Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Design for Assembly (DFA) membahas produk yang terdiri dari beberapa komponen. Tujuan dari DFA adalah merancang produk multi komponen sehingga proses perakitan akan menjadi lebih mudah dan waktu yang diperlukan semakin singkat. Sebab singkatnya waktu perakitan akan berimbas pada penurunan biaya produksi. Disisi lain ElMaraghy membuat suatu model tentang kompleksitas sistem manufaktur. Menurut ElMaraghy sistem harus menyeimbangkan karakter manusia, kebutuhan, keahlian(skill) juga kemampuan di dalam teknik dan lingkungan bisnis, agar berjalan efektif. Dalam pemodelan tersebut, ElMaraghy menggunakan tiga elemen, yaitu: jumlah informasi (total), keberagaman informasi, dan kandungan informasi (information content). Dalam Pemodelan ini kompleksitas produk dan kompleksitas proses dapat dihitung masing masing. Didalam tesis ini akan akan diperlihatkan bagaimana pengaruh perubahan DFA suatu produk terhadap kompleksitas produk dan prosesnya. Sebagai studi kasus, diambil komponen otomotif, yaitu CENTER PANEL yang merupakan hasil dari Injection Molding.

---

Design for Assembly (DFA) deals a product which comprises of several elements. The aim of DFA is to design a multi-component product so that the assembly process is easier and the assembly time will be shorter. Because a shorter assembly time will result reducing production cost. On the other side ElMaraghy has proposed a model which representing Manufacturing system Complexity. An effective system wil be achieved if there is a balance human characteristics, needs, skills and capabilities within the technical and business. In that model, El Maraghy used three elements i.e.: total quantity of information, diversity if informations and the informaton content. Also in this model, product complexity and process complexity can be independently calculated In this thesis it will be shown how product complexity as well as process complexity will vary as DFA is varied. As a case study. Automotif component, called CENTER PANEL which is an Injection molded part."

"Adanya kemudahan dalam memiliki sepeda motor mengakibatkan jumlah sepeda motor meningkat pesat. Hal ini menyebabkan pula meningkatnya kebutuhan akan aksesoris sepeda motor yang salah satunya adalah box sepeda motor. Box sepeda motor yang ada di pasaran dipergunakan untuk menyimpan barang, terpikirlah suatu ide untuk meningkatkan fungsi box sepeda motor yang dapat dipergunakan untuk menyimpan barang/bahan yang memerlukan kondisi dingin seperti makanan dan minuman dan untuk keperluan delivery darah (blood carrier), vaksin ataupun ASI. Coolbox sepeda motor ini telah mengalami pengembangan sejak dimulai 2008 lalu, namun pengembangan hanya diarahkan untuk mencapai target temperatur yang serendah mungkin dengan melakukan berbagai modifikasi terhadap box sepeda motor yang telah ada. Setelah target temperatur sudah terpenuhi, timbul pertanyaan baru yaitu tentang bagaimana cara membuat coolbox ini layak untuk diterima konsumen karena coolbox yang ada masih belum dapat diproduksi secara masal disebabkan proses produksinya yang rumit dan ti dak standar. Oleh karena itu penulisan skripsi ini ditujukan untuk menjawab pertanyaan tersebut yaitu pembuatan coolbox dengan mempertimbangkan aspek desain untuk manufaktur dan perakitan atau yang lebih dikenal dengan istilah Design for Manufacturing and Assembly (DFMA). Dari hasil penerapan Design for Assembly (DFA) didapat total waktu perakitan coolbox untuk desain awal sekitar 399,16 detik dan nilai efisiensi sekitar 8%, sedangkan total waktu perakitan unutk redesain adalah sekitar 313,01 detik dengan nilai efisiensi 10%.

---

Acquring motorcycle in Indonesia is relatively very easy, thats why the number of motorcycle in Indonesia is increasing very high. Because of the increase of the number of motorcycle, there are the increase of number of motorcycle accessories and one of them is motorcycle box. Motorcycle box in the market was only used to store some stuff such as helm or jacket. Then comes an idea to add more value to the motorcycle box to be used as a coolbox that can store goods/stuff that need to be stored in cool condition like food and beverages or maybe as a blood carrier, vaccine carrier or ASI.

This coolbox already undergo some developments since it?s debut in 2008 but this development only targeted to make a coolbox that can reach as low as temperature possible with any neccessary modification. After the target temperatur can be reached, then comes a question on how to make this coolbox acceptable to the market since this coolbox was not yet ready for the mass production because the manufacture of this coolbox is really complicated and not following any standards.

