Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRACTBaja 18CrNiMo7-6 dan baja 16MnCr5 biasanya digunakan sebagai material gearbox. Perilaku oksidasi pada baja 18CrNiMo7-6 dan baja 16MnCr5 diinvestigasi melalui proses oksidasi dengan variasi temperatur dan waktu. Sampel dipanaskan di tungku pembakaran dan didinginkan di kondisi atmosfer. Pengujian terhadap penambahan berat dan ketebalan oksida dilakukan. Pengujian untuk mengetahui ketebalan lapisan oksida dilakukan di temperatur dan waktu oksidasi yang berbeda. Morfologi dari lapisan oksida diuji dengan menggunakan Mikroskop Optik dan Mikroskop Elektron (Scanning Electron Microscope(SEM)), dan pengujian untuk mengetahui komposisi kimia di dilakukan dengan menggunakan Electron Dispersive X-Ray (EDX). Hasil dari mikroskop optik dan SEM menunjukkan bahwa setiap material memiliki lapisan oksida yang berbeda. Lapisan oksida dari baja 16MnCr5 terlihat lebih padat dibandingkan lapisan oksida pada baja 18CrNiMo7-6. Perbedaan elemen yang terkandung di setiap lapisan oksida di tiap material ditemukan dari hasil pengujian menggunakan EDX. Hal tersebut menunjukkan elemen dari matriks logam berdifusi menuju lapisan oksida dan membentuk oksida yang berbeda.

---

ABSTRACT18CrNiMo7-6 steel and 16MnCr5 steel are widely used as gearbox material. Oxidation behavior of 18CrNiMo7-6 steel and 16MnCr5 steel were investigated by oxidation process in various temperature and time. Samples were heated in a furnace and were cooled in atmosphere condition. Weight gain and oxide thickness measurement were done. Layer thicknesses were measured at different temperatures and oxidation times. The morphologies of oxide layers are examined by Optical Microscope (OM) and Scanning Electron Microscope (SEM) and chemical compositions are investigated by Electron Dispersive X-Ray (EDX). OM and SEM results are showing that each material has a different form of oxide layer. Oxide layers of 16MnCr5 steel look denser than oxide layers of 18CrNiMo7-6 steel. Some different elements were also examined in oxide layers for each material by EDX. It is showed that elements from metal matrix are diffusing into oxide layers and forming different oxides."

"Proses pengerasan permukaan pada dies stamping dengan metode nitriding dilakukan untuk meminimalisir efek gesekan yang ditimbulkan. Powder nitriding merupakan salah satu metode nitriding dengan biaya investasi dan proses yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan metode gas dan plasma. Pupuk urea sebagai alternatif sumber nitrogen yang memiliki konsentrasi nitrogen minimum 46% yang terdekomposisi sempurna menjadi gas amonia dan kemudian terdisosiasi menjadi nitrogen dalam bentuk mono atomik pada temperatur 500º-600ºC. Percobaan proses powder nitriding dilakukan pada baja AISI H13 yang sebelumnya telah dikeraskan didalam vacuum furnace dengan quenching gas nitrogen dengan tekanan 1.9 bar. Pada percobaan powder nitriding dilakukan variasi temperatur 500ºC, 550ºC dan 600ºC dengan waktu proses 2 jam, 4 jam dan 6 jam serta variasi konsentrasi nitrogen dalam jumlah urea 200 gram, 300 gram dan 400 gram yang kemudian dikarakterisasi dengan micro hardenss test, pengamatan struktur mikro dengan menggunakan microscope optic dan scanning electron microscope serta energy dispersive X-ray spectroscopy. Hasil pengujian sifat mekanik menunjukkan nilai uji kekerasan akan semakin meningkat seiring dengan peningkatan temperatur, konsentrasi nitrogen dan waktu proses. Pengamatan struktur mikro membuktikan bahwa kedalaman zona difusi dipengaruhi oleh parameter proses yang berkorelasi dengan hasil uji kekerasan. Selain itu, hasil karakterisasi energy dispersive X-ray spectroscopy pada compound layer merupakan area yang memiliki konsentrasi nitrogen paling tinggi dan kemudian konsentrasi nitrogen menurun pada zona difusi. Fasa tunggal epsilon dengan konsentrasi nitrogen paling tinggi yaitu 28,69 at% diperoleh pada parameter temperatur 600ºC pada waktu proses 6 jam dan jumlah urea 400 gram yang juga merupakan parameter optimum yang memiliki nilai kekerasan yang paling tinggi dan kedalaman difusi yang paling dalam. Kesimpulan menunjukkan bahwa parmeter temperatur, waktu dan konsentrasi nitrogen memiliki keterkaitan yang berpengaruh terhadap pembentukkan presipitat nitrida yang berperan dalam peningkatan kekerasan permukaan.

