS304 menjadi lebih tinggi dibanding daerah las. Hasil ini juga diperkuat dengan hasil uji kekerasan makro yang menunjukkan bahwa daerah HAZ SUS304 lebih keras dibanding daerah las sedangkan pada logam SS400 kenaikan angka kekerasan relatif kecil antara 8 hingga 12 HV. Hasil penelitian dengan simulasi menunjukkan bahwa distribusi temperatur dalam arah transversal pada permukaan pelat memperlihatkan bahwa kehilangan panas konduksi pada pelat dengan tebal 12 mm sangat besar. Ini meyebabkan pada sampel tersebut membutukan temperatur las yang lebih tinggi. Akibatnya jumlah masukan panas menjadi jauh lebih besar. Karena masukan panas yang lebih besar dengan perpindahan panas konduksi yang lebih luas maka tegangan sisa menjadi lebih tinggi.

---

Residual stress is one of the causes of crack. For a nuclear power plant, characterization of residual stress is very important since there are many joints welded of two different metals. Similar phenomena are also often found in ship and train.

This thesis is made available in order to describe characterization of joint of two different metals (dissimilar metal). By knowing the characteristics of dissimilar metal joint, some efforts can be considered to minimize crack from occurring. This research uses SUS304 and JIS 3101 SS400 as sample welded by technique of GTAW or TIG using filler AWS A5.22 DW 309L with single V joint. The samples consist of three types with different thickness: 8 mm, 10 mm, and 12 mm. During welding, the samples were held by tack weld at four same positions.

The results showed that distortion of 1.29°, 1.93°, and 3.22° occurred on the plate of 8 mm, 10 mm, and 12 mm, respectively. The measurement of residual stress was carried out by using a neutron diffraction device DN1-M of PTBIN BATAN. Three areas that became the target of measurement were weld area, HAZ, and main metal. On the area of HAZ of SUS304 plate of 12 mm in thickness, the residual stress is 17 MPa in transversal direction, 3 MPa in axial direction, and -4MPa in normal direction, which are the highest residual stress of the three samples. On the weld area, the residual stress in the pressing direction was -16 MPa in transversal and axial direction and -3 MPa in normal direction, which was the highest value of weld areas of the 12-mm sample. For the HAZ SS400 areas, the residual stress occurred on the 12-mm sample, as follows: -16 MPa in transversal direction, -47 MPa in axial direction, and -35 in normal direction.

This research also included metallographic examination to obtain the visualization of macro structure and micro structure of welding results. The results of macro structure analysis showed that dilution occurred as high as 25% and, by using Schaeffler diagram, ferrite delta formed as high as 10%. The analysis of micro structure indicated that in the weld areas, martensit did not occur and in the area of HAZ SUS304, corrosion of grain boundary occurred as showed by the presence of chrome carbide precipitated on grain boundary. This phenomenon causes residual stress in the area of HAZ SUS304 is higher than that in other area. This result is also supported by the results of macro hardness test, which shows that the area of HAZ SS304 is harder than that of other weld areas, meanwhile the increase of hardness value is relatively small, only between 8 and 12 HV.

The results of simulation indicate that, by examining temperature distribution in transversal direction of plate surface, the 12-mm plate experiences very much losses of conduction heat. This makes the corresponding sample require higher weld temperature. Consequently, the amount of heat input becomes much higher. Because heat input is much higher and conductive heat transfer is much larger, the residual stress becomes much higher."