Therefore the writing of this thesis aimed to answer that questions on how to create a coolbox by considering the principle of design for manufacturing and assembly (DFMA). From the results of the application of Design for Assembly (DFA) obtained coolbox total assembly time for the intial design of approximately 399,16 seconds and the value of efficiency of about 8%, while the total assembly time for the redesign is about 313,01 seconds with a value of effficiency about 10%."

"PT DCI merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur untuk perakitan mobil baik itu mobil niaga (commercial vehicle) maupun berupa mobil penumpang (passenger car). Sebagai perusahaan yang menghasilkan produk kelas dunia (world class product), PT DCI melaksanakan produksi yang berorientasi pada konsumen yakni menawarkan produk mobil atau truk dengan spesifikasi pilihan yang dapat dikombinasikan oleh konsumen sesuai dengan kebutuhan. Kombinasi pilihan tersebut menghasilkan produk dengan jenis yang sangat beragam, sehingga timbul beberapa masalah dalam proses perencanaan produksi. Untuk jenis produk akhir dengan pilihan yang beraneka ragam, sangat tidak efisien jika perencanaan produksi dilakukan untuk masing-masing jenis produk akhir dalam keadaan sudah terkonfigurasi dengan kombinasi pilihan tertentu. Hal ini disebabkan kita tidak akan pernah tahu produk akhir dengan spesifikasi seperti apa yang akan dipilih oleh konsumen. Dengan semakin banyaknya pilihan terhadap produk akhir sangat sulit untuk membuat satu perencanaan produksi yang dapat memenuhi seluruh kebutuhan komponen dari jenis produk yang berbeda-beda spesifikasinya. Pengontrolan terhadap proses perencanaan produksinya pun juga menjadi lebih kompleks. PT DCI memang telah mempunyai konsep strategi perencanaan produksi untuk memenuhi kondisi-kondisi seperti disebutkan di atas. Namun dalam konsep tersebut didapatkan adanya beberapa kekurangan yang dapat menyebabkan proses perencanaan produksi menjadi kurang efisien dan efektif. Untuk itu perlu dilakukan pembenahan terhadap konsep tersebut, yakni dengan menerapkan teknologi informasi berupa perangkat lunak system SAP R/3, agar kekurangan-kekurangan yang ada dapat dihapuskan demi tercapainya proses perencanaan produksi dengan tingkat efisiensi dan efektivitas yang lebih maksimal yaitu dengan menerapkan strategi produksi proses perakitan dengan characteristic planning."

"Pada relita dunia manufaktur yang ada pada zaman sekarang, seringkali terdapat permasalahan antara pembuatan urutan proses dan penyampaian informasi bagaimana suatu produk dibuat. Terlebih lagi, bagaimana caranya suatu ruang kerja entah itu pabrik atau apapun, dapat dievaluasi dengan mendalam sebelum dibangun? Perlakuan evaluasi atau tata ulang suatu ruang kerja dapat memakan biaya dan waktu yang seharusnya dapat dihidari. Dengan memanfaatkan sejumlah teknologi yang ada zaman sekarang, ditawarkan suatu konsep model terintegrasi di mana kita dapat merasakan berada di suatu ruang kerja yang seluruhnya adalah virtual. Virtual Reality, membuat kita dapat mengevaluasi dan mendapat informasi cara suatu proses produksi berjalan, tanpa biaya pembangunan dan evaluasi yang merugikan. Sebuah model yang mencakup semua kebutuhan pun akan dikembangkan dan dilakukan dengan berdasarkan pemilihan teknologi yang ada, dari environment yang digunakan, display yang digunakan, hingga perangkat keras untuk memanipulasi dunia virtual juga menjadi parameter yang penting sehingga pada akhirnya menghasilkan suatu model terintegrasi yang sesuai dengan kebutuhan. Adapun setelah serangkaian tahapan pengembangan, model yang dipakai melibatkan Model Pabrik 3D, LCD Projector, software Autodesk Inventor® dan Autodesk Showcase®, Motion Glove; dan diperkuat dengan perbandingan dengan model lain sehingga terbukti bahwa model yang dikembangkan memiliki harga yang cukup bersaing dengan model lain.