---

The process of surface hardening on dies stamping using the nitriding method is carried out to minimize the friction effect. Powder nitriding is a nitriding method with a relatively lower investment and process cost compared to the gas and plasma methods. Urea fertilizer as an alternative source of nitrogen which has a minimum nitrogen content of 46% which is completely decomposed into ammonia gas and then dissociates into nitrogen mono-atomic at a temperature of 500º-600ºC. The powder nitriding process experiment was performed on AISI H13 steel which was previously hardened in a vacuum furnace with quenching nitrogen gas with a pressure of 1.9 bar. in the powder nitriding experiment, temperature variations were carried out at 500ºC, 550ºC and 600ºC with a processing time of 2 hours, 4 hours and 6 hours and variations in nitrogen concentration in the amount of urea 200 grams, 300 grams and 400 grams in the powder nitriding process for AISI H13 steel, characterized by micro hardenss test, observation micro structure using a microscope optic and scanning electron microscope as well as energy dispersive X-ray spectroscopy. The results of the mechanical properties examination indicated the hardness test will increase with increasing temperature, nitrogen concentration and processing time. Microstructure observations prove that the depth of the diffusion zone is influenced by process parameters which correlate with the hardness test results. In addition, the result of energy dispersive X-ray spectroscopy on the compound layer is the area that has the highest nitrogen concentration and then the nitrogen concentration decreases in the diffusion zone. The single-phase epsilon with the highest nitrogen concentration of 28.69 at% was obtained at a temperature parameter of 600ºC at 6 hours processing time and the amount of urea 400 grams which is also the optimum parameter which has the highest hardness value and the deepest diffusion depth. The conclusion shows that the parameters of temperature, time and nitrogen concentration have a relationship that affects the formation of nitride precipitates which play a role in increasing surface hardness."

"Gas alam dan batu bara merupakan sumber daya yang terbatas, sehingga transisi ke energi terbarukan sangat penting untuk masa depan. Hidrogen, alternatif yang bersih dan berlimpah, menawarkan potensi yang signifikan, tetapi metode yang efektif untuk penyimpanan dan pengangkutannya masih menjadi tantangan. Proyek Me2H2 mengatasi masalah ini dengan menggunakan proses uap-besi, sebuah metode yang memungkinkan penyimpanan dan pengangkutan hidrogen melalui oksidasi dan reduksi siklik besi. Tesis ini berfokus pada aspek oksidasi dari proses steam-iron, menyelidiki bagaimana waktu dan suhu mempengaruhi oksidasi besi. Eksperimen melibatkan pemanasan serbuk besi pada suhu 600°C hingga 800°C selama 40 hingga 360 menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa suhu 725°C menghasilkan peningkatan massa tertinggi karena tingkat oksidasi yang optimal, sementara suhu yang sangat tinggi, seperti 800°C, menyebabkan oksidasi permukaan yang cepat sehingga mencegah penetrasi yang seragam. Penelitian ini juga mengidentifikasi pembentukan wüstite, magnetite, dan hematite sebagai oksida besi utama selama proses tersebut. Untuk menganalisis oksida-oksida ini, alat canggih seperti Scanning Electron Microscopy (SEM), Energy Dispersive X-Ray (EDX), dan Electron Backscatter Diffraction (EBSD) digunakan untuk memeriksa struktur mikro dan komposisinya. Temuan ini berkontribusi pada optimalisasi proses steam-iron, mendukung kemajuan dalam teknologi penyimpanan hidrogen dan mempromosikan solusi energi yang berkelanjutan dan ramah lingkungan.

