Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Industri kemasan kantong plastik sebagai bagian dari industri pengolahan merupakan sektor yang berperan penting bagi kelangsungan kegiatan bisnis dan pertumbuhan perekonomian nasional. Namun, di tengah kondisi persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi, PT Plastik X sebagai salah satu pabrik kantong plastik masih belum optimal dalam menjalankan kegiatan usahanya yang ditunjukkan dari sejumlah pemborosan yang dihadapi, seperti waktu proses produksi yang lama, produk yang tidak sesuai spesifikasi, kesulitan memenuhi target produksi, serta kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan aktivitas proses produksi kantong plastik melalui pemetaan aliran nilai dengan melihat kepada penyebab kegagalan yang terjadi sehingga dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kinerja produksi. Metode Value Stream Mapping dengan pendekatan lean digunakan dalam penelitian ini untuk memetakan aliran informasi, material, dan waktu proses produksi secara keseluruhan. Kemudian, dilakukan analisis akar penyebab permasalahan dengan diagram fishbone dan analisis risiko potensi kegagalan dengan FMEA untuk penentuan prioritas perbaikan. Rancangan perbaikan sebagai solusi untuk mengurangi pemborosan pabrik kantong plastik meliputi penerapan konsep lean 5S, penerapan sistem FIFO, digitalisasi sistem pencatatan terintegrasi, pembentukan SOP, serta penerapan maintenance dan peningkatan Quality Control. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kinerja produksi pada future state VSM dengan pengurangan total lead time sebesar 31,8%, pengurangan total processing time sebesar 24,5%, pengurangan waktu non-value added dan necessary non-value added sebesar 69,99% dan 54,35%, serta peningkatan value added ratio untuk keseluruhan proses produksi sebesar 23,59%.

---

The plastic bag packaging industry as a part of the processing industry is an important sector for business continuity and national economic growth. However, in the face of increasingly competitive business conditions and high customer demands, PT Plastik X as a plastic bag factory is still not performing optimally, as evidenced by the amount of waste, such as long production process times, products that do not meet specifications, difficulties in meeting production targets, and mistakes in production process activities. This study aims to design improvements for plastic bag production process by mapping the value stream and looking at the causes of failures to reduce waste and increase production performance. The Value Stream Mapping method with a lean approach is used in this study to map the flow of information, materials, and the overall production process time. Then, analyze the root cause of the problem with a fishbone diagram and analyze the risk of potential failure with FMEA to determine priority improvements. The improvement plans designed to reduce plastic bag factory waste, include implementing the lean 5S concept, implementing the FIFO system, digitizing an integrated recording system, creating SOP, implementing maintenance and improving the Quality Control. The results of this study show an improvement in production performance in the future state VSM, with a total lead time reduction of 31.8%, a total processing time reduction of 24.5%, a reduction of non-value added and necessary non-value added time by 69.99% and 54.35%, respectively, and an increased value-added ratio for the entire production process by 23.59%."

"Value stream mapping adalah metode dari konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi pada sebuah proses. Dibantu dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta value stream dapat teridentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream mapping analysis tool yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perbaikan rotating equipment yaitu pompa jenis Pump P04-CD3 yang merupakan equipment untuk menyokong aktivitas produksi minyak. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar permasalahan dari proses perbaikan equipment tersebut adalah transportation waste, process waste dan motion waste. Setelah dilakukan improvement, lead time perbaikan berkurang sebanyak 46.7%, cycle time perbaikan berkurang sebanyak 3.8% dan non-value-added time berkurang sebanyak 57.9%.

---

Value stream mapping is a method derived from the lean manufacturing concept which aims to map the flow of material and information of a process. Assisted by the waste method relationship matrix, the types of waste on the value stream map can be identified so that it can be mitigated with an appropriate value stream mapping analysis tool. This research aims to apply value stream mapping to the repair process of rotating equipment, namely Pump P04-CD3 which is equipped to support oil production activities. After the application of the method, the types of waste that become the root cause of the equipment repair process problem are transportation waste, process waste and motion waste. After improvement, the repair lead time was reduced by 46.7%, the repair cycle time decreased by 3.8%, and the non-value-added time decreased by 57.9%."

