Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pengaruh Temperatur Sintering dan Komposisi Bahan Baku Terhadap Sifat Karateristik Material Cordereite (2MgO.2Al2O3.5SiO2) Pasca Sarjana, 2000 Cordierite [2MgO.2A12O3.5SiO21 adalah merupakan material yang tahan temperatur tinggi sampai dengan 1365 ° C, disamping itu material tersebut memiliki termal ekspansi yang rendah yaitu ג= 2 x 10'° s/d ג = 3 x 10-° dan kekuatan mekanik yang tinggi. Penelitian dan pengembangan keramik cordierite telah dilakukan melalui beberapa tahapan penelitian, diawali dengan penelitian tentang pembuatan serbuk cordierite dari berbagai macam bahan baku alam seperti Kaolin (AI2 03 2SiO 2H2O), Kuarsa (Si02), Talk (3MgO4SiO2H2O) Sian Bauxit (AI203) . Setelah dilakukan pencampuran dari bahan baku tersebut, kemudian dilakukan penganalisaan dengan DTA untuk mengetahui suhu sintering. Selanjutnya campuran tersebut dicetak dan dibakar (sintering) pada berbagai suhu. Karakterisasi yang dilakukan adalah analisa fasa dengan XRD, pengukuran sifat-sifat fisis (densitas, porositas dan water absorbsion), termal ekspansi, kekerasan Vickers serta pengukuran kekuatan patah (bending strength). Dari hasil karakterisasi beberapa sampel ternyata sampel 3 dengan komposisi Kaolin 41.99 %,Talk 36.96 %, Alumina 21.05 % dengan suhu sintering 1350 ° C mempunyai sifat fisis yang paling balk yaitu bending strength 423,255 Kg/cm2, porositas 0.5257 %,densitas 3.7049 g/cm water absorbsion 7.4145%, serta kekuatan vickers 788,46 Kgf/mm2. Dad hasil karakterisasi tersebut maka komposisi dari sampel 3 dapat dipergunakan dan memenuhi syarat untuk aplikasi sebagai refraktori, Kiln Furniture, selubung termokopel,dan sebagai bahan untuk komponen alat penyaring gas pada mobil (Exhaust gas filter/catalys gas carrier).

---

Cordierite [2MgO.2A1203.5SiO2] are promising refractory materials for high temperature ceramic application up to 1365 ° C. beside that these materials have a low thermal ג= 2 x 10'° s/d ג = 3 x 10-° and high mechanical strength. Research and development of cordierite ceramics have been done in some stages of researches, first is the preparation of cordierite powders with variation of nature raw materials like Kaulin (AI2 03 2SiO 2H2O), Kuarsa (Si 02), Talk (3MgO4 SiO2 H2O) and Bauxit (AIZ 03 ). After mixing of raw materials, the mixed powders were analyzed by using of DTA, then those powders were formed and fired (sintered) at various temperatures. The characterization consist phase analysis with XRD, measurement of physical properties (density, porosity, water absorpsion), thermal expansion, vickers hardness and bending strength. The physical and mechanical characterization indicated that, the sample with the composition of 41,99 % Kaolin, 36,96 % Talk, 21,05 % Alumina and sintering temperature of 1350 °C have the best physical and mechanical properties. The porosity,density,water absorbsion, bending strength, and vickers hardness are 0,5357 %,3.7049 glcm 3, 7.4145 %, 423,255 Kg/cm2, 788.46 Kgf/mm2 respectively. It is concluded that the sample have fulfiled enough to aplicable as refractories, Kiln Furniture, thermocouple tube and otomotif component (exhaust gas filter/catalys gas carrier)."