---

Natural gas and coal are finite resources, making the transition to renewable energy crucial for the future. Hydrogen, a clean and abundant alternative, offers significant potential, but effective methods for its storage and transportation remain a challenge. The Me2H2 project addresses this issue using the steam-iron process, a method that enables hydrogen storage and transport through the cyclic oxidation and reduction of iron. This thesis focuses on the oxidation aspect of the steam-iron process, investigating how time and temperature influence iron oxidation. Experiments involved heating iron powder at temperatures from 600°C to 800°C for 40 to 360 minutes. Results showed that 725°C yielded the highest mass increase due to optimal oxidation rates, while extremely high temperatures, such as 800°C, caused rapid surface oxidation, preventing uniform penetration. The study also identified the formation of wüstite, magnetite, and hematite as key iron oxides during the process. To analyze these oxides, advanced tools like Scanning Electron Microscopy (SEM), Energy Dispersive X-Ray (EDX), and Electron Backscatter Diffraction (EBSD) were used to examine their microstructure and composition. The findings contribute to the optimization of the steam-iron process, supporting advancements in hydrogen storage technologies and promoting sustainable, eco-friendly energy solutions."

"Indonesia merupakan salah satu dari 3 negara yang memiliki deposit bijih nikel laterit terbesar di dunia. Dengan meningkatnya kepentingan nikel pada trend dunia saat ini, Indonesia saat ini direncanakan akan membangun 30 smelter nikel baru hingga tahun 2024. Rencana ini memiliki potensial ekonomi yang tinggi tetapi terdapat satu faktor yang harus diantisipasi, yaitu terak yang akan dihasilkan oleh smelter-smelter nikel yang baru dibuat. Berdasarkan kementerian ESDM pada tahun 2019, tercatat sudah ada 17 juta ton terak yang dapat ditemukan pada kegiatan pengolahan dan pemurnian komoditas nikel. Penelitian ini menjelaskan tentang utilisasi kembali terak feronikel dengan mengekstraksi Fe dan Mg dari terak feronikel menggunakan pelindian asam klorida (HCl) dengan variasi konsentrasi zat pelindi 0,75, 1,125, 1,5, 1,875, dan 2,5 M, variasi temperatur pelindian 32 (temperature ruang), 50, dan 90 oC, serta variasi waktu pelindian 10, 20, 30, 60, dan 90 menit untuk mendapatkan hasil ekstraksi paling efisien. Karakterisasi yang digunakan pada penelitian kali ini adalah ICP-OES untuk sampel filtrat, XRD dan XRF untuk sampel terak feronikel awal dan residu hasil pelindian. Hasil Karakterisasi ICP-OES menunjukkan bahwa hasil ekstraksi Fe dan Mg terbesar berada pada variabel konsentrasi HCl 2,5 M, temperatur pelindian 90 oC, dan waktu pelindian 90 menit dengan hasil sebesar 92,61% untuk Mg dan 89,41% untuk Fe.

---

Indonesia is one of three countries that has the largest lateritic nickel ore deposits in the world. With the increasing importance of nickel in today’s world trends. Indonesia currently planning to build 30 new nickel smelters till 2024. This plan has a vast economic potential but there are one factor that need to be anticipated, namely the slag that will be produced by the new nickel smelter. According to ministry of ESDM in 2019, there are already 17 million tons of slag that can be found in the processing and refining of nickel commodities. This study describes the utilisation of ferronickel slag by extracting Fe and Mg from ferronickel slag using hydrochloric acid (HCl) leaching with variations in the concentration of leachate 0,75, 1,125, 1,5, 1,875, and 2,5 M, variation of leaching temperature 32 (ambient temperature), 50, and 90 oC, as well as variations in leaching time of 10, 20, 30, 60, 90 minutes to get the most efficient extraction results. The characterizations used in this study were ICP-OES for the filtrat sample, XRD and XRF for the initial ferronickel slag sample and leaching residue. The results of the ICP-OES Characterization showed that the largest extraction yields of Fe and Mg were in the variable leachate concentration of 2,5 M, leaching temperature of 90 oC, and leaching time of 90 minutes with yields of 92,61% for Mg and 89,41% for Fe.