"Alat berat membutuhkan kualitas dan kehandalan yang tinggi untuk menunjang produktivitas dan kepuasan pelanggan. Konstruksi utama rangka pada alat berat terbuat dari material baja pelat dan coran yang disambungkan melalui proses pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW). Kondisi saat ini, produsen belum melihat tegangan sisa dari proses manufaktur sebagai pertimbangan khusus terhadap kualitas produk. Pada penelitian ini, pelat baja SM490 berukuran 200x100 mm disambungkan dengan pengelasan robot GMAW secara butt joint single V 45. Kawat las AWS A5.18-05 ER70S-G berdiameter 1,4 mm digunakan dengan polaritas DCEP bersama gas pelindung CO. Masukan panas, tebal spesimen, dan perlakuan pengelasan divariasikan untuk mengetahui efeknya terhadap tegangan sisa dan sifat mekanik yang dihasilkan. Tegangan sisa diukur tanpa merusak menggunakan mesin portabel berbasis X-Ray Diffraction (XRD). Nilai kekerasan diuji dengan mesin uji keras Microvickers, kekuatan tarik diuji dengan mesin Universal Testing Machine (UTM), serta struktur mikro diamati dengan mikroskop optik strereo dan Electron Probe Micro Analyzer (EPMA). Hasil pengujian menunjukkan kenaikan masukan panas sebesar 350 J menit meningkatkan tegangan sebesar 50-90 MPa pada arah x. Peningkatan ketebalan hingga 30 mm, tidak memberikan perbedaan tegangan sisa yang signifikan. Namun, tebal 40 mm, tegangan sisa justru turun 250 MPa. Ketebalan spesimen hingga 40 mm memberikan penurunan tegangan sisa arah y hingga 400 MPa. Proses gerinda memberikan tegangan sisa tarik hingga 800 MPa lebih tinggi dari tegangan sisa spesimen 2 (tanpa perlakuan). Penambahan preheat dan postheat 150oC tidak memberikan efek terhadap tegangan sisa. Proses gerinda menurunkan tegangan sisa hingga 480 MPa. Hanya jet chisel yang konsisten memberikan tegangan sisa kompresi hingga 480 MPa pada arah x dan y. Kenaikan masukan panas hingga 350 J menit menyebabkan nilai kekerasan HAZ dan logam las turun hingga 50 HB. Ketebalan spesimen hingga 30 mm, cenderung meningkatkan kekerasan hingga 30 HB. Perlakuan preheat dan postheat mengurangi nilai kekerasan hingga 10 HB. Kebalikan dari itu, perlakuan jet chisel mampu meningkatkan kekerasan hingga 12 HB, terutama pada kampuh las. Berbagai variasi masukan panas, ketebalan, dan perlakuan pengelasan tidak memberikan perbedaan yang signifikan kekuatan tarik. Peningkatan ketebalan hingga 40 mm cenderung menurunkan kekuatan hingga 70 MPa. Perlakuan jet chisel memberikan tegangan sisa dan sifat mekanik paling optimal di antara preheat, postheat, dan gerinda.

---

Heavy equipment requires high quality and reliability to support productivity and customer satisfaction. The main frame construction on the machine is made of steel plate and castings which are connected through the Gas Metal Arc Welding (GMAW) process. Current conditions, manufacturers have not seen the residual stress from the manufacturing process as a special consideration to product quality. In this study, a 200x100 mm SM490 steel plate was connected by GMAW robots welding with a single V 45 butt joint. AWS A5.18-05 ER70S-G welding wire 1.4 mm in diameter is used with DCEP polarity and CO2 protective gas. Heat input, specimen thickness, and welding treatment are varied to determine their effect on residual stresses and mechanical properties. Residual stress is measured using a non destructive portable machine based on X-Ray Diffraction (XRD). Hardness values were tested with Microvickers Hardness Tester, tensile strengths with Universal Testing Machine (UTM), and microstructure was observed with optical strereomicroscope and Electron Probe Micro Analyzer (EPMA). The test results show an increase in heat input of 350 J / min increases the stress by 50-90 MPa in the x direction. Increased thickness up to 30 mm, does not provide a significant residual stress difference. However, 40 mm thick, the residual stress would drop 250 MPa. Specimen thicknesses of up to 40 mm provide a reduction in the residual stress in the y direction up to 400 MPa. The grinding process provides tensile residual stresses of up to 800 MPa higher than specimen 2 residual stress (without treatment). The addition of preheat and postheat 150oC had no effect on residual stress. The grinding process reduces the residual stress to 480 MPa. Only jets chisel that consistently provide compression residual stresses of up to 480 MPa in the x and y directions. Increase in heat input up to 350 J/min causes the HAZ hardness value and weld metal to decrease to 50 HB. Specimen thickness up to 30 mm, tends to increase hardness up to 30 HB. The preheat and postheat treatments reduce the value of hardness to 10 HB. In contrast, jet chisel treatment can increase the hardness to 12 HB, especially in weld joints. Various variations in heat input, thickness, and welding treatment do not provide a significant difference in tensile strength. Increasing thickness up to 40 mm tends to reduce strength up to 70 MPa. Jet chisel treatment provides the most optimal residual stress and mechanical properties between preheat, postheat and grinding."