"Las titik adalah salah satu proses sambungan las yang banyak digunakan dalam industri otomotif. Penggunaan parameter las titik yang tidak tepat akan mengakibatkan kerusakan dalam bentuk patah, retak, perubahan bentuk atau perubahan sifat mekanisnya. Telah dilakukan penelitian terhadap pengaruh parameter las titik terhadap sifat mekanik sambungan las baja karbon rendah, agar diketahui kombinasi variabel las yang paling tepat untuk mendapatkan hasil las yang baik. Dalam penelitian ini, untuk tebal plat 1 mm arus yang digunakan adalah: 2 kA, 4 kA, 6 kA, 8 kA dan 10 kA, gaya elektroda 2 kN, 2,4 kN, 2,8 kN, 3,2 kN dan 3,6 kN dan waktu las 20 detik, 30 detik, 35 detik, 40 detik dan 45 detik. Untuk tebal plat 3 mm arus yang digunakan adalah dari 8 kA, 9 kA, 10 kA, 11 kA dan 12 kA, gaya elektroda dari 2 kN , 2,4 kN, 2,6 kN 3,2 kN dan 3,6 kN, waktu las dari 20 detik, 30 detik, 40 detik, 50 detik dan 57 detik. Pengujian sifat mekanik yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan dengan metode Vickers, pengujian kekuatan geser sambungan dengan metode uji tarik, sedangkan pengujian metalografi dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik. Dari hasil uji tarik memperlihatkan untuk tebal plat 1 mm, apabila arus di bawah 4 kA tidak terjadi sambungan las, jika arus di atas 6 kA kekuatan geser sambungan las mulai turun. Untuk tebal plat 3 mm, jika arus di bawah 8 kA tidak terjadi sambungan las, tetapi jika arus di atas 10 kA kekuatan geser sambungan las mulai turun. Demikian juga waktu las dan gaya elektroda, apabila semakin tinggi dapat menurunkan kekuatan geser sambungan las, hal ini diduga karena arus listrik, waktu las dan gaya elektroda yang tinggi dapat menimbulkan rekristalisasi dan perubahan butir yang dapat menurunkan kekuatan sambungan las logam. Hasil uji kekerasan memperlihatkan, bahwa semakin besar arus listrik, waktu las dan gaya elektroda, maka kekerasan logam makin besar, hal ini terjadi karena jika parameter las makin besar akan mengakibatkan rekristalisasi dan perubahan fasa pada logam, kejadian ini akan mengakibatkan kenaikan kekerasan logam. Hasil pengujian struktur mikro memperlihatkan bahwa material mempunyai ferit, perlit dan martensit. Dengan demikian dari penelitian ini didapat hasil untuk pelat tebal 1 mm kombinasi yang terbaik adalah arus 6 kA, waktu las 30 detik dan gaya elektroda 2 kN. Untuk tebal plat 3 mm arus 10 kA, waktu las 20 detik, gaya elektroda 3,6 kN.

---

Welding is one of joining process that commonly used in automotive industry. An inaccurate choice of welding parameters may cause damage to the welding in form of broken, crack, and mechanical properties deterioration. Research on the effect of welding spot variables on mechanical properties of low carbon steel welding join had been done.

The research was focused on determining the best combination of welding parameters to get the best welding result. The welding 1 mm plate width was performed with varying the current of 2 kA, 4 kA, 6 kA, 8 kA, and 10 kA, electrode force of 2 kN, 2,4 kN, 2,8 kN, 3,2 kN and 3,6 kN, and welding time of 20 seconds, 30 seconds, 40 seconds 50 seconds. The welding of 3 mm plate width was done with varying the current of 8 kA, 9 kA, 10 kA, 11 kA, and 12 kA, electrode force of 2 kN, 2,4 kN, 2,8 kN, 3,2 kN and 3,6 kN, and welding time of 20 seconds, 30 seconds, 40 seconds, 50 seconds, 57 seconds. Test of mechanical properties performed includes hardness test using Vickers method, welded movement strength test using stretching test, whereas metallurgical test was performed using optical microscope.

The stretching test result showed that, for 1 mm width plate, if the current was less than 4 kA the welding did not occur, however, if the current is greater than 6 kA the movement strength of join started decreasing. Furthermore, for 3 mm plate width, if the current less than 8 kA the welding did not also occur and if the current was greater than 10 kA the movement strength of joint was decreasing. As for welding time and electrode force, if those parameters become high the movement strength of welding joint may be also decreased. This decreasing was foreseen because those can cause recristalization of grain that that may weaken the welded strength of metal.