"

"Magnesium (Mg) merupakan logam ringan. Namun, magnesium dan paduannya mengalami degradasi yang sangat cepat di dalam lingkungan yang basah. Selain itu sifat film alami pada paduan magnesium sangat tipis, sehingga paduan magnesium memiliki ketahanan korosi yang sangat rendah. Hal ini menyebabkan kekuatan mekanik pada paduan magnesium mengalami penurunan. Untuk menangani masalah tersebut maka dilakukan Plasma electrolytic Oxidation (PEO) untuk meningkatkan ketahanan korosi pada paduan magnesium. Lapisan film oksida yang dihasilkan dari proses PEO bersifat tebal dan keras, namun juga memiliki pori, retakan dan lapisan yang tidak rata. Proses PEO dilakukan dengan memvariasikan waktu PEO dan arus selama PEO yang berlangsung di dalam elektrolit 0.5 M Na3PO4 pada suhu 30°C ± 1°C. PEO dilakukan dengan variasi waktu 30, 60 dan 90 detik. Ketebalan yang dihasilkan untuk masing-masing variasi waktu adalah 16,23, 27,76 dan 33,11 μm. Sedangkan untuk variasi arus 0,2, 0,3 dan 0,4 A akan dihasilkan ketebalan film oksida 32,61, 55,65 dan 66,25 μm. Untuk mengetahui laju korosi paduan magnesium yang telah diberi perlakuan PEO dilakukan dengan uji polarisasi di dalam larutan 3,5% NaCl pada suhu 30°C. Hasil uji polarisasi untuk variasi waktu menunjukkan peningkatan ketahanan korosi yang ditandai dengan kenaikan potensial korosi pada substrat, 30, 60 dan 90 detik berturut-turut adalah -1.22, -1.26, -0.75 dan -1.03 VAg/AgCl dan penurunan arus korosi berturut-turut 94,79, 11.30, 0.36 dan 0,67 μA/cm2. Sedangkan untuk variasi arus 0,2, 0,3 san 0,4 A menunjukkan kenaikan potensial korosi berturut-turut  -1,24, -1,18 dan 0,41 VAg/AgCl dan penurunan arus korosi berturut-turut adalah 5,1, 4,6 dan 4,3 μA/cm2. Hasil tersebut menunjukkan bahwa PEO dapat meningkatkan ketahanan  korosi pada paduan magnesium AZ91.

---

Magnesium (Mg) is a lightweight metal. However, Magnesium and its alloys experience very rapid degradation in wet environments. In addition, the natural film properties of magnesium alloys are very thin, so magnesium alloys have very low corrosion resistance. This causes the mechanical strength of the magnesium alloy to decrease. To deal with these problems, a Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) was performed to improve corrosion resistance in magnesium alloys. The oxide film layer produced from the PEO process is thick and hard, but also has pores, cracks and uneven layers. The PEO process is carried out by varying the time of the PEO and the current during the PEO that takes place in a 0.5 M Na3PO4 electrolyte at a temperature of 30 °C ± 1 °C. PEO is done with a time variation of 30, 60 and 90 seconds. The thickness produced for each time variation is 16.23, 27.76 and 33.11 μm. As for the current variations of 0.2, 0.3 and 0.4 A, an oxide film thickness of 32.61, 55.65 and 66,25 μm  To determine the corrosion rate of magnesium alloys that have been treated with PEO is done by polarization testing in a solution of 3.5% NaCl at 30 °C. The polarization test results for time variation show an increase in corrosion resistance which is characterized by an increase in corrosion potential on the substrate, 30, 60 and 90 seconds respectively -1.22, -1.26, -0.75 and -1.03 VAg/AgCl and a decrease in corrosion currents respectively 94.79, 11.30, 0.36 and 0.67 μA/cm2. As for the current variations of 0.2, 0.3 and 0.4 A, it shows a increase in corrosion potential of -1.24, -1.18 and 0.41 VAg/AgCl and an decrease in corrosion current respectively 5,1, 4,6 dan 4,3 μA/cm2. These results indicate that PEO can increase corrosion resistance in AZ91 magnesium alloys."