"Proses produksi memiliki peran yang penting dalam pemetaan aliran proses agar dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. Penelitian ini membahas cara mengidentifikasi waste pada perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur yang memproduksi produk speaker aktif dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan metode Value Stream Mapping. Metode ini digunakan untuk mengukur kinerja aliran informasi dan material yang terjadi di gudang bahan baku, lantai produksi, dan gudang barang jadi. Seluruh data yang sudah dikumpulkan digambarkan dalam bentuk current mapping. Terdapat 4 dari 7 indikator waste yang akan dijadikan acuan dalam melakukan improvement untuk mereduksi waste yang terjadi. Strategi yang perlu dilakukan adalah Line Balancing, Pull System, Kanban system, dan konsep Just-In-Time (JIT) yang digambarkan dalam bentuk proposed mapping. Output yang diharapkan pada penelitian ini adalah meningkatkan nilai tambah untuk pelanggan serta kepuasan pelanggan.

---

The production process plays an important role in mapping the process flow to meet customer needs. This study uses the Value Stream Mapping method to identify waste in a manufacturing company that produces active speaker products with a Lean Manufacturing approach. This method measures the performance of information and material flow that occurs in the raw material warehouse, production floor, and finished goods warehouse. All data that has been collected is described in the form of current mapping. There are 4 of the 7 waste indicators that will be used as a reference in making improvements to reduce the waste that occurs. The strategies that need to be carried out are Line Balancing, Pull System, Kanban system, and the Just-In-Time (JIT) concept which is described in the form of proposed mapping. The expected output of this study is to increase added value for customers and customer satisfaction."

"Proses produksi memiliki peran yang penting dalam pemetaan aliran proses agar dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. Penelitian ini membahas cara mengidentifikasi waste pada perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur yang memproduksi produk speaker aktif dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan metode Value Stream Mapping. Metode ini digunakan untuk mengukur kinerja aliran informasi dan material yang terjadi di gudang bahan baku, lantai produksi, dan gudang barang jadi. Seluruh data yang sudah dikumpulkan digambarkan dalam bentuk current mapping. Terdapat 4 dari 7 indikator waste yang akan dijadikan acuan dalam melakukan improvement untuk mereduksi waste yang terjadi. Strategi yang perlu dilakukan adalah Line Balancing, Pull System, Kanban system, dan konsep Just-In-Time (JIT) yang digambarkan dalam bentuk proposed mapping. Output yang diharapkan pada penelitian ini adalah meningkatkan nilai tambah untuk pelanggan serta kepuasan pelanggan.

---

The production process plays an important role in mapping the process flow to meet customer needs. This study uses the Value Stream Mapping method to identify waste in a manufacturing company that produces active speaker products with a Lean Manufacturing approach. This method measures the performance of information and material flow that occurs in the raw material warehouse, production floor, and finished goods warehouse. All data that has been collected is described in the form of current mapping. There are 4 of the 7 waste indicators that will be used as a reference in making improvements to reduce the waste that occurs. The strategies that need to be carried out are Line Balancing, Pull System, Kanban system, and the Just-In-Time (JIT) concept which is described in the form of proposed mapping. The expected output of this study is to increase added value for customers and customer satisfaction."

"Semakin ketatnya persaingan industri daur ulang plastik merupakan suatu tantangan untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Daya saing tersebut dapat ditingkatkan dengan meningkatkan efisiensi produksi. Pada penelitian kali ini, konsep Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) diimplementasikan pada perusahaan daur ulang plastik. Diharapkan dengan mengurangi pemborosan, efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Penggunaan Value Stream Mapping bertujuan untuk mendapatkan gambaran secara menyeluruh sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lini produksi. Kemudian seperangkat solusi akan dicari untuk memperoleh usulan dalam mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Bedasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added mampu mempersingkat waktu proses produksi PET Flakes yang sebelumnya 5045,42 detik menjadi 4953,48 detik. Serta dapat dijadikan acuan bagi industri dalam mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan produksi di masa mendatang.