Hardness test result showed that the higher the current, welding time and electrode force, the harder the metal. This phenomenon occurs since the higher the welding variables can cause recristalization and change the phase of metal that heightening the hardness of metal.

Microstructure test result showed that the material contain ferrite, perlite and martensite. As a final result it can be concluded that for 1 mm plate, the best combination of variables is 6 kA of current, 2 kN of electrode force, and welding time of 30 seconds, and for 3 mm plate width is 10 kA of current, 20 seconds of welding time and 3,6 electrode force."

"ABSTRAKTelah dilakukan studi sifat kemagnetan terhadap magnet isotrop dan anisotropkomposisi Nd|5Fe-nB3 yang dibuat dengan tehnik metalurgi serbuk. Pembuatan sampelmagnetik dilakukan dengan vatiasi waktu penggerusan yaitu 5 detik, I0 detik, 60 detik,300 detik, dan 600 detik dalam suasana inert dan diperoleh ukuran butir rata-rata setelahproses perlakuan panas yaitu 1,55 pm, 1,48 pm, 1,14 pm, 0,93 pm, dan 0,63 pm yangdiukur dengan metode intercept (Heyne). Proses pembuatan bakalan dengan diameter I0mm dan tekanan 31,8 MPa serta medan magnet luar 0,1 T dan 0,5 T untuk prosespenyearahan. Bakalan tersebut disinter dan dianil dalam sumana inert dalam tabungquartz dengan temperalur 1080°C dan 600°C selama masing-masing 1 jam. Pendinginansecara cepat dalam air ( water quench) setel ah sinter telah berhasil mempertahankan fasamagnetik Nd2Fe|4B sebagai fasa utama berdasarkan identifikasi data difraksi sinar-X danfoto mikro. Kemungkinan adanya fasa-fasa lain seperti fasa yang kaya akan Nd (Nd-rich), fasa yang kaya akan B (NdFe_|B.|), dan fasa oksida Nd;O;. Fasa oksida banyakterdapat untuk sampel dengan waktu peggemsan yang cukup lama yaitu 300 detik dan600 detik, sehingga sifat-sifat kemagnetan yang terukur sanga! rendah. Pengukuran sifatkemagnetan menggunakan VSM untuk sampel yang dipelajari bahwa koersivitas danremanen terbesar adalah 834 kAfm dan 0,62 T diperoleh untuk magnet isotrop denganwaktu penggerusan selama 60 detik. Koersivitas dan remanen untuk magnet anisotropadalah 633,5 kA/m dan 0,75 T diperoleh dengan waktu penggerusan selama 60 detik danmedan luar 0,5 T untuk proses penyearahan.

---

AbstractMagnetic studies on isotropy and anisotropy magnets with composition of Nd15Fe7-,Buthat were made by Powder Metallurgy Route have been done. These magnetic sampleswere prepared by various milling times 5 sec, 10 sec, 60 sec, 300 sec, and 600 sec in inertcondition and obtained mean grain sizes after heat threatment are 1.55 um,l.48 t1m,l_l4um, 0.93 pm, and 0.63 pm which were meansured by intercept method (I-Ieyne)_ Bulkswere prepared with diameter I0 mm, pressing 31.8 MPa and also extemal magnetic fieldof 0.1 T and 0.5 T for alignment. These bulks were sintered and anealed in vacuum insilica quartz with temperatures of l08O°C and 600°C for each I hour. Water quenchingalter sintering fomied magnetic main phase Nd;Fe|.1B according to X-ray diffraction dataand micro photos. Possibility of presence of other phase are like Nd-rich, B-rich,(NdFe.iB4) and Nd2O3 phase. An oxide phase Nd;O; can be found in samples with longermilling time 300 sec and 600 sec, so magnetic properties measurement use VibratingSample Magnetometer (VSM) for samples under studied, it is found that the maximumcoercivity of 834 ltA/m and remanence of 0.62 T for isotropy magnetic sample withmilling time for 60 sec. Coercivity of 633.5 kA/m and remanence of 0.75 T ofanisotropymagnetic sample are obtained with milling time for 60 sec and external field0.5 T for alignment."