"Pada penelitian ini diamati hasil proses plasma nitriding dan plasma nitrocarburizing pada Baja SKD61 . Dilakukan pre-treatment sebelum dilakukan plasma. Nilai kekerasan optimum yang didapatkan setelah proses pre-treatment sebesar  504 HV. Kekerasan optimum yang didapat pada sampel plasma nitriding yaitu sebesar 603 HV yang dicapai pada temperatur 400^oC dan 500^oC selama 4 jam. Pada plasma nitrocarburizing kekerasan optimum yang didapat yaitu 830 HV dengan temperatur 500^oC selama 4 jam. Hasil ketahanan aus atau specific wear optimum pada sampel plasma nitriding sebesar 0.19 x10^-6mm²/kg yang dicapai pada temperatur 400^oC dan 500^oC selama 4 jam. Pada plasma nitrocarburizing ketahanan aus sebesar 0.11 x10^-6mm²/kg dengan temperatur 400^oC selama 4 jam dan 0.08 x10^-6mm²/kg yang dicapai pada temperatur 500^oC selama 4 jam. Hasil pengujian XRD menunjukan fasa yang terbentuk pada compound layer hasil plasma nitriding yaitu fasa iron nitride berupa FeNx, e-Fe_2-3N dan g’-Fe₄N. Sedangkan fasa yang terbentuk pada compound layer hasil plasma nitrocarburizing yaitu fasa iron nitrid dan juga fasa iron carbonitride FeN, FeN_x, e-Fe_2-3N atau e-Fe_2-3 (N,C) dan Fe₃C. Hasil penelitian yang telah dilakukan menunjukan bahwa plasma nitriding dan plasma nitrocarbuzing berhasil meningkatkan sifat mekanik berupa kekerasan dan ketahanan aus pada baja SKD61.

---

This study observed the results of plasma nitriding and plasma nitrocarburizing processes on SKD61 Steel. Pre-treatment was carried out before plasma was performed. The optimum hardness value obtained after the pre-treatment process was 504 HV. The optimum hardness obtained in the plasma nitriding sample is 603 HV with  temperatures of 400^oC and 500^oC for 4 hours. In plasma nitrocarburizing, the optimum hardness obtained is 830 HV at a temperature of 500oC for 4 hours. The optimum wear resistance or specific wear results on plasma nitriding samples are 0.19 x10^-6mm²/kg with temperatures of 400^oC and 500^oC for 4 hours. In plasma nitrocarburizing, the wear resistance is 0.11 x10^-6mm²/kg with temperatures of 400^oC for 4 hours and 0.08 x10^-6mm²/kg with temperature of 500^oC for 4 hours. XRD test results show that the phase formed in the plasma nitriding compound layer is the iron nitride phase in the form of FeNx, e-Fe_2-3N, and g'-Fe4N. Meanwhile, the phases formed in the compound layer resulting from plasma nitrocarburizing are iron nitride, iron carbonitride FeN, FeNx, e-Fe_2-3N, or e-Fe_2-3(N,C) and Fe₃C . The results of the above research on plasma nitriding and plasma nitrocarburizing have improved the mechanical properties of hardness and wear resistance of SKD61 steel."

