Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini membahas optimasi nesting dalam proses pemotongan pelat yang digunakan dalam industri pembuatan kapal. Algoritma yang diterapkan adalah kombinasi metode Branch and Bound dan Cutting Plane, yang dikenal sebagai Branch and Cut. Metode ini bertujuan untuk menyelesaikan masalah optimasi dengan efisiensi penggunaan material yang lebih baik dan mengurangi limbah dari proses pemotongan. Proses nesting sering kali melibatkan masalah pengepakan strip dan bin, yang membutuhkan solusi algoritmik yang efisien. Pengujian dilakukan menggunakan beberapa skema dengan berbagai bentuk pola pemotongan sederhana, seperti persegi, persegi panjang, dan lingkaran yang kemudian dapat dikembangkan ke dalam bentuk yang tidak beraturan. Hasil pengujian menunjukkan bahwa kombinasi algoritma Branch and Cut mampu mengoptimalkan pengaturan pola pemotongan dengan signifikan, menghasilkan sisa material (scrap) yang lebih tinggi untuk dimanfaatkan ulang dengan persentase sebesar 44.23%, 24.13%, 8.24%, dan 17.50% untuk layout nesting 1 hingga 4 dan waktu komputasi sebesar 111 detik, 6 detik, 2 detik, dan 3 detik dengan pengurangan jarak alur pemotongan sebesar 15,17% hingga 50%, dimana hal tersebut membuktikan bahwa optimasi yang dilakukan lebih efisien dan cepat dibandingkan dengan metode konvensional. Selain itu, efisiensi ekonomis dari metode ini juga diuji untuk memastikan efektivitas algoritma dalam lingkungan produksi nyata. Dimana pada hasil optimasi yang dilakukan terbukti dapat memangkas biaya material pelat dengan persentase sebesar 1.67%, 12.93%, 3.51%, dan 0.22% untuk layout 1 hingga 4. Sehingga penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi dan pertimbangan lebih lanjut dalam meningkatkan efisiensi proses manufaktur di industri perkapalan, khususnya dalam mengurangi material sisa dan waktu produksi.

---

This research discusses the optimization of nesting in the plate-cutting process used in the shipbuilding industry. The algorithm applied is a combination of the Branch and Bound and Cutting Plane methods, known as Branch and Cut. This method aims to solve optimization problems with better material usage efficiency and reduce waste from the cutting process. Nesting processes often involve strip and bin packing problems, which require efficient algorithmic solutions. The tests were conducted using several schemes with various simple cutting pattern shapes, such as squares, rectangles, and circles, which could later be developed into irregular shapes. The test results showed that the combination of the Branch and Cut algorithm was able to significantly optimize the cutting pattern arrangement, resulting in higher material scrap for reuse with percentages of 44.23%, 24.13%, 8.24%, and 17.50% for nesting layouts 1 to 4, and computation times of 111 seconds, 6 seconds, 2 seconds, and 3 seconds with a reduction in cutting path distance from 15.17% to 50%. This proves that the optimization conducted was more efficient and faster compared to conventional methods. Additionally, the economic efficiency of this method was also tested to ensure the effectiveness of the algorithm in a real production environment. The optimization results showed that the method could reduce plate material costs by 1.67%, 12.93%, 3.51%, and 0.22% for layouts 1 to 4. Therefore, this research is expected to contribute and provide further considerations in improving manufacturing efficiency in the shipbuilding industry, particularly in reducing material waste and production time."