"Dalam tesis ini dilaporkan hasil studi sintesis paduan MnBi melalui rute mechanical alloying (MA) dan karakterisasinya untuk mengetahui kehandalan proses mechanical alloying (MA) sebagai salah satu metode alternatif untuk menghasilkan paduan MnBi. Pada tahap pertama studi, dua buah sampel dengan komposisi utama masing-masing Bi80Mn20 (at.%) dan BiMn (at.%) dipilih sebagai material yang menjalani proses pembentukan fasa melalui rute mechanical alloying. Tiga jenis alat pembentukan paduan masing-masing menggunakan metode Planetary Ball Mill (PBM) beroperasi pada temperatur kamar, Planetary Ball Mill beroperasi pada temperatur rendah, dan High Energy Milling (HEM). Dari tahapan pertama studi ini ditunjukkan bahwa HEM sebagai metode yang paling efektif dibandingkan dua metode lainnya. Pada tahap kedua, material dengan komposisi BiMn (at.%) menjalani proses pemaduan dengan menggunakan HEM dan dilanjutkan dengan pemberian perlakuan panas untuk menghasilkan fasa stabilnya (MnBi). Hasil karakterisasi menunjukkan bahwa fasa dominan adalah Bi24Mn2O40 sementara fasa MnBi masih sebagai fasa minor. Dapat disimpulkan bahwa fasa MnBi belum dapat terbentuk secara menyeluruh dan diperlukan kondisi yang bebas oksigen selama proses perlakuan panas.

---

In this thesis, results on synthesis studies of MnBi alloys prepared through mechanical alloying routes and their characterization are reported. The study was conducted in order to find out the reliability of mechanical alloying process as an alternative method for producing MnBi alloys. In the first stage of study, two main samples with compositions respectively Bi80Mn20 (at.%) and BiMn (at.%) were selected as materials to be processed for phases formation by a mechanical alloying processing. Three types of mechanical alloying tools respectively, room temperature operated Planetary Ball Mill (PBM), low temperatures operated Planetary Ball Mill, and High Energy Milling (HEM) were employed for preparation of the alloys. From the first stage of study, it is shown that HEM is the most effective method compared with that of the others. In the second stage of study, material with a composition of BiMn (at.%) was synthesized through the application of HEM and successively followed by heat treatments to yield its stable phase (MnBi). However, identification studies to the alloy indicated that Bi24Mn2O40 being the major phase and MnBi existed as the minor phase. It can be concluded that MnBi phase as the major phase for the system was not achieved and an inert condition during successive heat treatment is required."

"Pada penelitian ini telah dilakukan pengolahan skala kecil pasir besi menjadi ingot besi dengan proses reduksi langsung menggunakan electric muffle furnace pada suhu 1350oC dengan variasi waktu pembakaran 5, 10, 15 dan 20 menit. Komposisi pellet yang digunakan adalah pasir besi : grafit : kapur : bentonit berturut-turut 74:20:5:1 wt %. Dengan komposisi pellet yang sama dilakukan penelitian dalam skala lebih besar dan digunakan electric arc furnace sebagai alat pembakaran. Telah didapatkan hasil dari penelitian ini ingot besi berupa pig iron dengan kandungan besi 96,58 % dan karbon 3,40 %. Persen metalisasi yang diperoleh adalah 49,15 %. Pada slag masih terdapat besi dalam bentuk senyawa Fe2TiO4 dan FeO, yang membuktikan bahwa proses reduksi belum berjalan sempurna.

---

In this experiment has been done laboratory scale processing of iron sand to be iron igot by direct reduction using electric muffle furnace at 1350oC by variying of burning time 5, 10, 15, and 20 minutes. The pellet was constituted by iron sand, graphite, limestone, and bentonite with composition of 74:20:5:1 wt % respectively. Using the similar composition, the experiment with larger scale has been conducted using electric arc furnace as a burning apparatus. From the experiments, iron ingot in the form of pig iron with iron content of 96,58 % and carbon content of 3,40 % has been yielded. The metallization process yielded 49,15 %. In the slag, there are still remain iron in the form of Fe2TiO4 and FeO compounds, which has proved that reduction process was still not conducted perfectly."