"Material yang digunakan sebagai bahan struktural haruslah memiliki kekuatan luluh yang tinggi, kemampuan las yang baik dan kekuatan yang tinggi. Sehingga selama pemakaian dan perlakuan lainnya mampu berjalan maksimal. penelitian ini dilakukan agar kita dapat mengetahui sifat-sifat baja HSLA setelah perlakuan panas, seperti perubahan sifat mekanik dari material baja dan perubahan mikrostrukturnya. Baja HSLA direheating pada temperatur, waktu tahan dan media pendingin yang berbeda, yaitu 9000C dan 10000C, dengan tanpa waktu tahan dan waktu tahan 5, 20 dan 40 menit dengan menggunakan media pendingin air dan udara. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin lama waktu tahan maka austenit prior yang terbentuk akan semakin besar, dimana presentase bertambahnya ukuran butir austenit berada pada kisaran 9 sampai 11%. Sedangkan temperatur dan waktu tahan yang berbeda tidaklah berpengaruh terhadap ukuran butir ferit. Namun terjadi perbedaan atau perubahan pada baja sebelum dan sesudah reheating, namun hanya pada reheating 10000C saja, dimana ukuran butir ferit mengalami perbesaran sampai 25-35%. Sedangkan untuk kekerasan, proses reheating yang dilakukan tidaklah berpengaruh terhadap perubahan kekerasannya.

---

Material used in structural application should exhibit high yield strength, good weld ability and high strength, thus it can shows good performance during its applications. The aim of this research is to understand the properties of HSLA steels after heat treatment, such as changes in mechanical properties and microstructure. HSLA steel was reheated on different temperature, holding time and cooling medium, which were at 900oC and 1000oC, with no holding time and holding time 5, 20 and 40 minutes, and with water cooled and air cooled condition.

The results showed that the longer the holding time, the bigger the size of prior austenite formed where the percentage of increasing of austenite grain size is in range 9 to 11%. While different on temperature and holding time showed less effect in change of ferrite grain size. But there is such a difference or change in the HSLA steel before and after reheating, particularly when reheated at 1000oC, where the grain size of ferrite having a magnification up to 25-35%. Further, reheating process applied did not affect hardness of HSLA materials"

"Metana adalah salah satu dari gas rumah kaca yang berkontribusi sekitar 19%. Metana memiliki potensi pemanasan global 28 kali lebih besar dibandingkan gas karbondioksida. Sehingga, diperlukan suatu metode untuk mengonversi metana menjadi bahan kimia lain yang bermanfaat. Salah satunya adalah dengan oksidasi parsial metana menjadi metanol. Pada penelitian ini, Co3O4/ZSM-5 disintesis melalui dua metode, yaitu Bottom Up dan Top Down, lalu diimpregnasi dengan oksida kobalt dengan variasi persen loading sebesar 2,5, 5, dan 10%. Co3O4/ZSM-5 Bottom Up dan Top Down dikarakterisasi dengan XRD, FTIR, BET, SEM, dan XRF. Katalis yang diperoleh digunakan untuk reaksi oksidasi parsial metana menggunakan batch reactor. Reaksi dilakukan dengan perbandingan feed CH4 : N2 sebesar 0,75 bar : 2 bar, dengan suhu 150oC dan waktu reaksi selama 60 menit. Hasil reaksi menunjukkan bahwa Co3O4/ZSM-5 Bottom Up dengan persen loading 5% menghasilkan persen yield metanol terbesar, yaitu 62,08%. Sedangkan Co3O4/ZSM-5 Top Down dengan persen loading 2,5% menghasilkan persen yield metanol sebesar 0,016%. Variasi waktu dilakukan terhadap Co3O4/ZSM-5 5% Bottom Up dan Co3O4/ZSM-5 2,5% Top Down. Hasil yang diperoleh berupa formaldehida atau tidak terbentuk produk sama sekali, sehingga diketahui bahwa waktu reaksi yang optimum adalah 60 menit, dengan persen loading logam optimum sebesar 5% untuk metode Bottom Up dan 2,5% untuk metode Top Down.

