Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penentuan konduktivitas panas menggunakan differential scanning calorimetry (DSC) untuk komposit matriks keramik (KMK) SiC yang digunakan sebagai penukar kalor telah dilakukan menggunakan kurva entalpi bahan sensor yang digunakan adalah Indium dengan titik leleh pada 156,6% C yang diperhitungkan dengan memperhitungkan adanya hambatan panas dari sampel KMK Sic. Pengukuran yang diperlukan adalah ketebalan KMK SiC dan luasan permukaan bahan sensor yang bersentuhan dengan sampel KMK SiC. Dari kurva entalpi diperoleh nilai hambatan panas sampel KMK SiC yang digunakan sebesar 0,897 K/mW untuk KMK-P dan 0,867 K/mW untuk KMK-PS. Perhitungan konduktivitas panas dari hambatan panas diperoleh nilai 2,919 W/m.K untuk KMK-P dan 3,065 W/m.K untuk KMK-PS"

"Komposit menawarkan banyak keuntungan dibandingkan material teknik lainnya. Komposit matriks keramik (CMCs) merupakan objek penelitian yang menarik karena keanekaragaman metode produksi dengan hasil yang berbeda. DIMOX adalah teknik produksi CMCs yang menawarkan variasi sifat dengan mengkondisikan proses produksi pada waktu tahan, temperatur, jumlah dopant, dan lingkungan yang berbeda. Dalam sistem Al2O3/Al komposit dihasilkan dari infiltrasi leburan aluminium ke prabentuk alumina dalam lingkungan kaya gas oksidan. Penelitian ini bertujuan untuk meneliti efek kompaksi prabentuk pada karakteristik komposit Al2O3/Al dan membandingkan dengan komposit yang dihasilkan dari prabentuk serbuk lepas. Prabentuk dikompaksi tekanan 5 MPa (single action) dan variasi persentase magnesium untuk 5, 8, 10 dan 14%. Proses DIMOX dilakukan pada temperatur 1300ºC dengan waktu tahan 15 jam. Komposit yang dihasilkan diuji untuk mengetahui kedalaman infiltrasi, densitas, porositas, kekerasan, laju aus, dan struktur mikro. Data yang diperoleh dibandingkan dengan komposit prabentuk serbuk lepas. Hasil penelitian menunjukkan semakin besar persentase magnesium maka kedalaman infiltrasi semakin besar. Namun kedalaman infiltrasi prabentuk serbuk lepas jauh lebih besar. Nilai densitas semakin rendah dengan peningkatan persentase magnesium dan sebaliknya porositas mengalami peningkatan dengan meningkatnya persentase magnesium. Kekerasan komposit semakin rendah dengan meningkatnya persentase magnesium dengan nilai maksimum pada 10% Mg. Laju aus semakin tinggi meningkatnya persentase magnesium. Perbandingan dengan komposit prabentuk serbuk lepas; kekerasan, densitas dan laju aus lebih baik dibandingkan komposit serbuk lepas namun porositas komposit lebih tinggi."

"Keramik merupakan material yang memiliki kekerasan yang sangat tinggi dan getas (getas). Untuk meningkatkan ketangguhan keramik,maka dikembangkan CMCs (Ceramic Matix Composite). Salah satu metode untuk memproduksi CMCs adalah dengan melalui proses DIMOX, yaitu cara mengoksida leburan logam dalam atmosfer dapur. Karakteristik produk CMCs yang dihasilkan melalui metode ini dipengaruhi oleh variabel waktu tahan, temperatur, dopant serta atmosfer tempat berlangsungnya proses pembentukan komposit.Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari proses pembuatan CMCs C/Al melalui proses DIMOX dan pengaruh waktu tahan terhadap karakteristik produk CMCs yang dihasilkan. Pada penelitian ini dilakukan variasi waktu tahan, dimana digunakan waktu tahan 8, 10, 15, 20, 24 jam pada temperatur 1100 °C. Karakterisasi terhadap produk komposit yang dihasilkan dilakukan melalui pengujian densitas dan porositas, pengujian kekerasan mikro, pengamatan struktur mikro dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pegujian komposisi kimia.Infiltrasi prabentuk C oleh leburan Al dapat terjadi secara optimum pada waktu tahan 24 jam. Produk CMCs dengan densitas yang tertinggi, sebesar 3,17 gram/cm3, diperoleh pada waktu tahan 24 jam. Porositas produk CMCs cenderung meningkat seiring dengan penambahan waktu tahan. Produk CMCs dengan kekerasan mikro tertinggi, sebesar 14300 Mpa pada waktu tahan 24 jam. Laju keausan produk CMCs tertinggi, sebesar 2.03x10^-6 m3/mm terdapat pada waktu tahan 24 jam. Partikel C terdistribusi cukup merata pada produk CMC C/Al. Pada produk CMCs pada daerah sekitar partikel C dapat ditemui adanya Al, spinel (MgAl2O4), Al2O3.