"Telah dilaksanakan penelitian terhadap zeolit alam Indonesia asal Malang yang sebagian besar struktur kristalnya mordenite. Sifat katalitik dari zeolit tersebut ditingkatkan melalui proses dealuminasi dengan perlakuan asam HCl 3N. Parameter perlakuan asam adalah lamanya waktu refluks, yaitu mulai dari 0 jam, 6 jam, 12 jam, 18 jam, dan 24 jam. Sebagai pembanding dipilih zeolit mofdenite sintetik. Keseluruhan sampel zeolit tersebut dikalsinasi pada kondisi atmosferik dan suhu 550°C selama 16 jam. Pengujian sifat fisik dan kimianya meliputi luas permukaan, rasio Si/Al, dan keasaman. Kemampuan katalitiknya diuji dengan reaktor Parr pada tekanan atmosfer dan suhu 325°C, dan dengan Micro Activity Test (MAT) -Unit pada temperatur reaktor 400°C. Reaktan yang digunakan dan produk yang dihasilkan dianalisis dengan teknik gas kromatografi. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa semakin lama waktu refluks (perlakuan asam) mengakibatkan meningkatnya surface area dari 118 m2/g menjadi 352-147 m2/g, rasio Si/Al dari 9,54 menjadi 16,93-23,53, keasaman dari 2,34 mmol/g menjadi 4,02- 4,64 mmol/g, dan meningkatnya kemampuan katalitik yang terlihat dari meningkatnya konversi produk."

"Tesis ini meneliti mengenai pengaruh pengurangan mineral pengotor pada bentonit menggunakan alat hidrosiklon dan modifikasi pertukaran kation dengan penambahan dosis surfaktan terhadap basal spasi organobentonit yang dihasilkan serta terhadap sifat-sifat dari nanokomposit karet alam/organobentonit. Nanokomposit karet alam/organobentonit dibuat dengan teknik pelelehan kompon. Hasil penelitian menunjukkan proses reduksi mineral pengotor pada bentonit telah mampu mengurangi kandungan senyawa pengotor, seperti Fe2O3, CaO, dan K2O. Sementara itu, peningkatan dosis surfaktan pada bentonit dapat meningkatkan basal spasi pada organobentonit. Organobentonit rendah mineral pengotor ini mampu menghasilkan nanokomposit dengan sifat mekanik yang lebih baik dari nanokomposit berbahan pengisi bentonit alam.

---

This thesis are to studies the effect of the reduction of mineral impurities in the bentonite using hydrocyclone and the effect of cation exchange modification with the addition of surfactant dosage on the basal spacing of organobentonit and the properties of natural rubber/organobentonite nanocomposites Natural rubber/organobentonite nanocomposites made by melting compound technique.

The results showed the reduction process of mineral impurities in the bentonite has been able to reduce the content of impurities, such as Fe2O3, CaO, and K2O. Meanwhile, an increase in the dose of surfactant on bentonite may increase the basal spacing of organobentonite. Low mineral impurities organobentonite is capable of producing nanocomposite with better mechanical properties than nanocomposite filled pristine bentonite."

"Limbah Industri baja mill scale sudah berhasil diolah menjadi pigmen besi oksida warna kuning dan merah. Hasil pigmen besi oksida melalui variasi pH (4,7 dan 11) pengendapan menghasilkan fasa berupa goethit α-FeOOH, lepidokrosit γ-FeOOH dan magnetit Fe3O4. Pengaruh peningkatan pH saat pengendapan maka menurunkan terbentuknya fasa besi hidrat dan terbentuknya fasa besi oksida. Sedangkan pigmen merah hematit Fe2O3 diperoleh setelah proses kalsinasi 900oC selama 2 jam penahanan. Disimpulkan bahwa hasil sintesa mill scale menjadi pigmen kuning terbaik terjadi pada pH-4 dan pigmen merah terbentuk pada calsinasi CpH-11, kondisi ini yang paling mendekati produk pigmen komersil. Perlu penguasaan teknologi milling untuk mencapai standard ukuran partikel pigmen komersil.

