Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pelapisan permukaan pelet UO2 dengan zirkonium diborida menggunakan metoda sputtering. Pengembangan teknologi bahan bakar nuklir bertujuan untuk meningkatkan efisiensi pengoperasian Pembangkit Listrik Tenaga Nuklir (PLTN). Salah satu solusi yang diajukan adalah penggunaan bahan bakar dengan fraksi bakar (burn up) tinggi. Hal ini menyebabkan terjadinya peningkatan gas hasil fisi dan reaktivitas teras reaktor nuklir. Untuk mengendalikan kelebihan reaktivitas teras reaktor digunakan bahan bakar terintegrasi penyerap mampu bakar. Sehubungan dengan hal tersebut telah dibuat pelet UO2 berlapis tipis penyerap mampu bakar. Tujuan penelitian adalah untuk mendapatkan karakter lapisan zirkonium diborida pada permukaan pelet UO2 yaitu mikrostruktur, struktur kristal dan komposisi kimia. Pelapisan permukaan pelet UO2 dilakukan dengan bahan pelapis ZrB2 menggunakan metoda sputtering. Hasil penelitian menunjukkan bahwa mikrostruktur pelet UO2 + 0,4% Cr2O3 berupa butir-butir campuran ekuiaksial dan acicular dengan diameter 2,44 mm, sedangkan pelet UO2 + 0,3% Nb2O5 mempunyai struktur butir berupa ekuiaksial dan batang pipih dengan diameter 2,47 mm. Lapisan zirkonium diborida pada permukaan pelet UO2 + 0,4% Cr2O3 dan pelet UO2 + 0,3% Nb2O5 serupa yaitu tipis dan kompak dengan ketebalan 2,71 mm dan 2,82 mm. Identifikasi terhadap pola difraksi sinar-X pada pelet UO2 + 0,4% Cr2O3 dan pelet UO2 + 0,3% Nb2O5 menunjukkan adanya fasa UO2 dengan struktur kristal kubus dan fasa ZrB2 dengan struktur kristal heksagonal. Sementara itu, konsentrasi zirconium dalam lapisan pelet UO2 + 0,4% Cr2O3 dan pelet UO2 + 0,3%Nb2O5 diperoleh masing-masing sebesar 1,82 mg dan 1,90 mg. Adanya unsur zirkonium membuktikan bahwa lapisan ZrB2 terbentuk pada permukaan pelet UO2."

"Pengaruh proses sintering terhadap perubahan densitas, kekerasan dan mikrostruktur pelet U-ZrHx. Pada sintering pelet bahan bakar U-ZrHx dilakukan untuk memperoleh densitas yang lebih tinggi dari pelet sebelum disinter. Mula-mula dibuat pelet U-ZrHx dari kandungan Zr berturut-turut sebesar 35%, 45% dan 55% berat. Proses sintering dilakukan selama 1 jam pada temperatur yang bervariasi 1100 °C, 1200 °C dan 1300 °C dengan laju kenaikan temperaur 2 °C/menit, kemudian diturunkan temperaturnya dengan laju penurunan temperatur 10 °C/menit hingga temperatur kamar. Pelet U-ZrHx yang telah disinter selanjutnya dikenai berbagai pengujian, antara lain dimensi, densitas, kekerasan, dan mikrostruktur. Pada pengujian densitas terlihat bahwa pada komposisi Zr yang sama tetapi temperatur sintering yang semakin tinggi maka terjadi kenaikan nilai densitas. Apabila dilihat pada temperatur sintering yang sama dan kandungan Zr yang semakin tinggi maka densitas yang diperoleh semakin rendah. Hasil pengujian kekerasan mikro menunjukkan bahwa pada komposisi tetap Zr sebesar 35% dan 55% yang disinter pada temperatur sintering yang semakin tinggi maka semakin tinggi kekerasannya, kemudian menurun bila temperatur sintering naik. Apabila dilihat hasil pengujian pada temperatur sintering tetap tetapi kandungan Zr berbeda maka terlihat dari kandungan Zr 35% (U-35ZrHx) menjadi 45% (U-45ZrHx) terjadi kenaikan kekerasan, dan akan menurun pada kenaikan kandungan Zr menjadi 55% (U-55ZrHx). Sementara itu, dari hasil pemeriksaan mikrostruktur menunjukkan bahwa pada kompsisi Zr tetap tetapi temperatur sintering semakin tinggi, maka jarak antar serbuk semakin rapat. Apabila dilihat dari temperatur sintering tetap tetapi komposisi Zr yang semakin tinggi, maka terlihat bahwa semakin tinggi komposisi Zr semakin berkurang kerapatan jarak antar serbuk di dalam pelet. Dapat disimpulkan bahwa proses sintering pelet akan menaikkan densitas, kekerasan, dan kerapatan jarak antar serbuk. Kondisi optimum dicapai pada proses sintering pelet dengan komposisi Zr 45% (U-45ZrHx) yang disinter pada temperatur 1200 °C. Pada kondisi tersebut pelet sinter mempunyai densitas sebesar 8,673g/cm3, kekerasan sebesar 661 HVN tanpa mengalami keretakan."