"Indonesia mempunyai reaktor nuklir berjenis reaktor riset dengan bahan bakar berbentuk pelat. Reaktor riset didesain untuk menggunakan bahan bakar uranium pengayaan tinggi (≥ 90% 235U). Namun pengayaan tinggi berpotensi untuk disalahgunakan sebagai senjata nuklir, sehingga dibuat kesepakatan bersama bahwa reaktor nuklir hanya diperbolehkan untuk menggunakan bahar bakar uranium pengayaan rendah (< 20% 235U). Untuk mengembalikan performa reaktor sesuai dengan desain awal, fraksi uranium di dalam bahan bakar ditingkatkan dan kelongsong bahan bakar diganti dari AlMg2 menjadi Al 6061-T6. Dalam proses pembuatan pelat elemen bakar, material kelongsong, yaitu Al 6061-T6 akan mengalami beberapa kali proses pengerolan sehingga akan menimbulkan tegangan sisa pada pelat Al 6061-T6 hasil pengerolan. Berdasarkan hasil penghitungan tegangan sisa menggunakan XRD dengan metode sin2 ψ, tegangan sisa meningkat seiring dengan bertambahnya derajat deformasi ketebalan. Tegangan sisa dapat diminimalisir atau bahkan dihilangkan dengan memberikan perlakuan panas pada pelat Al 6061-T6 hasil pengerolan. Pada penelitian ini didapat bahwa pemberian panas pada temperatur 340°C selama 1 jam cukup efektif untuk menurunkan tegangan sisa pada pelat Al 6061-T6 hasil pengerolan.

---

Indonesia has a research reactor with plate-shaped nuclear fuel. The research reactor is designed to use highly enriched uranium fuel (≥ 90% 235U). However, high enrichment has the potential to be misused as a nuclear weapon, so international agreement was made that nuclear reactors are only allowed to use low enriched uranium fuel (< 20% 235U). To restore the reactor’s performance to the original design, the uranium fraction in the fuel was increased and the fuel cladding was changed from AlMg2 to Al 6061- T6. In the process of making the fuel element plate, the cladding material, namely Al 6061-T6 will undergo several rolling processes so that it will cause residual stress on the Al 6061-T6 plate. Based on the results of calculation of residual stress using XRD with the sin2 ψ method, the residual stress increases with the increase in the degree of thickness deformation. Residual stress can be minimized or even eliminated by applying heat treatment to the rolled Al 6061-T6 plate. In this study, it was found that the application of heat at a temperature of 340°C for 1 hour was effective enough to reduce the residual stress on the Al 6061-T6 plate as a result of rolling process."

"Penyambungan dua jenis material merupakan salah satu tantangan dalam industri manufaktur. Salah satu aplikasinya dilakukan pada penyambungan antara pipa baja tahan karat Dupleks 2205 disambungkan dengan pelat baja HY80 yang banyak dipakai bahan bakar kapal selam. Pengelasan menggunakan SMAW (Shielded Metal Arc Welding) dilakukan karena merupakan pengelasan yang paling efisien dan baik bagi baja paduan. Setelah proses pengelasan dilakukan pengujian radiografi menggunakan sinar X, pengukuran tegangan sisa dengan hamburan neutron untuk mengukur ketahanan sisa di dalam serta menggunakan hamburan sinar X untuk pengukuran tegangan sisa di permukaan, selanjutnya untuk melengkapi data dilakukan juga pengujian kekerasan material dan pengambilan gambar struktur mikro atau metalografi, serta uji tekuk untuk mengetahui kekuatan hasil lasan. Hasil pengujian menunjukkan bahwa masukan panas yang lebih tinggi selain menghasilkan ukuran butir yang lebih besar, ternyata juga menghasilkan karbida yang lebih banyak sehingga kekerasannya lebih tinggi. Tingginya nilai kekerasan akan memberikan efek terhadap nilai tegangan sisa, kekerasan yang tinggi dihasilkan dari tegangan yang bersifat kompresi, sementara tegangan sisa bersifat tarik akan menghasilkan kekerasan yang rendah.

