Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"

Proses perbaikan AC merupakan salah satu bagian dari proses perbaikan kereta api yang terdiri dari proses penurunan unit AC, pencucian unit AC, perbaikan komponen serta sistem pemipaan dan refrigeran, pengetesan statis, pengangkatan unit AC, dan pengetesan akhir. Dalam observasi yang dilakukan, terdapat berbagai hal yang menjadi pemborosan dan untuk mengurangi pemborosan tersebut, digunakanlah value stream mapping untuk melakukan pemetaan dan kemudian perbaikan pada proses dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing. Hasil perbaikan menunjukkan perbaikan pada waktu perbaikan, dengan lead time proses produksi berkurang sejumlah 370,41 menit dari 1390,41 menit menjadi 1020 menit serta waktu yang tidak akan terpengaruh oleh ketiadaan suku cadang.

---

The AC maintenance process is one part of the train maintenance process which consists of the process of lowering the AC unit, washing the AC unit, repairing components and piping and refrigerant systems, static testing, lifting the AC unit, and final testing. In the observations made, there are various things that become waste and to reduce this waste, value stream mapping is used to make deviations and then improve the process carried out with a lean manufacturing approach. The improvement results show an improvement in the repair time, with the production process lead time reduced by 370.41 minutes from 1390.41 minutes to 1020 minutes and the time that will not be affected by the absence of spare parts.

"

"Aktivitas perdagangan global yang terus meningkat mempengaruhi kegiatan logistik maritim secara umum. Kegiatan logistik maritim dapat diamati dari aktivitas pelayaran, pelayanan pelabuhan, hingga proses bongkar muat peti kemas. Sarana dan Prasarana kegiatan logistik maritim seperti Pelabuhan, Vessel, hingga Peti Kemas merupakan indikator penting untuk mengembangkan kegiatan ekspor-impor nasional. Menurut data dari UNCTAD (2019), peningkatan jumlah peti kemas yang digunakan sebagai sarana perdagangan global memicu perkembangan ekonomi nasional. Utilisasi peti kemas dapat ditingkatkan pada proses bongkar muat di Terminal maupun Depo Peti Kemas (Container Yard). Proses ini sering mengalami waktu tunggu pada Depo Peti Kemas. Maka dari itu, peningkatan efisiensi bongkar muat pada depo peti kemas dibutuhkan sebagai upaya peningkatan kegiatan ekspor-impor. Aspek seperti ukuran peti kemas dan waktu pengumpulan data menjadi batasan dalam penelitian ini.. Penelitian dilakukan dengan mengamati alur proses bongkar muat untuk mengidentifikasi waste dengan menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM). Beberapa waste teridentifikasi seperti waiting. Perancangan VSM menghasilkan tingkat efisiensi yang meningkat hingga 84,89% untuk proses bongkar dan 80,51% untuk proses muat. Peningkatan efisiensi yang cukup signifikan juga dihasilkan oleh perancangan simulasi menggunakan software PlantSim untuk proses bongkar hingga 85,92% dan 83,29% untuk proses muat. Metode VSM dibutuhkan sebagai dasar awal identifikasi waste dan upaya pengurangan waktu tunggu, sementara metode perancangan simulasi menggunakan Plantsim digunakan untuk memberikan visualisasi terhadap alur proses bongkar muat secara keseluruhan dan scenario bisnis untuk jasa pelayanan peti kemas di depo peti kemas Jakarta.

---

The increasing global trade activity affects maritime logistics activities in general. Maritime logistics activities can be observed from shipping activities, port services, to the process of loading and unloading containers. Facilities and infrastructure of maritime logistics activities such as ports, vessels, and containers are important indicators for developing national export-import activities. According to data from UNCTAD (2019), an increase in the number of containers used as a means of global trade triggers the development of the national economy. Container utilization can be improved in the loading and unloading process at Terminals and Container Yards. This process often experiences waiting times at the Container Depot. Therefore, Increased loading and unloading efficiency at container depots is needed as an effort to increase export-import activities. Aspects such as container size and data collection time are limitations in this study. The study was conducted by observing the loading and unloading process flow to identify waste using the Value Stream Mapping (VSM) method. Some waste is identified as waiting. VSM design results in an increased level of efficiency up to 84.89% for the unloading process and 80.51% for the loading process. A significant increase in efficiency was also produced by the simulation design using PlantSim software for the loading process up to 85.92% and 83.29% for the loading process. The VSM method is needed as a basis for identifying waste and reducing waiting time."

"ABSTRAK

Sistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untuk

mengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yang

ramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yang

terjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,

kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,

penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehingga

pemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Dengan

melakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,

maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian ini

akan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depan

yang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACT

Lean production system is a way to decrease production cost and increase

profit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes which

happened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,

overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research will

mapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.

By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (either

static or dynamic) of the production process can be seen. The result of this

research will bring up suggestions in the form of future state map that refer to lean

production system"

"Skripsi ini membahas tentang bagaimana cara melihat waste yang terjadi pada perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yang memproduksi produk alat rumah sakit dengan menggunakan metode Value Stream Mapping, metode ini digunakan untuk mengetahui proses aliran informasi maupun aliran material yang terjadi mulai dari gudang bahan baku, lantai produksi hingga gudang barang jadi dengan melakukan pengamatan, perhitungan waktu proses dan wawancara pada pihak-pihak yang terlibat langsung pada proses yang aktual yang hasilnya kemudian akan digambarkan dalam bentuk current mapping, dengan melihat current mapping maka dapat dilakukan improvement yang tepat dengan mengikuti kaidah lean thinking guna mereduksi waste yang terjadi. Beberapa hasil analisa yang didapat pada penelitian dalam skripsi ini ialah perlunya perusahaan melakukan improvement seperti melakukan line balancing, redesign tata letak mesin yaitu mengubah dari process layout menjadi celuller layout dan menerapkan kanban pada proses produksi antar stasiun kerja yang dijadikan sebagai proposed mapping. Output yang ingin dicapai pada akhirnya adalah untuk meningkat nilai tambah bagi pelanggan.