"The behavior of UO2 powder from ADU, AUC,IDR AND modified adu processes during sintering using dilatometer. Research on the bahavior of UO2 powder during sintering has been performed. Observation of the powder bahavior is conducted on four types of UO2 powder prepared from ADU,AUC,IDR and modified ADU routes. The purpose is to determine UO2 powder that has good sinterability without pre-conditioning treatment on the powder...."

"ABSTRAKDigunakannya Arc Plasma Sintering APS karena metode sintering konvensional yang membutuhkan waktu lama. Bahan yang digunakan Fe-20Cr-5Al dengan penambahan partikel Yttrium 1 dan unsur Ni 0.5 ,1 ,1.5 , dan 2 . Tujuan dilakukan penelitian ini untuk melihat sifat mekanis dan struktur mikro baja Oxide Dispersion Strengthened ODS . Dalam penelitian ini dilakukan beberapa variabel penelitian terhadap proses milling, kompaksi dan dilakukan sintering menggunakan APS. Pembuatan sampel dilakukan dengan metode milling menggunakan HEM High Energy Milling . Didapatkan waktu milling optimum 8 jam. Proses selanjutnya dilakukan kompaksi dengan berbagai variasi dan didapatkan 20 Ton sebagai tekanan optimum. Setelah itu dilakukan sintering menggunakan metode Arc Plasma Sintering APS selama 4 menit. Sampel lalu dikarakterisasi menggunakan Optical Microscope dan Scanning Electron Microscope dan dilakukan penembakan dengan X-ray Diffraction Spectroscopy EDX , selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan Rockwell E. Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, diketahui bahwa hasil sintering sampel ODS-Ni ini masih terdapat porositas yang cukup banyak.. Berdasarkan hasil SEM dan EDX juga diketahui terdapat 3 buah daerah fasa yang terbentuk yaitu fasa berwarna abu Fe rich , abu terang Ni rich dan abu gelap Cr rich . Untuk pengujian kekerasan, dihasilkan nilai kekerasan untuk kadar Ni 0.5 , 1 , 1.5 dan 2 secara berturut-turut adalah 67.34, 64.36, 54.12, 64.82 HRE.

---

ABSTRACTArc Plasma Sintering is being used since conventional method takes longer time. The elements which had been used to make ODS steel are Fe 20Cr 5Al with 1 of yttrium particle and Ni with few of percentages 0.5 ,1 ,1.5 ,2 .The objective is to derive the good mechanical properties of ODS steel and the microstructure of these samples. We did some variation research like milling time, and compaction to get optimum result which are small particle or size with good homogenization, and for compaction to look for pressure which give minimum porosity. The result of variation resaearch are 8 hours for the optimum milling time and 20 ton for compaction pressures. Final step is using Arc Plasma Sintering. For the characterization process Optical Microscope and Scanning Electron Microscope are being used. Then, the X Ray Diffraction Spectroscopy EDX to get the information of chemical composition. For the hardness testing we used Rockwell E.The result shows that there are a lot of porosity and there are 3 regions of phase which are gray Fe rich , old gray Cr rich and bright gray Ni rich . The samples which undergo this process have different value in their hardness, this is the result of their hardness Ni 0.5 67.34 HRE Ni 1 64.36 HRE Ni1.5 ,54.12 HRE Ni 2 , 64.82 HRE."