---

Methane is one of the greenhouse gases that contributes about 19%. Methane has a global warming potential 28 times greater than carbon dioxide gas. Thus, a method is needed to convert methane into other useful chemicals. One of them is by partial oxidation of methane to methanol. In this study, Co3O4/ZSM-5 was synthesized through two methods, namely Bottom Up and Top Down, then impregnated with cobalt oxide with variations in percent loading of 2,5, 5, and 10%. Co3O4/ZSM-5 Bottom Up and Top Down characterized by XRD, FTIR, BET, SEM, and XRF. The catalyst obtained was used for the partial oxidation of methane using a batch reactor with ratio of feed CH4 : N2 of 0.75 bar: 2 bar, with a temperature of 150o and a reaction time of 60 minutes. The reaction results show that Co3O4/ZSM-5 Bottom Up with a loading 5% produces the largest percentage yield, which is 62.08%. Meanwhile, Co3O4/ZSM-5 Top Down with a loading 2.5% produces yield of 0.016%. Time variations were carried out on Co3O4/ZSM-5 5% Bottom Up and Co3O4/ZSM-5 2.5% Top Down. The results obtained are formaldehyde or no product is formed, so it is known that the optimum reaction time is 60 minutes, with the optimum metal loading percent of 5% for the Bottom Up method and 2.5% for the Top Down method."

"Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) merupakan pelapisan permukaan logam dengan plasma anodisasi untuk menghasilkan lapisan tahan karat dan keras. Sifat lapisan yang dihasilkan dikendalikan oleh parameter proses seperti arus dan waktu pembentukan. Proses PEO dilakukan dengan 2 variasi yaitu variasi waktu dan variasi arus dalam larutan 0,5 M Na3PO4. Pada variasi waktu, arus yang digunakan adalah 0,5 A dengan waktu 1, 3, dan 5 menit. Sedangkan pada variasi arus digunakan arus 0,2; 0,3; 0,4 A dan dilakukan pada waktu konstan selama 3 menit. Temperatur elektrolit dijaga tetap 30°C dan diaduk dengan magnetic stirrer dengan kecepatan konstan 300 rpm. Perubahan morfologi sebagai fungsi arus dan waktu diamati menggunakan scanning electron microscope dan energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS). Analisis fasa dilakukan dengan X-ray Diffraction (XRD). Perubahan kekerasan diamati melalui uji kekerasan micro-Vickers. Perubahan sifat korosi diuji dengan metode electrochemical impedance spectroscopy (EIS) dan potentiodynamic polarization (PDP). Hasil karakterisasi menunjukkan fasa kristal yang terbentuk pada lapisan PEO adalah fasa Mg3(PO4)2 yang diidentifikasikan pada puncak 35°, 37°, 49° dan 62° pada pola XRD. Nilai kekerasan lapisan PEO yang terbentuk pada 1, 3 dan 5 menit masing-masing adalah 315,67; 427,67; dan 382,67 HV sedangkan pada arus 0,2; 0,3; dan 0,4 A diperoleh nilai kekerasan lapisan masing-masing sebesar 355; 421,67; dan 459 HV. Hasil uji polarisasi menunjukkan peningkatan ketahanan korosi yang ditunjukkan dengan berkurangnya rapat arus korosi. Semakin kecil rapat arus korosinya maka laju pembentukkan korosi semakin berkurang. Pada variasi waktu 1, 3 dan 5 menit nilai rapat arus korosinya adalah 3,24 x 10-5; 7,76 x 10-7; dan 1,11 x 10-6 A/cm2 sedangkan pada variasi arus 0,2; 0,3; dan 0,4 A nilai rapatarus korosinya adalah 2,26 x 10-6; 3,12 x 10-6; dan 7,60 x 10-7 A/cm2. Hasil EIS menunjukkan bahwa nilai R1 semakin besar yang artinya ketahanan resistansi polarisasi semakin besar dengan meningkatnya waktu dan arus pembentukan. Pada variasi waktu 1, 3 dan 5 menit nilai R1 adalah 42,35; 564,7; dan 574,4 Ω.cm2 sedangkan pada variasi arus 0,2; 0,3; dan 0,4A nilai R1 adalah 254,5; 169; 627,5 Ω.cm2 setelah dicelupkan selama 3 jam.