"Proses nesting merupakan salah satu proses yang sangat krusial pada produksi pembuatan kapal. Nesting bertujuan untuk mengatur dan mengoptimalkan penggunaan material selama tahap pemotongan pelat. Bentuk pelat yang sudah dilakukan marking akan ditata pada pelat baja sebagai material dasar dengan tujuan untuk meminimalkan limbah material dan mengurangi biaya produksi. Persaingan industri galangan kapal saat ini pun semakin kompetitif meskipun pasarnya semakin naik, tetapi juga banyak bermunculan galangan kapal baru lainnya yang saling berkompetisi. Sehingga, salah satu langkah yang bisa dilakukan untuk bisa bertahan di industri ini adalah dengan melakukan optimasi. Salah satunya melakukan optimasi pada nesting, dimana metode ini didesain berbasis komputasi karena dapat memberikan solusi berupa susunan layout nesting yang optimal dengan waktu yang singkat. Penelitian ini dilakukan dengan proses komputasi untuk optimasi tata letak bentuk potongan pada nesting. metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Branch and Bound. Terdapat beberapa kriteria yang digunakan dari branching dan bounding untuk meningkatkan efisiensi produksi dan akurasi pada proses optimasi. Hasil penelitian ini memberikan susunan layout nesting yang paling optimum dan nilai yield rate yang lebih tinggi dibandingkan dengan nesting yang dilakukan secara manual oleh desainer. Layout nesting paling optimum ini memberikan nilai yield rate sebesar 69%.

---

The nesting process is one of the most crucial processes in shipbuilding production. Nesting aims to regulate and optimize the use of materials during the cutting phase of the plate. The forms of the plates that have already been marked will be placed on the steel plate as the base material with the aim of minimizing material waste and reducing production costs. Today's competition in the shipbuilding industry is increasingly competitive despite the rising market, but there are also many other new shipbuilders that compete with each other. So, one of the steps that can be taken to survive in this industry is to do optimization. One of them performed optimization on nesting, where this method is computational because it can provide an optimal nesting layout solution in a short time. This research was done using a computational process to optimize the shape layout of the piece on the nesting. The method used in this research is Branch and Bound. There are several criteria used from branching and bounding to improve production efficiency and accuracy in the optimization process. The results of this study provide the most optimal nesting layout arrangement and higher yield rate values compared to nesting performed manually by the designer. The most optimum nesting layout gives a yield rate of 69%."

"Setiap variabel dalam suatu masalah program linear bersesuaian dengan kolom dalam matriks kendalanya sehingga masalah program linear yang melibatkan variabel yang sangat banyak identik dengan melibatkan jumlah kolom yang sangat besar dalam matriks kendalanya. Salah satu metode yang cukup efisien untuk menyelesaikan masalah program linear, khususnya masalah pemrograman linear bilangan bulat, tanpa harus mengetahui secara eksplisit semua kolom dalam matriks kendalanya adalah metode column generation [6]. Ide dari metode column generation adalah cukup dengan menggunakan subhimpunan dari himpunan kolom yang besar dalam menyelesaikan masalah, kemudian kolom baru akan ditambahkan ke dalam subhimpunan tersebut hanya saat diperlukan, yaitu ketika variabel yang bersesuaian dengan kolom tersebut berpotensi mengoptimalkan fungsi tujuan. Salah satu masalah program linear yang melibatkan jumlah kolom yang sangat besar dalam matriks kendalanya adalah cutting stock problem. Cutting stock problem merupakan masalah pencarian pola-pola pemotongan yang sesuai pada bahan mentah, dimana terdapat permintaan dengan panjang berbeda-beda sedemikian sehingga banyaknya bahan mentah yang digunakan minimum. Pada cutting stock problem, setiap kolom"

"Electrical Discharge Machining (EDM) adalah suatu proses pemesinan non-tradisional yang memanfaatkan energi panas untuk menghilangkan atau mengambil logam atau sebagian logam yang tidak diinginkan dalam desain. Energi panas didapatkan dari spark (bunga api) yang dihasilkan secara repetitif dalam jumlah sangat banyak oleh elektrode dan menumbuk permukaan benda kerja dengan kecepatan yang sangat tinggi. Panas yang dihasilkan dapat meleburkan dan menguapkan logam yang ingin dihilangkan.Salah satu aplikasinya adalah EDM Wire-Cutting yang menggunakan kawat yang bergerak sebagai elektrode. Kecepatan umpan elektrode kawat mempengaruhi kondisi permukaan yang dihasilkan, aik kenampakan luar maupun sifat mekanisnya. Akibat dari permesinan ini antara lain perubahan permukaan benda kerja. Untuk mengurangi perubahan tersebut, antara lain dapat dilakukan penemperan dan pengolesan lektrolitik.Kecepatan umpan kawat yang rendah (75 mm/det) menghasilkan permukaan potong yang relatif lebih halus dengan kekerasan permukaan yang relatif lebih rendah dibanding yang dihasilkan pada kecepatan umpan kawat tinggi (200 mm/det). Penemperan mampu menurunkan kekerasan permukaan yang meningkat akibat pemesinan. Sedangkan pemolesan elektrolitik dapat mengurangi lapisan putih panas yang terbentuk pada permukaan hasil potong dengan EDM Wire-Cutting."

