Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kualitas menjadi salah satu faktor penting penentu keberhasilan diterimanya suatu produk oleh konsumen hingga menciptakan kepuasan konsumen. Kualitas produk yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh proses produksi yang dijalankan. Pada penelitian ini, dilakukan pengontrolan kualitas pada lini produksi plastic painting di salah satu perusahaan otomotif terkemuka di Indonesia untuk mengetahui penyebab sering terjadinya produk cacat. Multivariate control chart digunakan dalam penelitian ini untuk memantau dan menganalisis lini produksi yang melibatkan sejumlah karakteristik kualitas yang saling berkorelasi tersebut. Penggunaan metode ini dikarenakan pengendalian kualitas dengan univariate control chart yang umum digunakan hanya dapat menganalisis proses produksi dengan satu variabel kontrol. Metode ini kemudian menghasilkan beberapa pengamatan yang berada di luar kendali proses. Hasil analisis menunjukkan bahwa beberapa jenis-jenis cacat produk yang memberikan nilai kontribusi relatif terbesar pada sinyal di luar kendali proses adalah runs, buffing, dan gores dasar.

---

Quality is one of the important factors to determine the success of product acceptance by consumer to get their satisfaction. Product quality is strongly influenced by the executed production process. In this study, the quality control is carried out on production line of plastic painting in one of the leading automotive company in Indonesia to find out the mistakes led to the frequent occurrence of defective products. Multivariate control charts are used in this case to monitor and analyze production line involving a number of quality characteristics that are correlated with each other.

This method is applied in this study because quality control using univariate control chart commonly used is only be able to analyze the production process with only a control variable. This method generates a few observations that are beyond the process control. The analysis showed that some types of product defects that give the largest relative contribution to the signal beyond the process control are runs, sanding, and basic scratch."

"Persaingan dunia usaha saat ini semakin kompetitif. Semua perusahaan khususnya bidang manufaktur, berusaha untuk memberikan yang terbaik bagi konsumennya dengan produk yang berkualitas yang baik serta delivery time yang tepat. Oleh karena itu, setiap perusahaan manufaktur harus pintar menyiasati dan menerapkan strategi yang tepat dalam mendukung proses produksinya. Di sini akan dibahas mengenai salah satu strategi TPM (Total Productive Maintenance) yang secara signifikan bisa membuat proses produksi menjadi lebih baik dalam hal peralatan, pengiriman produk dan tingkat cacat produk. Penerapan yang benar dari strategi TPM ini dapat meningkatkan kinerja produksi sehingga kelangsungan hidup sebuah perusahaan manufaktur dapat terus terjaga. Dalam penelitian ini digunakan metode pengukuran OEE, regresi majemuk dan korelasi, FMEA, dan SPC untuk mengetahui dan menyelesaikan permasalahan yang terjadi tersebut. Hasil penelitian ini didapatkan bahwa equipment losses adalah salah satu penyebab tertinggi dari rendahnya nilai OEE dan availability ratio.

---

Competition world of today's increasingly competitive business. All companies, especially in manufacturing, seeks to provide the best for its customers with products of good quality and appropriate delivery time. Therefore, every smart manufacturing companies must deal with and implement the right strategies in support of the production process. Here will be discussed on one of the strategies TPM (Total Productive Maintenance) which significantly could make the production process for the better in terms of equipment, product delivery and product defect rates.

The correct application of the TPM strategy can improve the performance of production so that the survival of a manufacturing company can be maintained. This study used methods by measuring OEE, multiple regression and correlation, and FMEA to identify and resolve these problems occurred. The results of this study found that the equipment losses are one of the highest causes of the low value of OEE and availability ratio."

"ABSTRAKSkripsi ini mengimplementasikan lean manufacturing untuk menjawab tantangan-tantangan untuk mengubah industri semen yang terkenal dengan produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Lean automation adalah hal yang tidak bisa dipisahkan dari prinsip lean itu sendiri. Automasi mengurangi kemungkinan defect dan juga variabilitas serta meningkatkan fleksibilitas pada produksi.Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan value stream mapping yang diintegrasikan dengan biaya. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu serta biaya untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan.Setelah rancangan lean automation ini diimplementasikan, utilisasi alat meningkat menjadi 92%, biaya produksi yang berkurang hingga 17,35% atau sebesar Rp81.545.226, lot size yang lebih kecil, cycle time yang efisien tanpa waktu tunggu sehingga 75% lebih cepat, serta sistem yang lebih fleksibel.