"Perbandingan densitas pelet UO2 hasil peletisasi menggunakan serbuk dan mikrospir. Telah dilakukan pengembangan proses peletisasi menggunakan mikrospir UO2sebagai pengganti serbuk UO2. Mikrospir bersifat speris, free flowing, porus dengan kekerasan tertentu (soft particle). Keunggulan penggunaan mikrospir pada proses peletisasi adalah tidak menimbulkan debu saat kompaksi dan lebih efektif dalam pengepakan sehingga tidak membutuhkan proses granulasi dan pelumas padat. Dihipotesakan bahwa penggunaan mikrospir UO2 dalam proses peletisasi akan memberikan densitas pelet sinter yang lebih tinggi dibandingkan dengan penggunaan serbuk UO2 pada parameter proses peletisasi yang sama. Mikrospir UO2yang digunakan pada peletisasi ini berukuran 900 µm dan crushing strength 2,0 N/partikel , sedangkan serbuk UO2 yang digunakan berukuran antara 150-850 µm. Proses peletisasi mikrospir UO2 dan serbuk UO2 dilakukan dengan memvariasikan tekanan kompaksi antara 200 Mpa hingga 500 MPa dan disinter pada temperatur 1100 °C selama 6 jam dalam suasana campuran gas hidrogen dan nitrogen. Karakterisasi dilakukan pada pelet mentah dan pelet sinter mikrospir UO2 dan serbuk UO2 yang meliputi pengukuran dimensi, penimbangan berat dan pengukuran densitas. Pada variasi tekanan kompaksi diperoleh pelet mentah dan pelet sinter mikrospir UO2 dengan densitas lebih tinggi dibandingkan hasil peletisasi serbuk UO2. Diperoleh hasil bahwa densitas pelet mentah baik hasil kompaksi serbuk UO2 maupun mikrospir UO2meningkat dengan bertambahnya tekanan kompaksi. Densitas pelet mentah mikrospir UO2berkisar antara 82,1 - 84,2 %TD. Pada kondisi penyinteran yang sama, baik kompakan serbuk UO2 maupun kompakan mikrospir UO2 memperlihatkan densitas meningkat dengan semakin besar tekanan proses kompaksi. Dari penelitian ini belum diperoleh pelet sinter UO2 dengan densitas sesuai persyaratan reaktor pengguna sehingga diperlukan penelitian lanjutan terkait parameter proses peletisasi dan spesifikasi mikrospir UO2yang efektif dalam memberikan pelet sinter UO2 dengan densitas sesuai persyaratan."

"ABSTRACTPengembangan produk - produk mekanis multi materialsenantiasa dilakukan untuk meningkatkan aspek fungsional dan umur. Salah satu contoh adalah produk bimaterial yangsecara luas digunakan sebagai kontaktor temperatur. Paper ini memaparkan sifat mekanis, fisik dan distorsi geometriproduk sintering tidak langsung berbahan Cu-Ni yang digunakan untuk pengembangan produk bimaterial. Eksperimendilakukan dengan metode sebagai berikut: pertama, serbuk Cu dan atau Ni dideposisikan ke dalam serbuk besi corsebagai serbuk penyangga. Kedua, serbuk terdeposisi dipanaskan di dalam furnace dengan variasi temperatur 870oC,900oC dan 930oC dengan waktu penahanan selama empat jam. Tahap akhir, orientasi deposisi divariasikan untukmengamati pengaruhnya pada penyusutan yang terjadi. Untuk mengawali proses sintering multi material, sinteringmaterial tunggal dilakukan untuk mengamati sifat fisik dan mekanisnya. Mengacu pada penelitian sebelumnya,sintering multi material antara serbuk Cu dan Ni dilaksanakan. Hasil eksperimen menunjukkanbahwa distorsi geometripada produk sintering dipengaruhi oleh orientasi deposisi. Penyusutan produk Cu dan Ni masing-masing adalah 49%dan 35,33%. Meskipun temperatur leleh Cu dan Ni berdekatan, mekanisme ikatan produk sinter tidak terjadi. Perbedaanpenyusutan yang signifikan merupakan faktor utama kegagalan dalam pembentukan ikatan antara material Cu dan Ni.

---

AbstractDevelopment of multi material mechanical partsis constantly undertaken to increase functional aspectsas well as life cycle. One example is the use of bimaterial which is widely used as a temperature contactor. This paper presentsmechanical, physical properties and geometric distortion of Cu-Ni indirect sintering products used to develop Cu-Nibimaterial products. The experiment was executed with the following method: firstly, Cu and/or Ni powders weredeposited into cast iron powder as the supporting powder.Secondly, it was heated in a furnace with varyingtemperatures of 870oC, 900oC and 930oC with a holding time of four hours. Lastly, deposition orientation was varied to observe the effect on the occurence of shrinkage. To initiate the multi materials sintering process, single material sintering was performed to observe the physical and mechanical properties. Based on previous work, multi materialsintering of Cu and Ni powders was conducted. The experiment results showed that the geometric distortion of thesintering products was influenced by deposition orientation. The Cuand Ni products shrinkage were 49% and 35. 33%, respectively. Although the melting temperature of Cu and Ni is close, the binding mechanism of the sintered product did not occur. The significant difference of shrinkage levels was the main factor for the binding mechanism failure between Cu and Ni materials."