"Skripsi ini membahas tentang perancangan mesin pemotong pelat otomatis. Perancangan sistem elektronik mesin potong plat otomatis ini dilakukan dengan studi literatur, diskusi dengan teknisi di lapangan serta praktisi pada dunia mesin potong. Skripsi ini berisi mengenai pertimbangan pemilihan bagian pada sistem elektronik sehingga diharapkan kedepannya produksi kapal dapat dilakukan dengan otomatis menggunakan mesin potong dan dapat menghemat waktu pengerjaan produksi sebuah kapal.

---

The Focus of this study is about design of system electronic of automatic cutting machine. This design is made by studying literature, discussion with practician of manufacture industry. Content of this study is consideration of choosing a component, program, and how to prepare a system before this design can be used in a automatic cutting machine for plate."

"PT. Federal Izumi Manufacturing merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi komponen kendaraan bermotor. Produk yang dihasilkannya adalah piston, baik sebagai komponen asli maupun sebagai suku cadang. Piston adalah salah satu komponen engine yang berfungsi merubah energi pembakaran pada mesin. Pada saat ini keseimbangan pembebanan kapasitas produksi pada beberapa lini produksi di salah satu bagian, yaitu bagian permesinan (machining), tidak berjalan dengan baik. Hal ini disebabkan karena sistem pengalokasian tipe produk dan perencanaan produksi pada lini produksi-lini produksi yang ada belum tetap, sehiugga mengganggu produktivitas kerja yang ada. Oleh karena itu untuk menyeimbangkan pembebanan kapasitas produksi di beberapa Iini produksi tersebut, serta untuk meningkatkan kapasitas pada masing-masing lini produksi, maka dibuat sistem pengalokasian tipe produk yang tetap dan pengurutan jadwal produksi dengan menggunakan Metode Waktu Proses Terpendek (Shortest Processing Time). Dari penelitian yang dilakukan, didapatkan hasil sistem pengalokasian tipe produk yang tetap selama periode bulan Mei sampai dengan bulan Desember. Selain itu, ternyata dengan menggabungkan jadwal pelaksanaan produksi pada lini produksi tertentu serta pengurutan jadwal produksi dengan menggunakan metode yang telah disebutkan di atas dapat membuat pembebanan kapasitas produksi menjadi Iebih seimbang, disamping juga meningkatkan kapasitas produksi pabrik."

"Micro milling adalah salah satu proses pemesinan kritis yang secara luas digunakan dengan keunggulannya dalam menghasilkan geometri yang kompleks menggunakan ragam material yang luas. Namun kegagalan dan wear prematur dari pahat serta stabilitas dari sistem menjadi salah satu tantangan. Oleh karena itu, prediksi gaya potong yang akurat pada proses micro milling dibutuhkan dalam optimasi dan perencanaan proses pemesinan. Penelitian ini dilakukan untuk mengembangkan model mekanistik untuk memprediksikan gaya potong pada proses micro end milling dari parameter dasar pemotongan logam yang diestimasi dari data pemotongan mikro ortogonal. Instantaneous uncut chip thickness ditentukan menggunakan algoritma berdasarkan lintasan ujung pahat yang tepat trochoidal dengan memperhitungkan efek dari run-out pahat, minimum chip thickness, serta elastic recovery dari material. Koefisien gaya potong diestimasi berdasarkan pendekatan pemotongan oblique fundamental dengan memperhatikan efek dari penguatan material serta radius edge yang muncul pada skala mikro. Sebagai validasi, simulasi gaya potong pada proses micro slot end milling dilakukan untuk material mild steel menggunakan model yang dikembangkan dan dibandingkan dengan gaya potong hasil eksperimental yang didapatkan dari literatur. Hasil perbandingan amplitudo dari gaya potong menunjukkan rata-rata error absolut 15.36% pada gaya potong dalam arah pemakanan dan 12,87% pada gaya potong lateral. Karena keterbatasan informasi hasil eksperimental yang tersedia pada literatur, rata-rata deviasi absolut tidak dapat dipresentasikan, melainkan hanya dalam bentuk grafik.