---

Ceramic is material which possed a very high hardness and brittle. To increase its toughness, then CMCs is developed. One of method to produce CMCs is DIMOX process. DIMOX involved oxidized molten metal in furnace atmosphere. The charateristic of CMCs product is effected by variables processes such as : holding time, temperature, dopant and the atmosphere where the process is held.

The aim of this research is to study the making process of CMCs C/Al itself through DIMOX process and the effect of holding time with variable : 8, 10, 15, 20, 24 hours at 1100 °C. The characterizations of CMCs are examined by density, porosity, hardness, wear and microstructure analysis.

It is found that Infiltration preform graphite by molten Al is optimal at the holding time of 24 hours. This variable produced highest density at 3,17 gr/cm3. The porosity of CMCs product tends to increase with increment of holding time. The highest porosity that obtained at holding time of 24 hours is 6.15 %. The highest hardness that can be obtained at holding time of 24 hours is 14300 MPa. This variable also produced the lowest wear rate, it is 2.03x10^-6 mm3/mm. Distribution of graphite particles spread over C / Al composite product and around graphite particles can be found Al, spinel ( MgAl2O4 ), and Al2O3. Based on EDS analysis, there are three phase in systems of CMCs product, they are C/Al, Al2O3/Al, and C/Al2O3."

"Pembuatan komposit matrik logam paduan aluminium dengan penguat alumina telah banyak dilakukan oleh para Peneliti melalui teknik pengadukan leburan logam (stir-casting). Alasan penelitian bidang Metal Matrix Composite dengan sistem stir-casting adalah karena mudah dikontrol dan memungkinkan terjadinya pencampuran secara merata dan homogen. Dalam penelitian ini dilakukan percobaan pembualan MMCs melalui teknik pengadukan Iogam (melt-stirring). Sebagai matrik digunakan Iogam aluminium jenis Al-Mg-Si tipe 6063 dan sebagai penguat menggunakan serbuk alumina (Al2O3) dan dopan berupa Magnesium (Mg) sebesar 10%. Dalam percobaan pembuatan MMC., kecepatan pengadukan yang digunakan adalah 700 rpm sedangkan lama pengadukan bervariasi yaitu 2 menit, 5 menit dan 10 menit, fraksi volume yang digunakan adalah 5%, 10% dan 15%. Pengamatan meliputi pengaruh lama pengadukan dan persen fraksi volume terhadap berat jenis, porositas, ekspansi termal, laju keausan, kekerasan dan reaksi produk yang terbentuk. Hasil percobaan menunjukkan bahwa lama pengadukan dan persen fraksi volume berpengaruh terhadap perolehan jumlah partikel Al2O3 yang terdispensi dan terjadi peningkatan sifat-sifat mekanis serta terbentuk spinel sebagai hasil reaksi produk pembasahan (Welling).

---

Al-A1203 Metal Matrix Composites has been produced by stir casting and has been investigated by some researchers. The selected for producing MMC by stir casting is easily to control the process as well as to End homogenous particle dispense is the matrix. In this research Al-Mg-ls 6063 type was selected as a matrix while Al2O3 ceramic particulate is as reinforcement and the dopant used is Magnesium (Mg) with the amount of 10%. The stirring rate used is 700 rpm while stirring time various from 2, 5 and I0 minutes. The effect of stirring time and volume fraction ( Vf % Al2O3 ) on characterized of MMC has been studied and it is found that such effect significantly influence the particle gain which is shown by particle disperse on the matrix and improving properties by forming spinal as wetting reaction between reaction and reinforcement."

"Principally, metal ceramic bonding were determined by availability of forming oxide layer on the interface between metal and ceramic. Only a thin film of oxide layer that needed for provide sufficient adherence. Many investigations were done in order to increase this condition, for example kinds of treatment on the interface e.g. alternative oxidation, sandblasting and finishing metal direction. These investigations purposed to measure the magnitude of metal ceramic bonding through the kinds of test e.g. shear bonding and flexual biaxial testing. Besides, metal ceramic bonding might be detected by the amount of remained ceramic adherence. Treatment on the metal ceramic until investigated the influence of moisture environment to the metal ceramic bonding."

"Salah satu bagian krusial pada investment casting ialah pembuatan cetakan keramik. Permasalahan yang terdapat pada cetakan keramik antara lain seringnya terjadi kegagalan saat proses penghilangan lilin, permeabilitas cetakan yang kurang, dan lamanya proses pengeringan lapisan slurry keramik. Untuk itu dilakukan penelitian pengaruh penambahan serat nilon (0, 10, 20 dan 30 gr/l) kedalam slurry cetakan keramik dengan tujuan mengetahui karakteristik cetakan dan produk cor akibat penambahan nilon pada slurry cetakan keramik. Karakterisasi pada sampel keramik berupa pengujian 3-point bending, sudut, porositas dan pengamatan SEM. Untuk produk cor sudu turbin, digunakan paduan Al - 9 wt.% Zn – 4 wt.% Mg – 3 wt.% Cu menggunakan cetakan keramik 20 gr/l nilon. Karakteristik produk cor berupa pengujian kekerasan dan pengamatan foto mikro serta SEM.Dari hasil pengujian didapat bahwa penambahan nilon akan meningkatkan ketebalan terutama pada bagian sudut cetakan keramik dan juga porositas pada cetakan keramik, sampel yang tidak diberi tambahan nilon (0 gr/l) memiliki kekuatan yang lebih baik dibandingkan sampel yang diberi tambahan nilon (10, 20 dan 30 gr/l) baik itu pada bagian rata (flat) maupun pada bagian sudut pada sebelum maupun sesudah pembakaran. Pada produk cor, nilai kekerasan menggunakan cetakan keramik berpenguat nilon lebih rendah dibanding tak berpenguat nilon dikarenakan kehadiran porositas pada produk cor.