---

Increasing competition in the plastiks recycling industri is a challenge to improve the competitiveness of enterprises. Such competitiveness can be increased by increasing production efficiency. In this study, the concept of Lean Manufacturing using Value Stream Mapping (VSM) is implemented in plastik recycling companies. It is hoped that by reducing waste, production efficiency can be increased. The use of Value Stream Mapping aims to get a comprehensive picture so that it can identify waste in the production line. Then a set of solutions will be sought to obtain suggestions for reducing non-value added activities as a whole. Based on the theoretical calculation results, the reduction of non-value added activities is able to shorten the time of the PET Flakes production process previously 5045.42 seconds to 4953.48 seconds. This research can be used as a reference for the industri in preparing itself for increased production demand in the future."

"Penelitian ini bertujuan untuk menentukan critical waste pada suatu proses produksi, serta mengeliminasi secara sistematis guna meningkatkan kinerja dan kapasitas untuk memenuhi peningkatan permintaan dengan menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) dan Waste Assessment Model (WAM). Berdasarkan hasil analisis didapatkan tiga rekomendasi perbaikan yaitu penggunaan electronis kanban untuk mengontorl inventory di gudang penyimpanan material packaging, perancangan mesin pelipat kardus otomatis, dan modifikasi rol sebagai sarana transportasi barang finish good. Hasil evaluasi rekomendasi didapatkan perbaikan pada lini produksi berupa peningkatan kapasitas produksi menjadi 7189,54 box per hari, penurunan production lead time menjadi 154 detik, dan efisiensi man power sebanyak 2 orang.

---

This study aimed to determine the critical waste in a manufacturing process, as well as eliminating systematically to improve the performance and capacity to meet increased demand by using Value Stream Mapping (VSM) and the Waste Assessment Model (WAM). Based on the analysis we found three recommendations for improvement, namely the use of electronis kanban inventory control in warehouses for storage of packaging materials, automatic carton folding machine design, and modification of rollers for transportation of goods good finish. The evaluation results showed that improvements recommendations on the production line by increasing production capacity to 7189.54 box per day, a decrease in production lead time to 154 seconds, and the efficiency of man power by 2 people."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."

"Pencapaian produktivitas perusahaan PT. XYZ kurang optimal disebabkan terdapat berbagai hambatan, salah satu hambatan yang sering terjadi di area produksi yaitu waste. Sehingga untuk mengurangi waste tersebut diperkenalkanlah metode Value Stream Mapping yang merupakan salah satu metode lean manufacturing. Keunggulan VSM yaitu dapat mengvisualisasikan aliran proses value added, necessary but non value added dan non value added. Serta dilakukan improvement pada beberapa workstation agar sistem produksi menjadi lebih baik, selanjutnya dilakukan simulasi pada current VSM dan propose VSM. Output dari penelitian ini adalah identifikasi waste dimana waste terbesar pada perusahaan ini adalah waiting, penurunan lead time material menjadi lebih cepat 19%, penurunan aktivitas transportasi sebesar 11%, pengurangan inventory sebanyak 16% dan peningkatan throughput produksi sebesar 24%.

---

Productivity gains of PT. XYZ is less optimal because there are many obstacles, one of the obstacles that often occur in the production area is waste. Reducing this waste can use Value Stream Mapping Method, which is one of the methods of lean manufacturing. Advantage that it can be visualization process flow of value added, necessary but non value added and non-value added. Besides that doing some improvement on multiple workstations to be a better system of production system, then performed simulations based on current VSM and Propose VSM.

Output of this research; to identify the biggest waste where this the biggest waste of company is waiting, decrease lead time material to be faster 19%, reduction of transport activity by 11%, reduction in inventory by 16% and increase production throughput by 24%."