---

Micro milling is one of the critical machining processes that is widely used and has the advantage of creating complex geometry in a wide range of materials. However, premature wear and breakage of the micro tools as well as the stability of the system become one of the challenges in micro milling. So accurate prediction of cutting forces in the micro milling process is needed for optimization and planning of the process. This study aims to develop a mechanistic model for the prediction of cutting forces in the micro end milling process from basic metal cutting parameters estimated from orthogonal cutting data. Instantaneous uncut chip thickness is calculated using an algorithm based on the exact trochoidal trajectory of the cutting edge considering tool run-out effect, minimum chip thickness, and elastic recovery of materials. The cutting force coefficients are estimated using a fundamental oblique cutting approach considering edge radius and material strengthening effect that arise at the micro level. To validate the model, cutting forces in the micro slot end milling process are simulated for mild steel using the developed mechanistic model and compared to the experimentally measured cutting forces from literature. The results of cutting forces amplitudes comparison show an average absolute error of 15.36% for feed force and 12,87% for lateral force. Because of the limitation of experimental results information in literature, average absolute deviations cannot be presented and only can be shown in the form of graphs."

"Banyak sistem kerja yang digunakan oleh sebagian besar pelaku usaha kecil dan menengah masih menggunakan permesinan dan peralatan yang tidak memenuhi permintaan banyak pelanggan. Hal ini disebabkan oleh menurunnya keinginan pelaku usaha untuk lebih berkembang lagi, padahal di satu sisi tuntutan pelanggan sangat kompetitif. Sehingga semua pelaku usaha kecil dan menengah khususnya yang bergerak dibidang pemesinan dan perbengkelan harus lebih tajam lagi dalam melihat tuntutan tersebut. Salah satunya adalah apa yang dirasakan oleh pelaku usaha dibidang permesinan yang khusus menangani pemotongan pipa yang harus memiliki tingkat presisi yang tinggi. Dimana dalam setiap proses produksi selalu menghasilkan produk yang kurang presisi dalam hasil pemotongannya.Padahal ini lebih banyak disebabkan oleh faktor manusia yang sudah terlalu lelah dalam menangani proses pemotongan tersebut. Tetapi dibalik itu semua ada yang lebih dominan lagi yang menjadi faktor penyebabnya, yaitu faktor feeder yang selama ini digerakkan secara manual. Jika Feeder itu dilakukan modifikasi menjadi semi otomatis, maka proses produksi akan menjadi.lebih baik lagi dan tingkat kelelahan dan tingkat kualitas serta pengiriman ke semua pelanggan pasti akan lebih diterima oleh kondisi pasar yang menuntut produk yang memiliki kualitas yang baik, harga yang murah, dan waktu pengiriman yang tepat waktu.

---

A lot of system of job used by most of small and medium industry still use machinery and equipments which do not fulfill request of a lot of customers. This matter because of dovsmhill it desire in one side of demand of customer very competitives. So that all entreupreuneur of small and medium industry specially in machinery and workshop have to be more sharply again in seeing the demand. One of them is what felt by entrepreuneur is effort area of special machinery handle cutting of pipe which must own level of high precicion. Where is in each production process always yield product which less precision in result of its. amputation.

Though this more amount because of factor of tired too human being in handling process of the cutting. But on the otherhand all in once more dominant again becoming factor of cause from all that, that is factor of feeder which during the time movement in manual. If that Feeder conducted by a modification become semi automatically, hence the production process will become better again and storey level of fatigue and mount quality and also delively to all customer surely will more accepted by condition of market claiming good Quality, cheap Cost, and timely Delivery."