---

One of crucial part in investment casting is production of ceramic mould. The problems are found in the ceramic mould such us failure during wax removal, decrease of permeability and the long duration of drying process of the ceramic slurry coating. Following to this problems, the main discussion of this study was to analyse the effect of adding nylon fiber (0, 10, 20 and 30 gr/l) into ceramic slurry to the characteristics of mould and as cast product. Characterization of ceramic mould included 3-point bending testing, edge testing, porosity testing and SEM. For as cast product, the alloying element are Al – 9 wt.% Zn – 4 wt.% Mg – 3 wt.% Cu by ceramic mould with addition of 20 gr/l of nylon. Characterization of as cast product included hardness testing and observation of microstructure by optical microscope and SEM.

The results show that the addition of nylon increases the thickness of ceramic mould, mainly at the edges as well as increases the porosity. Samples with no addition of nylon (0 gr/l) have higher strength than samples with nylon (10, 20 and 30 gr/l) both on flat and edge for green and fired condition. The hardness of the as cast product made by using ceramic mould with the nylon addition, is lower. This is due to the presence of porosity in the product."

"Pemeliharaan fasilitas kilang minyak merupakan faktor penting dalam mencapai target produksi. Biaya yang dibutuhkan akan terus meningkat seiring umur fasilitas yang semakin bertambah. Ditemukannya penipisan ketebalan atau adanya titik-titik korosi pada pipa baja karbon yang berfungsi sebagai jalur pengiriman minyak atau gas akan dilakukan perbaikan dengan metode pemotongan dan penggantian dengan cara pengelasan. Metode konvensional ini dapat digantikan dengan penggunaan epoksi berpenguat serat kevlar (N2H3O2(OH)) atau Komposit Matriks Polimer (KMP) yang lebih mudah, singkat dan biaya murah. Epoksi resin liquid polimer dengan variasi volume sebagai matriks dengan pencampuran fiber Kevlar dan lapisan fiber glass menjadi suatu material komposit baru yang dapat menambah kekuatan pipa dengan metode pelapisan. Review terhadap variasi pencampuran akan mendapatkan komposisi yang sesuai dengan propertis yang diharapkan. Pemakaian epoksi berpenguat serat kevlar sebagai penguat pipa mampu menghemat biaya hingga 50% dibandingkan dengan metode pemotongan dan pengelasan.

---

Maintenance of refinery facility is an important factor in achieving production targets. Cost will increase as a long life of facility. The discovery of the depletion thickness pipe or the existence of points of corrosion on carbon steel pipe which serves as an oil or gas transmission lines will be repaired by the method of cutting and replacement by way of welding. This conventional method can be replaced with the use of epoxy with Kevlar fiber reinforcement or Polymer Matrix Composite (PMC), an easier, shorter and cheaper costs. Epoxy resin liquid polymer with a variation of volume as a mixing matrix with Kevlar (N2H3O2(OH)) and glass fibers layers into a new composite material that can improve strength to the pipe with coating method. Review of the variations of mixing will get a suitable composition with the expected properties. The use of epoxy Kevlar reinforced composite as a reinforcement pipe is able to save costs by 50% compared with the method of cutting and welding."

"This research is to study the effects of _firing temperature and holding time on characteristics of Directed Metal Oxidation (DIMOAQ Ceramic Matrix Composites (CMCs) SiC /' A1 product. In this research, the firing temperature and holding time used are varied from 900° C to 1300° C with holding time 10 and 20 hours for each temperature. The characterizations of composite products are examined such as density and porosity test, micro hardness test, microstructure examination and chemical composition test. The results show that SiC preform has been infiltrated by Al liquid at tiring temperature of 1100"C for 20 hours. Composite product with the highest density (3,54 gram / cm3) can be obtained at firing temperature of 1100°C for 20 hours. Porosity tents to increase with increasing firing temperature. Composite product with highest micro hardness (1820 VHM can be obtained at firing temperature of 1300°C for 10 hours. At the some firing temperature, composite at products micro hardness for 20 hours tower than composite product with holding time I0 hours. Distribution of SiC particles spread over quite uniform on SiC/A1 composites product. Around SiC particles can be found Al, spinel (MgAl2O2). Al2O2, and possibility Mg,Si."