---

In manufacturing world nowadays, it is often found a problem in communicating information or simulating about how a product is made. Moreover, how to evaluate a working station, for example in a factory, before the actual factory is built? Evaluation or re-positioning a working station could take a lot of time and cost, when it is actually can be avoided. By integrating several technologies available today, an integrated model where we can feel being in a totally virtual working station, is possible to be made. Virtual Reality, the way we can understand and evaluate a production process, without any unnecessary cost. A model which includes every need is developed based on the selection from several technologies, from environment being used, the diplay devices, even the hardware to manipulate virtual objects is also an important parameter to be considered in developing the right model for the right need. Furthermore, in the end of the development, it is concluded that the model developed includes 3D Factory Model, LCD Projector, Motion Glove, Autodesk Inventor® and Autodesk Showcase®; and the model is compared to another model in the end to prove that the model developed is affordable compared to similar model."

"ABSTRAKTujuan dasar penelitian ini adalah untuk mengetahui kondisi dari proses dan menentukan kebijakan perbaikan proses yang tepat dan efektif yang dapat mengurangi total biaya kualitas (quality cost) dengan penekanan pada aspek kegagalan produk dari segi internal perusahaan. Dari penelitian awal yang dilakukan penulis, salah satu permasalahan yang terlihat adalah "Mengapa hasil produksi seringkali kurang mencapai target yang telah ditetapkan, baik dari segi kuantitas maupun kualitas". Dari analisis awal yang dilakukan dengan penekanan pada kendala segi internal perusahaan, ternyata salah satu faktor penting yang menjadi penyebabnya adalah tingkat scrap produk baterai dan overusage material yang selalu melebihi standar scrap lokal maupun standar world-wide khususnya pada produk baterai tipe D-MJ.Proses produksi baterai D-MJ terdiri dan 4 lini produksi utama, yaitu lini produksi can, lini produksi mix, lini perakitan, dan lini pengemasan. Berdasarkan data scrap dan pendapat dari pihak perusahaan, tingkat scrap yang paling tinggi terdapat pada bagian lini pefakitan. Sistem produksi dari lini perakitan baterai D-MJ inl merupakan sistem line flow manufacturing, dimana kegiatan-kegiatan produksinya dikumpulkan dalam 10 stasiun kerja dan diurutkan secara bertahap melalui suatu sistem distribusi material berupa conveyor dan dial. Tingginya tingkat scrap pada lini perakitan ini secara tidak langsung juga menyebabkan material yield yang rendah dan efisiensi produksi yang menurun. Upaya yang dilakukan untuk mengatasi hai ini adalah dengan melaksanakan suatu program pengendalian kualitas yang tepat untuk mengetahui penyebab dari tingginya tingkat scrap tersebut.Analisis awal terhadap data scrap untuk memilih stasiun kerja yang akan diteliti, dilakukan dengan menggunakan metode Analisis Pareto dengan knteria rata-rata scrap yang dihasilkan oleh tiap stasiun kerja pada lini perakitan. Pertimbangan penting lainnya yang mendasari pemilihan stasiun kerja penelitian adalah biaya swap yang relatif tinggi, potensi terjadinya scrap lanjutan dan kontinuitas produksi yang terganggu. Dari hasil analisis ini ternyata stasiun kerja yang memenuhi beberapa kriteria tersebut adalah stasiun kerja PLM (Paper Liner Machine).Analisis stabilitas dilakukan untuk mengetahui apakah stasiun kerja PLM berada pada kondisi terkendali secara statistik (stabil). Metode statistik yang digunakan adalah dengan membuat Bagan p dan Analisis Pareto. Analisis stabilitas ini memberikan hasil bahwa pada kondisi yang stabil, PLM memillki tingkat scrap rata-rata sebesar 5.32/M, sehingga PLM gagal memenuhi standar scrap Iokal (2.2/M) dan standar world-wide (1.0/M) dan dari hasil Analisis Pareto ditunjukkan bahwa jenis scrap terbanyak adalah jenis scrap push down liner, crushed cell, dan mix smears (±80%) dan ketiga scrap tersebut terjadi pada bagian mix stasion dari PLM. Keputusan yang diambil dari hasil analisis ini adalah perlunya dilakukan studi kapabilitas proses (SKP) pada bagian mix station tersebut untuk dapat menghitung kapabilitas dari proses ini dalam menghasilkan produk yang cacat (scrap) dengat data variabel terukur dan mix station tersebut yaitu berat mix.Hasil analisis dan SKP menunjukkan bahwa proses di mix station PLM berada dalam kondisi "Treshold", yaitu stabil namun tidak mampu (not capable), yang terutama disebabkan oleh variabilitas proses yang terlalu tinggi. Analisis usulan kebijakan proses yang dapat dilakukan dari hasil penelitian ini terdiri dari dua alternatif, yaitu : usulan melakukan tindakan perbaikan terhadap proses yang fokusnya adalah mereduksi variabilitas proses yaitu terutama pada prosedur set-up dan penyesuaian (adjustments) terhadap komponen mix nozzle dan usulan yang kedua adalah alternatif melakukan perubahan terhadap standar scrap lokal dari stasiun kerja PLM sesuai dengan kapabilitas prosesnya, yaitu sebesar 5/M."