---

This thesis discusses how to see the waste that occurs in companies engaged in manufacturing of hospital equipment to produce products using the methods of Value Stream Mapping, this method is used to determine the process of information flow and material flow that occurred from the warehouse of raw materials, floor production to warehouse finished goods by making observations, calculations and interview process time to the parties directly involved in the actual process that was then depicted in the current form of mapping, by looking at the current mapping, this improvement can be made right by following the rules of lean thinking in order to reduce the waste that occurs.

Some of the analysis results obtained in the study in this thesis is the need for companies to make improvements such as line balancing, redesign the layout of the machine that is changing the layout process into celuller layout and applying kanban in the production process between workstations that serve as the proposed mapping. Output to be achieved in the end is to increase added value for customers."

"Pencapaian produktivitas perusahaan PT. XYZ kurang optimal disebabkan terdapat berbagai hambatan, salah satu hambatan yang sering terjadi di area produksi yaitu waste. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut diperkenalkanlah metode Value Stream Mapping yang merupakan salah satu metode lean manufacturing. Keunggulan VSM yaitu dapat mengvisualisasikan aliran proses value added, necessary but non value added dan non value added. Serta dilakukan improvement pada beberapa workstation agar sistem produksi menjadi lebih baik, selanjutnya dilakukan simulasi pada current VSM dan propose VSM. Output dari penelitian ini adalah identifikasi waste dimana waste terbesar pada perusahaan ini adalah waiting, penurunan lead time material menjadi lebih cepat 19%, penurunan aktivitas transportasi sebesar 11%, pengurangan inventory sebanyak 16% dan peningkatan throughput produksi sebesar 24%.

---

Productivity gains of PT. XYZ is less optimal because there are many obstacles, one of the obstacles that often occur in the production area is waste. Reducing this waste can use Value Stream Mapping Method, which is one of the methods of lean manufacturing. Advantage that it can be visualization process flow of value added, necessary but non value added and non-value added. Besides that doing some improvement on multiple workstations to be a better system of production system, then performed simulations based on current VSM and Propose VSM.

Output of this research; to identify the biggest waste where this the biggest waste of company is waiting, decrease lead time material to be faster 19%, reduction of transport activity by 11%, reduction in inventory by 16% and increase production throughput by 24%."

"Persaingan industri manufaktur di Indonesia saat ini memiliki tingkat persaingan cukup tinggi yang ditandai dengan ketersediaan beberapa perusahaan yang mampu mengolah beberapa bahan baku dalam waktu yang cukup singkat. Proses produksi barang dalam waktu yang singkat dan pada waktu yang tepat menjadi salah satu nilai utama dalam hal kepuasan konsumen. Lead time produksi yang singkat dapat diperoleh dengan meningkatkan efisiensi produksi. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur di Kota Cirebon dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping untuk mencari lead time produksi saat ini, kemudian berupaya untuk mengurangi lead time produksi tersebut dengan mengurangi pemborosan dan meningkatkan kemampuan produksinya. Penggunaan Value Stream Mapping dalam analisis proses produksi tersebut bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian beberapa rekomendasi perbaikan akan dirancang untuk mengatasi pemborosan yang akhirnya dapat mempersingkat lead time pembuatan produk. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa lead time produksi dari proses pembuatan produk Kaptir yang terbatas pada penggunaan mesin yang belum optimal mengalami penurunan sebesar .48 jam dari 7.02 jam menjadi 5.54 jam.

---

The competition in the manufacturing industry in Indonesia currently has a fairly high level of competition which is supported by the availability of several companies that are able to process several raw materials in a fairly short time. The process of producing goods in a short time and at the right time is one of the main values in terms of customer satisfaction. Short production lead times can be achieved by increasing production efficiency. This research was conducted at a manufacturing company in the city of Cirebon by applying the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping to find the current production lead time, then trying to reduce the production lead time by reducing waste and increasing its production capabilities. The use of Value Stream Mapping in the analysis of the production process aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then several recommendations for improvement will be designed to overcome waste which can ultimately shorten the lead time of product manufacture. The results of this study indicate that the production lead time of the Kaptir product manufacturing process which is limited to the use of machines that are not yet optimal has decreased by .48 hours from 7.02 hours to 5.54 hours."

"Semakin ketatnya persaingan industri daur ulang plastik merupakan suatu tantangan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Pada penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada perusahaan daur ulang plastik. Diharapkan dengan mengurangi pemborosan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk memperoleh usulan dalam mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Bedasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added mampu mempersingkat waktu proses produksi PET Flakes yang sebelumnya 5045,42 detik menjadi 4953,48 detik. Serta dapat dijadikan acuan bagi industri dalam mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan produksi di masa mendatang.

---

Increasing competition in the plastiks recycling industri is a challenge to improve the competitiveness of enterprises. Such competitiveness can be increased by increasing production efficiency. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in plastik recycling companies. It is hoped that by reducing waste, production efficiency can be increased. The use of Value Stream Mapping aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to obtain suggestions for reducing non-value added activities as a whole. Based on the theoretical calculation results, the reduction of non-value added activities is able to shorten the time of the PET Flakes production process previously 5045.42 seconds to 4953.48 seconds. This research can be used as a reference for the industri in preparing itself for increased production demand in the future."