---

ABSTRACTThis thesis implements lean manufacturing to address the challenges of changing the cement industry which is famous for the traditional mass production into a production system that is more effective to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand. Lean automation is a thing that can not be separated from the lean principle itself. Automation also reduces the possibility of defects and variability as well as increasing flexibility in production.The main objective of this thesis is to design a production process based on the concept of lean manufacturing. The elimination of waste or non- value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, value stream mapping is used which is integrated with the cost. That way, it can be seen how much time and cost to value added and non- value added activity that can be eliminated.Once the design is implemented lean automation, machine utilization increased to 92%, the cost of production is reduced by 17.35% or by Rp81.545.226,00, smaller lot size, cycle time efficient without waiting time of up to 75% faster, and the system more flexible to change the composition of the mixture."

"Motor mempunyai peranan penting dalam kehidupan sehari-hari. Baik digunakan dalam skala rumahan maupun di dunia industri. Untuk mengatur motor ini diperlukan suatu sistem pengendalian yang baik. Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench yang disingkat dengan LabVIEW didefinisikan sebagai suatu software sistem engineering yang digunakan untuk kebutuhan pengujian, pengukuran, dan pengendalian secara cepat pada pengaksesan hardware yang didalamnya terdapat data-data yang dibutuhkan. LabVIEW menggunakan bahasa pemrograman berbasis grafis atau blok diagram sementara bahasa pemrograman lainnya menggunakan basis text. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan suatu nilai pengendalian motor DC dan pembahasannya dengan menggunakan LabVIEW. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah merangkai hardware motor DC dengan driver dilanjutkan dengan menghubungkannya ke sebuah pengendali board myRIO 1900. Dengan memberikan variasi frekuensi dan duty cycle, hasil arus dan tegangan serta putaran didapatkan untuk mengetahui pengaruhnya. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan memberikan duty cycle lebih dari 50% didapatkan arus dan tegangan serta putaran motor yang linear dan membentuk garis yang mendatar. Frekuensi 100 Hz merupakan frekuensi paling baik yang dapat menghasilkan putaran motor tertinggi."

"Tujuan utama dari Lean Production adalah memperlancar aliran proses produksi. Lean dapat dicapai dengan meminimasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan tidak diperlukan (Waste) yang dibedakan menjadi tujuh macam jenis yaitu: overproduction, defect, waiting, inventory, motion, transportation, dan inapropriate process. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste yang terjadi menggunakan konsep Lean Production, serta memberikan rekomendasi perbaikan. Value Stream Mapping digunakan untuk mengetahui dan mengidentifikasi gambaran proses produksi secara umum. Metode lean production yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM) untuk identifikasi waste pada proses produksi dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk menganalisa waste yang terjadi dengan menggunakan mapping tools yang sudah diseleksi.

---

The main purpose of the Lean Production is to expedite the flow of production process. The lean can be fulfilled by minimizing the non-value-added and unnecessary activities, which differentiated into seven types of waste: overproduction, defect, waiting, inventory, motion, transportation, dan inapropriate process. The purpose of this study is to identify and eliminate the wastes that occure using the Lean Production Concept, and propose the necessary improvements. Value Stream Mapping is being used to know and identify the general illustration of production process. Lean production method being used in this study is the Waste Assessment Model (WAM) to identify the wastes on the production process and Value Stream Analysis Tools (VALSAT), which can analyze the wastes occure by the selected mapping tools."

"Penelitian ini membahas penentuan jumlah produksi dan persediaan optimal dengan mempertimbangkan proyeksi jumlah permintaan dan jumlah persediaan dengan metode mixed integer linear programming. Tolak ukur yang digunakan untuk membandingkan kondisi sebelum dan setelah optimasi adalah biaya persediaan, changeover, dan utilisasi mesin. Penelitian ini adalah penelitian kuantitatif dengan desain deskriptif. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jumlah produksi yang optimal dapat tercapai dalam horizon waktu 13 minggu/1 kuartal dengan biaya persediaan dan changeover yang lebih kecil namun utilisasi mesin yang lebih fluktuatif.