"Tuntutan industri saat ini mengharuskan sebuah produk memiliki kualitas tinggi, biaya rendah, dan delivery cepat. Upaya untuk mempercepat proses produksi dilakukan pada tahap awal perancangan dikarenakan 70% - 80% dari total biaya produksi ada pada tahap ini. Pada tahap awal perancangan, seorang perancang memiliki kompleksitas dalam menentukan material, design (shape, thickness, size), spesifikasi (kekasaran permukaan, kekerasan), dan komponen. Kesalahan menentukan hal tersebut akan berpengaruh pada handling dan insertion di proses perakitan. Perhitungan kompleksitas perakitan manual digunakan untuk mengetahui pengaruh dari parameter proses perakitan. Pada perhitungan indeks kompleksitas proses perakitan manual yang sudah ada masih ada permasalahan, yaitu adanya penggunaan parameter yang tidak sesuai di dalam pembobotan, diversity, dan proses reorientation yang tidak dimasukkan ke dalam perhitungan. Pengembangan model yang dilakukan adalah perhitungan nilai pembobotan berdasarkan sistem klasifikasi Boothroyd menggunakan metode normalised average, mengubah definisi dari jumlah keunikan pada perakitan manual, serta memasukkan nilai kompleksitas reorientation. Untuk mengetahui parameter yang paling berpengaruh pada perakitan manual dengan menghitung complexity reduction dari variasi parameter shape, size, thickness, dan kekasaran permukaan. Didapatkan nilai diversity pada perhitungan indeks kompleksitas proses perakitan manual adalah 1, serta complexity reduction dari parameter thickness, kekasaran permukaan, size dan shape berturut-turut adalah 0,8%, 0,7%, 0,69%, dan 0,62%. Penelitian ini diharapkan dapat memudahkan perancang untuk melakukan perubahan-perubahan design di dalam perancangan perakitan.

---

The current demands on industry have the requirement for a product that has a high quality, low cost, and fast delivery. The attempts to speed up the production process are conduct at an early stage of design due to 70% - 80% of total production costs came from this stage. In the early stages of design, a designer has to determine the complexity of the material, design (shape, thickness, size), specification (surface roughness, hardness), and components. Errors, on the effort of determining, will affect the handling and insertion in the assembly process. Asembly complexity calculations is being used to determine the effect of the assembly process parameters. There are many problems in the current modelling assembly complexity, namely the use of parameters that do not fit in the weighting, diversity, and the reorientation process that are not included in the calculation. The model being developt in this study are focusing in the weighting-calculation area based on the Boothroyd’s system classification using normalized average, changing the definition of the uniqueness of the manual assembly, and enter a value reorientation complexity. The purpose is to determine the most influential parameters on manual assembly by calculating the complexity reduction of variation parameter shape, size, thickness, and surface roughness. This study has obtained the value of diversity in the manual assembly process complexity index is 1, and complexity reduction of the parameter thickness, surface roughness, size and shape are respectively 0.8%, 0.7%, 0.69%, and 0.62%. This study is expected to facilitate the designers to make design changes in the stage of design for assembly."