"Sebagai wujud komitmen terhadap lingkungan, Provinsi DKI Jakarta memiliki kebijakan tentang kewajiban penggunaan kantong belanja ramah lingkungan yang diundangkan pada tahun 2019. Masalah dalam penelitian ini adalah masih terdapat 190 ton rata-rata jumlah sampah plastik per hari di DKI Jakarta pada tahun 2021. Tujuan penelitian adalah untuk mengevaluasi kebijakan kewajiban penggunaan kantong belanja ramah lingkungan di Provinsi DKI Jakarta. Metode yang digunakan adalah kuantitatif dengan persamaan IPAT, analisis WTP, Konjoin, dan SWOT. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa 81,66% populasi penduduk, PDRB, dan produksi plastik secara simultan berpengaruh terhadap jumlah sampah plastik. Masyarakat sebagai konsumen bersedia untuk menggunakan kantong belanja ramah lingkungan dengan nilai WTP sebesar Rp2.380. Hasil perhitungan efektivitas kebijakan pada tahun 2020 sebesar 0,3939 (39,39%) dan tahun 2021 sebesar -0,2083 (-20,83%). Kesimpulan penelitian ini adalah kebijakan tentang kewajiban penggunaan kantong belanja ramah lingkungan di Provinsi DKI Jakarta belum efektif. Menetapkan target capaian pengurangan sampah kantong plastik dengan memperhitungkan prediksi pertumbuhan penduduk, pertumbuhan ekonomi dan penggunaan teknologi menjadi konsep rekomendasi strategi yang diusulkan untuk meningkatkan efektivitas kebijakan.

---

As a commitment to the environment, DKI Jakarta Province has a policy regarding the obligation to use environmentally friendly shopping bags which was promulgated in 2019. The problem is there will still be an average amount of 190 tons of plastic waste per day in 2021. This study aims to evaluate the mandatory use of eco-friendly shopping bags in DKI Jakarta Province. The method used is quantitative with the IPAT equation, WTP, Conjoint, and SWOT analysis. The results of this study indicate that 81,66% of the population, GRDP, and plastic production simultaneously influence plastic waste. Consumers are willing to use environmentally friendly shopping bags with WTP value of Rp2,380 per piece. The policies effectiveness value of 0,3939 (39,39%) in 2020 and -0,2083 (-20,83%) in 2021. The conclusion of this study is that the policy regarding the obligation to use environmentally friendly shopping bags in DKI Jakarta Province has not been effective. Setting achievement targets for reducing plastic bag waste by calculating population growth, economic growth and the use of technologies prediction is a recommended strategy concept to increase policy effectiveness."

"Penelitian ini dilakukan pada gudang perusahaan radiator di Indonesia. Salah satu aktivitas utama operasional gudang yaitu aktivitas pengambilan material. Namun, aktivitas pengambilan material yang dibutuhkan untuk proses produksi ini belum efektif. Hal ini dikarenakan lamanya waktu yang dibutuhkan dalam setiap aktivitas pengambilan material. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rancangan perbaikan aktivitas pengambilan material di gudang agar dapat meningkatkan nilai tambah dan mengurangi pemborosan pada aktivitas pengambilan material di gudang. Metode Value Stream Mapping, prinsip lean, root causes analysis, FMEA digunakan sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat usulan perbaikan yang dapat menurunkan lead time pada gudang satu sebesar 23.61%, gudang dua sebesar 31.22%, dan gudang tiga sebesar 48.65%. Penurunan lead time berpengaruh terhadap peningkatan sasaran mutu gudang. Sasaran mutu ketiga gudang mencapai target 100% yang ditetapkan perusahaan.

---

This study is conducted at radiator company in Indonesia. One if the major warehouse operational activity is material issuing activity. In contrast, material issuing activity less than effective. It is because the length of time needed for each material issuing activity.

This research aims to make a design of material issuing activity improvement in warehouse to increase value added and reduce waste. Value Stream Mapping, Lean Approach, Root Cause Analysis and FMEA are used to solve problems as a proposed improvement.

Based on the analysis, there are several proposed improvements reduced the lead time of first warehouse is 23.61%, the second warehouse is 31.22%, and the third warehouse is 48.65%. Decreased of lead time effect on warehouse quality objectives improvement. All of the warehouse reach 100% target set by the company."