---

This research discussed the determination of the optimal production quantities and inventory by considering forecasted demand and the amount of inventory with mixed integer linear programming method. Indicators used to compare the before and after optimization is the cost of inventory, changeover, and machine utilization. This research is quantitative research with descriptive design.

The results showed that the optimal amount of production can be achieved within a time horizon of 13 weeks / 1 quarter with inventory and changeover costs are smaller but more volatile machine utilization."

"Penerapan kemasan returnable untuk ekspor oleh PT. TMMIN menjadi salah satu contoh efektif untuk mengurangi dampak limbah kemasan terhadap lingkungan. Dalam sistem returnable rack Toyota, kompleksitas terjadi karena kemasan produk melalui rantai proses dan leadtime yang panjang, melibatkan banyak pihak dan unit proses yang berbeda-beda, di mana setiap unit proses memiliki persyaratan tertentu. Hal ini mengindikasikan perlunya proses desain returnable rack dengan mempertimbangkan kebutuhan dari tahapan-tahapan yang dilalui di dalam rantai kemasan. Penelitian bertujuan untuk mengidentifikasi peluang perbaikan desain returnable rack A9 di PT. TMMIN. Metode yang digunakan adalah pendekatan sosioteknis dengan Macroergonomics Analysis & Design yang dipadukan dengan simulasi Finite Element Analysis. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kebutuhan utama desain adalah ketahanan dari deformasi. Penelitian menghasilkan desain returnable rack yang lebih optimal dari segi ketahanan dan penggunaan material. Selain itu, metode simulasi yang dihasilkan dapat menjadi standar untuk pengembangan desain returnable rack ke depannya.

---

Application of returnable packaging for exporting duty by PT. TMMIN is one of the most effective way to reduce the impact of packaging waste to the environment. In Toyota's returnable packaging system, complexity exists because packaging passes through long process chain and leadtime, involving many entities and different processes, where each of them have diffferent needs and requirements. This fact indicates the necessity of returnable packaging design which considers the needs of every process passed during the packaging chain.

This research's objective is to identify improvement opportunity of returnable rack type A9 in PT. TMMIN. The methods used are Macroergonomics Analysis & Design combined with Finite Element Analysis.

The study revealed that the main necessity of the design is ressistance of returnable packaging to deformation. This study yields the optimized returnable rack design with respect of reliability and material usage. Moreover, the simulation method can be used as a standard for further application of returnable rack design improvement."

"ABSTRACT

Meningkatnya kebutuhan akan reagen di Indonesia pada saat ini membuka

peluang besar bagi industri tersebut. Sebagai industri yang masih baru di

Indonesia, dibutuhkan suatu sistem operasi proses berbentuk aliran material dan

prosedur yang efektif serta efisien guna mempersiapkan diri untuk pemenuhan

permintaan tidak hanya pada saat ini tetapi juga pada masa yang akan datang.

Penelitian ini mengajukan analisis sistem produksi dengan pendekatan lean

operations menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan simulasi kejadian

diskrit sehingga diperoleh usulan penetapan waktu standar untuk mengurangi

aktivitas yang bersifat non-value added.secara menyeluruh Berdasarkan hasil

simulasi, pengurangan aktivitas non-value added dengan penetapan standardized

work mampu mempersingkat waktu proses produksi reagen serta dapat dijadikan

acuan bagi industri ini untuk mempersiapkan diri terhadap peningkatan

permintaan.yang diprediksi terjadi di masa mendatang.

---

ABSTRACT

The increasing demand of reagent broadens the opportunity for this industry and

drives it to capture the market. As a recently developed industry in Indonesia,

reagent industry needs a basis in operation process, which consists of material

flow and procedures, which is efficient and effective to fulfill the growing

demand not only in this current condition but also in the future. In this paper, lean

operations approach is used to analyze the current production system to increase

customer value through eliminating waste. Value Stream Mapping (VSM) of this

current condition is developed. The use of standardized work is chosen to

decrease the non-value added activity completely. Afterward, the lean operations

based process is tested using discrete-event simulation to see its impact for this

whole production system. Based on simulation results, the elimination of nonvalue

added activities through standardized work reduces process time. Therefore,

the lean operation process can be applied as guidelines for reagent industry to

prepare for upcoming growth of demand."