"Sepeda lipat adalah salah satu alternatif untuk mengatasi masalah dalam membawa sepeda pada saat tidak dikendarai, sehingga sepeda dapat dilipat dengan ukuran seminimal mungkin tanpa mengurangi ukuran normalnya pada saat akan dipakai. Caranya adalah dengan merubah sistim rakitan rangkanya, yaitu dengan memberi atau memasangkan engsel pada rangka tersebut sehingga bisa dilipat pada saat dibawa dan diasembling kembali pada saat akan dipakai. Engsel dan rangka adalah bagian yang harus mendapatkan perhatian khusus dalam proses desain, proses asembling dan manufakturnya. Untuk itu harus diterapkan konsep Design for Manufacture dan Assembly (DFMA) pada proses produksinya, yang harus dilakukan dari awal design secara terintegrasi. DFMA merupakan gabungan dari Design for Assembly (DFA) dan Design for Manufacture (DFM). Hal tersebut bertujuan untuk mereduksi waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi produk (waktu disain, manufaktur dan perakitan), sehingga jam kerja mesin, upah tenaga kerja, biaya energi listrik dan lainnya dapat direduksi sekecil mungkin. Dari penerapan DFA pada engsel yang diambil sebagai contoh maka didapat dari disain awal (sepeda yang sudah ada) jumlah komponen adalah 12 buah dengan waktu assembly 72,45 detik dan efisiensi assembly sebesar 41%. Tapi setelah dilakukan pengembangan disain jumlah komponen berkurang menjadi 7 buah, waktu assembly 33,1 detik dan efisiensi assembly 63 % dan bila DFA diterapkan pada seluruh engsel dan rangka maka waktu assembly total sebesar 795,1 detik Melalui pemilihan bahan dan proses didapat bahan untuk rangka adalah pipa baja karbon rendah (Mild Steel) dan untuk engsel dan sambungan lainnya juga dari baja karbon rendah (Mild Steel). Selanjutnya dari penerapan DFM pada proses pembuatan engsel dan rangka maka didapat waktu permesinan bubut 40,6 menit, milling 106,53 menit, press/punch 40,67 menit, bor 13,83 menit, las 15 menit, bending 6 menit, presstool 40,67 menit dan alat-alat bantu lainnya 90 menit. Bila nilai tersebut kalikan dengan harga yang berlaku dan ditambah biaya-biaya lainnya seperti biaya bahan, operator, listrik dan lain-lain, maka didapat harga pabrik sepeda lipat sebesar Rp 565.000,- (lima ratus enam puluh lima ribu rupiah).

---

Folding bike is one of alternatif to solve the problems of carried the bicycle when we do not ride it, so that the bicycle can be fold in minimal size without lessening the normal size. We can change the assembling system of the frame and attached a hasp at the frame, so that frame can be fold when we carried and can be assembly when we want to ride it. Hasp and frame must be a special attention in the design process, assembly process and manufacture process. So, the Design for Manufacture and Assmbly (DFMA) system must be applied in the production process from the begining of design and that must be integrated each other. DFMA is a combination of Design for Assembling and Design for manufacture. The mentioned aims are to reduce the time required to produce the product (time for desain, manufaktur and assembling) So that, the machine hours, labour costs, energi costs and the other can be reduced. The aplication of DFA to hasp as a sample, old design consist of tweleve parts (compnents), assembling time is 72,45 second and design efficiency (Assembly index) is 41%. After re-design (Desing development) the hasp consist of 7 (seven) parts (components), assembling time is 33,1 second and design efficiency is 63%. If the DFA aplied to whole hasp and frame, teh assembling time 795,1 second. From selection of materials and prosesess, we got a Mild Steel for the tube (Material for frame), for the hasps and the other joint materials. In the aplication of DFM to hasp and frame manufacturing, the machining time for turning is 40,6 minute, milling is106,53 minute, press/punch is 40,67 minute, drilling is 13,83 minute, welding is 15 minute, bending is 6 minute, presstool is 40,67 minute and other supporting tools is 90 minute. If the cost of that value added by other cost like material cost, energy, operator and the other, the manufacturing cost of folding bike is Rp 565.000,-"

"Design for Assembly (DFA) adalah salah satu sistem perencanaan perakitan, yang menganalisa desain komponen maupun produk secara keseluruhan, yang dimulai dari awal proses desain hingga menjadi produk yang dapat dipasarkan (marketable). Model perancangan ini bertujuan untuk mendapatkan sejumlah perubahan desain yang secara tidak langsung dapat mengurangi biaya dan waktu, sekaligus memenuhi kebutuhan pelanggan. Dalam penelitian ini dilakukan perancangan danpengembangan produk vaccine carrierbox dengan mempertimbangkan metode Product Design dan Design For Assembly pada perancangannya. Dari hasil perancangan dan analisa DFA pada produkvaccine carrier box, didapat total waktu perakitan untuk desain awal adalah sekitar 519 detik dengan nilai efisiensi sekitar 18% sedangkan total waktu perakitan untuk produk redesain adalah sekitar 405detik dengan nilai efisiensi 24%.

---

AbstractDesign for Assembly (DFA) is a model of assembling planning system that analyzed component design and overall product from beginning to be a marketable product. DFA is used to simplifie an assembling process and to reduce it?s cost to meet the consumer requirement. This research consist to analyze a design model of vaccine carrier box using the DFA and product design concept to reach a minimum production time and design efficiency.The results show that the assembling time can be reduce from 519 seconds to 405 seconds and the design efficiency increase from 18% to 24%.. This mean that the production cost can be minimize as well as the need of the market competitive."