 

---

Joining two types of material is one of the challenges in the manufacturing industry. One application is carried out on the connection between HY80 steel plates connected with Duplex 2205 stainless steel pipes which are widely used as submarine fuel. Welding using SMAW (Shielded Metal Arc Welding) is done because it is the most efficient and good welding for alloy steel. After the welding process, radiographic testing using X-rays is carried out, the residual stress measured at the surface (using X ray diffraction) and in the middle of the metal (using neutron diffraction), hardness checked, metallography, and buckling test are also done to determine the strength of weld results. The test results show that higher heat input in addition to producing larger grain sizes, it also produces more carbides so that the hardness is higher. The high value of hardness will have an effect on the value of residual stress, high hardness is produced from compressive stress, while the tensile residual stress will produce low hardness.

 

"

"Pengelasan sambungan banyak digunakan pada industri berbahan baja termasuk kapal. Permasalahan utama untuk proses pengelasan tersebut adalah terjadinya distorsi dan tegangan sisa. Tegangan sisa dan distorsi adalah fenomena yang terjadi pada logam yang dilas, yang dapat menyebabkan kegagalan pada logam tersebut saat beroperasi. Proses pengelasan tipe butt joint dilakukan pada spesimen baja SS400 dengan ukuran panjang, lebar, dan tebal adalah 100 x 50 x 2 mm. Mesin las yang digunakan adalah mesin las TIG otomatis di laboratorium Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia. Pada penelitian ini akan diuji hubungan antara parameter kuat arus dengan variasi 60, 70, 80 ampere dan kecepatan pengelasan dengan variasi 1,2; 1,4; 1,8 mm/s terhadap terciptanya distorsi setelah proses las. Kajian dititik beratkan pada perhitungan distorsi dan tegangan sisa dengan pengukuran distorsi menggunakan mesin CMM (Coordinate Measuring Machine) setelah material mengalami pendinginan menuju temperatur ruangan. Dari hasil uji coba di laboratorium diperoleh distorsi terbesar diperoleh pada variabel kuat arus terbesar dan kecepatan terkecil. Dari hasil analisa didaptkan bahwa besarnya tegangan sisa yang terbentuk berbandung lurus dengan besarnya distorsi yang tercipta.

---

The application of welding used in many industries such as shipbuilding. The trouble which is often occurred is distortion and residual stress on the plate after welding. Residual stress and distortion is a phenomenon that can cause the failure of the material at operation condition. Butt joint weldment is applied onto SS400 steel with measurement of length, width, and thickness is 100 x 50 x 2 mm. This experiment used automatic TIG machines in Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia laboratory.

In this experiment, the correlation between welding current and welding speed will be examined. Using 60, 70, and 80 ampere welding current and 1,2; 1,4; 1,8 mm/s welding speed. The measuring of distortion is using CMM (Coordinate Measuring Machine) after the material undergoing cooling process into room temperature. From the experiment it shows that the biggest distortion is obtained when using highest welding current and the lowest welding speed. From analysis it is obtained that the number of residual stress is linear with the formation of distortion in welding."

"Telah dilakukan penilitian terhadap besarnya distorsi angular (sudut) terhadap posisi pengelasan dan ketebalan pelat serta pengukuran tegangan sisa dengan menggunakan difraksi sinar neutron. Posisi pengelasan yaitu posisi tegak (3G) dan posisi datar (1G) menurut AWS dilakukan dengan parameter ketebalan pelat 10 mm, 16 mm dan 20 mm. Posisi tegak diperoleh nilai distorsi angular yang paling besar dibandingkan dengan posisi datar setiap bertambahnya ketebalan. Berturut-turut nilai perubahan sudut distorsi angular untuk ketebalan 10, 16, 20 mm pada posisi tegak yaitu 1,560, 3,520 dan 4,020 sedangkan pada posisi datar yaitu 0,870, 2,990 dan 3,640. Pengukuran tegangan sisa dilakukan pada pelat 16 mm dengan arah longitudinal, transversal dan normal. Diperoleh nilai tegangan sisa terbesar pada arah longitudinal posisi tegak (3G) yaitu 101,61 MPa. Tegangan sisa berupa tegangan tarik terlihat pada derah kampuh las dan HAZ kasar dengan rentang -10 mm sampai 10 mm.