---

Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) is a coating for metal surface by plasma anodization to produce corrosion resistant and hard coating. The resulting coating properties were controlled by process parameters such as formation current and time. The PEO process in this research uses 2 variation: time and current formation in 0,5 M Na3PO4 solution. At the time variation, the current used is 0,5 A with time of 1, 3 and 5 minutes. Whereas in the current variation used 0,2;0,3 and 0,4 A for 3 minutes. The electrolyte temperature was kept at 30 oC and stirred with a magnetic stirrer at 300 rpm. Morphological changes were investigated by using scanning electron microscope and energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS). Phase analysis was performed by X-ray Diffraction (XRD). Hardness changes were observed using micro-Vickers hardness test. Changes in corrosion properties were investigated by electrochemical impedance spectroscopy (EIS) and potentiodynamic polarization (PDP). The phases formed in the PEO layer is Mg3(PO4)2 which identified at the peaks of 35°, 37°, 49° and 62° in the XRD pattern. Hardness of AZ31 alloys at 1, 3 and 5 minutes was 315,67 HV, 427,67 HV and 382,67 HV whilte at currents 0,2;0,3 and 0,4 A is 355 HV, 421,67 HV dan 459 HV. The polarization test results showed an increase in corrosion resistance which is approved by the reduced corrosion current density. The smaller the corrosion current, the rate of corrosion formation decreases. At the time variation of 1, 3 and 5 minutes the value of the corrosion current density is 3,24 x 10-5, 7,76 x 10-7, and 1,11 x 10-6 A/cm2 whereas in the variation of current 0,2; 0,3; and 0,4 A thecorrosion current density is 2,26 x 10-6; 3,12 x 10-6; and 7,60 x 10-7 A/cm2. EIS results showed that the higher value of R1 means the greater the polarization resistance. At the time variation of 1, 3 and 5 minutes the value of R1 are 42.35. 564.7, 574.4 Ω.cm2 whereas in the current variation of 0,2;0,3 and 0,4 A the value of R1 are 254.5, 169, 627.5 Ω.cm2 after being immersed for 3 hours."

"Baja S45C adalah salah satu baja karbon rendah yang banyak digunakan di bidang manufaktur dan banyak ditemukan pada poros motor dan suku cadang otomotif. Ini adalah kelas yang lazim di Asia karena harganya yang lebih murah. Sementara baja dapat diproses untuk memasukkan berbagai macam struktur mikro dan karakteristik. Struktur mikro bainit merupakan struktur mikro yang menunjukkan kombinasi kekuatan dan keuletan. Pada penelitian ini baja S45C dipanaskan sampai temperatur austenisasi 850 oC, 900 oC, dan 950 oC. menggunakan muffle furnace kemudian sampel akan ditahan pada suhu 300 oC dalam penangas garam selama 1 jam, 3 jam, dan 6 jam. Kemudian sampel tersebut akan dilakukan uji kekerasan dan uji metalografi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa struktur mikro bainitik pada baja S45C terbentuk pada temperatur austenisasi dan holding yang berbeda sedangkan nilai kekerasannya tidak memiliki perbedaan yang signifikan

---

Steel has an essential role in the industry. Indonesia is classified as a developing country that needs material such as steel for construction to build and provide some facilities for rural and big areas. S45C steel is one of low carbon steel that is widely used in manufacturing and is commonly found in the motor shaft and automotive parts. It is a prevalent grade in Asia due to its cheaper price. While steel can be processed to include a wide variety of microstructures and characteristics. Bainite microstructure is the microstructure that shows the combination of strength and ductility. In this Research the S45C steel is heated to austenization temperature of 850 oC, 900 oC, and 950 oC. using a muffle furnace and then the sample will be held at 300 oC in a salt bath for 1 hour, 3 hours, and 6 hours. Then the sample will be tested for hardness and metallography test. The result shows the bainitic microstructure in S45C steel has formed in different austenization and holding temperatures while there is no significant variance in hardness value."