---

Research about welding angular distortion concerning on plate thickness and welding position has been conducted. This research come along with residual stress measurenment on 16 mm of plate thickness by using neutron scattered diffraction. The welding position are vertical position (3G) and flat position (1G) according to AWS code which done with 10 mm, 16 mm and 20 mm of plate thickness. Vertical position obtained that angular distortion was happened in rather than flat position which every increasing of plate thickness. As follow as the value of angular distortion for 10, 16 and 20 mm of thickness on vertical position is 0,870, 2,990 and 3,640whereas flat position is 1,560; 3,520 and 4,020. The measurement for residual stress on 16 mm of thickness with longitudinal, transversal and normal direction. The result obtained that the largest residual stress on vertical position in longitudinal direction is 101.61 MPa. Residual stress which tensile stress is close to weldpool area and coarse HAZ with range -10 mm to 10 mm."

"Telah dilakukan penelitian terhadap besarnya distorsi angular terhadap ketebalan pelat serta pengukuran tegangan sisa dengan menggunakan difraksi sinar X. Pengelasan dilakukan dengan metode GMAW yang dibantu dengan Bug-O. Posisi pengelasan yaitu posisi posisi datar (1G) menurut AWS dilakukan dengan parameter ketebalan pelat 10 mm, 16 mm dan 20 mm. Pengukuran distrosi angular menggunakan dial gauge. Berturut-turut nilai perubahan sudut distorsi angular untuk ketebalan 10, 16, 20 mm yaitu 4,75°, 7,74°, dan 11,71 °. Pengukuran tegangan sisa dilakukan pada pelat 10 dan 20 mm di bagian logam las dan 5 mm ke arah dari logam las. Tegangan sisa tarik pada pelat 20 mm lebih besar dari pada pelat 10 mm. Pelat 20 mm memiliki tegangan sisa sebesar 750 MPa pada jarak 5mm dari pusat las sedangkan pelat 10 mm memiliki tegangan sisa sebesar 562 Mpa untuk posisi yang sama. Sedangkan pada logam las, tegangan sisa yang muncul berupa tegangan sisa tekan pelat 20 mm sebesar sebesar 186 MPa, dan pada pelat 10 mm sebesar 257 Mpa.

---

Research about welding angular distortion concerning on plate thickness has been conducted. Welding process is done by GMAW method using Bug-O. This research comes along with residual stress measurement on 10 and 20 mm of plate thickness by using X-Ray diffraction. The welding position is in flat position (1G) according to AWS code which done with 10 mm, 16 mm and 20 mm of plate thickness. The angular distortion measurement has been done using dial gauge. As follow as the value of angular distortion for 10, 16 and 20 mm of thickness o flat position is 4,75°, 7,74° and 11,71°. The measurement of residual stress on 10 and 20 mm of thickness is conducted on weldment and 5 mm from weldment. The result of residual stress on various plate shows that the thicker plate has higher value of residual stress."

"Dilakukan penelitian tentang analisis tegangan sisa dan distorsi pada pengelasan GMAW antara material AH 36 dan AISI 316 dengan ukuran masing-masing plat 300 x 150 mm, tebal 10 mm dengan menggunakan metode praktis yaitu Finite Element dengan biaya rendah dan efisiensi tinggi. Pengelasan dilakukan dengan 2 variasi masukan panas yaitu 0,8 kJ/mm (Sampel 1) dan 1,5 kJ/mm (Sampel 2). Dalam studi ini, termo-mekanis dimodelkan ke dalam ANSYS, perangkat lunak untuk mensimulasikan perilaku pengelasan antara dua logam yang berbeda, dimana dilakukan pengukuran tegangan sisa dan distorsi di posisi -45, -30, -20, -13, -7, -5, -3, 0, 3, 5, 7, 13, 20, 30, dan 45 mm, dengan posisi 0 mm adalah pusat lasan. Untuk ditribusi tegangan sisa pada pemodelan didapatkan pola, yaitu pada daerah weld metal mengalami tegangan tarik dan sekitar weld mengalami tegangan tekan, lalu nilai mendekati 0 (nol) semakin menjauhi daerah las. Nilai tegangan tarik maksimum 315,14 MPa pada daerah dekat weld dan tegangan tekan sebesar -19,081 MPa untuk sampel 1 dan tegangan tarik maksimum 45,442 MPa pada daerah dekat weld dan tegangan tekan sebesar -24,699 MPa untuk Sampel 2, dimana kedua nilai berada pada daerah AISI 316. Nilai distorsi terbesar terjadi di daerah weld. Untuk memvalidasi prediksi, hasil dari pemodelan ini dibandingkan dengan tegangan sisa yang diukur dengan teknik difraksi neutron dan hasil yang didapat cukup memberikan hasil yang dapat diterima.

---

Research to analyse residual stress and distortion in dissimilar welding in GMAW process between AH 36 and AISI 316 plates, with dimension 300x150 mm and 10 mm thickness using Finite element Method as a practical method with low-cost, high efficiency. Welding was conducted with two different heat inputs: 0,8 kJ/mm (Sample 1) and 1,5 kJ/mm (Sample 2). In this study, thermo- mechanical modelled into the ANSYS software to simulate the behaviour of the welding between two different metals, which the residual measurement conducted at centre of weld and in transversal direction at position -45, -30, -20, -13, -7, -5, -3, 0, 3, 5, 7, 13, 20, 30, and 45 mm, with 0 mm is centre of the weld. For the distribution of residual stresses in the modelling of the pattern obtained, in the area of the weld metal tend to produce tensile stress and area around the weld tend to produce compressive stress, then the value close to 0 (zero) in the area further away from the weld area. The maximum tensile stress value is 315.14 MPa in the area near the weld, and the compressive stress is -19,081 MPa for sample 1. The maximum tensile stress is 45,442 MPa in the area near the weld, and the compressive stress is -24,699 MPa for Sample 2, where both values are in the AISI area AISI 316. The largest distortion value occurs in the weld area. To validate the prediction, the results from modelling are coMPared with the residual stresses measured by the neutron diffraction technique and the results can be sufficient to provide acceptable results."

"Tegangan sisa merupakan hal yang tidak dapat dihindarkan dalam proses pengelasan, adannya proses transfer panas ke benda kerja membuat daerah pengelasan mengalami peningkatan suhu dan kemudian mengalami penurunan suhu secara cepat, yang menyebabkan adanya variasi kontraksi thermal. Tegangan sisa dapat diukur secara eksperimen menggunakan perangkat laser, difraksi sinar-X, dan difraksi neutron, namun metode tersebut cenderung memakan. Oleh karena itu pada penelitian ini, sebagai alternatif dari metode-metode ekperimental, dilakukan analisis tegangan sisa menggunakan metode elemen hingga ymelalui simulasi ANSYS. Pengelasan dilakukan pada AA5052 dan AA6061 menggunakan metode GMAW dengan masukan panas sebesar 0.5 kJ/mm. Dimensi sampel dimodelkan menggunakan SOLIDWORKS, dan data parameter hasil pengelasan dimasukan kedalam metode elemen hingga dalam bentuk simulasi termal dan struktural untuk memperoleh nilai dan distribusi tegangan sisa yang kemudian akan divalidasi dan dibandingkan dengan hasil pengujian tegangan sisa secara eksperimental menggunakan difraksi sinar-X metode cosα.

---

Residual stress is something that cannot be avoided in the welding process, the heat transfer process to the workpiece makes the area experience an increase in temperature and then experience a rapid decrease in temperature, which causes variations in thermal contraction. Residual stresses can be measured experimentally using laser devices, X-ray diffraction, neutron diffraction, and sectioning methods. However, these methods tend to be time-consuming, and the measurement's accuracy is often on the precision of the measuring device and procedure. Therefore, in this study, as an alternative to experimental methods, a residual stress analysis was carried out using the finite element method, which was applied through the ANSYS simulation software. Welding was carried out on AA5052 and AA6061 using the GMAW method with a heat input of 0.5 kJ/mm. The sample dimensions were modeled on SOLIDWORKS and welding parameters were applied on the finite element method in thermal and structural simulation to obtain residual stress values , which would then be validated and compared with the experimental residual stress test results using the X-ray diffraction cos α method."