---

Industry Steel Waste (Mill Scale) have processed successfully into yellow and red iron oxide by precipitate method. Variation pH (4, 7, and 11) in the precipitate method resulted Goethite (α-FeOOH), Lepidocrosite (γ-FeOOH), and Magnetite (Fe3O4) phase. Increasing pH value in the precipitate method show decreasing fraction iron hydrate's phase and growing iron oxide's phase. Red oxide was processed by calcination temperature until 900oC for 2 hour. As conclution of this research is yellow oxide synthetic pigment occur in pH value 4 and red oxide synthetic pigment occur in pH value 11. This condition shown like identic with iron oxide commercial pigment. Fine milling will be needed to reach particle size commercial pigment standard."

"Pembuatan bahan Cu-ZnFerrite dapat dilakukan dengan teknik Flow Injection Synthesis-FIS, dimana proses pembentukan bahan dilakukan secara reaksi kimia basah yang mengh asilkan pengendapan ?yield, dengan bahan baku FeCl2.4H2O, FeCl2.6H2O, CuCl2.2H2O, dan ZnCl2. Teknik FIS merupakan metode ko-presipitasi yang dilakukan secara terstruktur sehingga kecepatan reaksi, temperatur, dan pH bahan baku dapat diatur, direkam dengan skala produksi dapat dikembangkan dalam jumlah yang relatif besar. Fraksi yield merupakan fungsi dari pH larutan dan temperatur reagent yang berada dalam reaktor FIS. Parameter proses seperti; pH, temperatur (T), dan waktu proses(t) dapat direkam dengan memori elektronik SD-Card pH datalogger. Pengolahan data parameter proses pH dapat dilakukan relatif cepat sehingga diperoleh estimasi nilai entalpi dan kinetika pembentukan partikel bahan dengan teori dasar Avrami-Ozawa dan Kissinger. Salah satu macam produk yang diteliti adalah Bahan Cu-ZnFerrite. Karakteristik dasar bahan uji tersebut mampu menghsilkan nilai validitas dan reliabilitas tinggi yang direpresentasikan dalam bentuk nilai kesalahan pada rata rata atom. Dari 6 sampel berbeda tingkat krsalahan pembentuk senyawa Cu-ZnFerrite 0.85% dengan reliabilitas >0.9. Hal ini menunjukkan sistem FIS sebagai sistem alat ukur dan pemrosesan bahan Cu-Znferrite memiliki kemampuan ukur dan proses yang sahih-valid dan konsistensi-reliability, sehingga memungkinkan dapat digunakan untuk estimasi energi pembentukan pembentukan Cu-ZnFerrite dengan formulasi Cu(1-x) ZnxFe2O4 pada rentang x antara 0.35 sampai 0.45. Hasil estimasi nilai entalpi rata rata Cu-ZnFerrite 0.65[kcal/mol]. Secara kinetik bentuk partikel adalah batang berukuran paling besar 1,53 um dengan laju pembentukan 50 [nm/sec]. Uji Karakterisasi Difraksi SinarX, Ukuran partikel-Particle Size Analyser, dan Permagraf memperlihatkan partikel bahan Cu-ZnFerrite mudah dipengaruhi oleh atom yang berada baik pada sisi tetrahedral maupun sisi oktahedral Kristal spinel bahan.

---

The manufacture of Cu-ZnFerrite can be done by using the Technical of Flow Injection Synthesis-FIS, where the material forming process carried out by wet chemical reactions that produce the precipitation matter ?yield. The raw materials were; FeCl2.4H2O, FeCl3.6H2O, CuCl3.2H2O, and ZnCl2. The FIS technique developed by major reactor components such as; adiabatic reactor, peristaltic pumps and pH datalogger, where a co-precipitation synthesis method is done in a structured so that the reaction speed, temperature, and pH of the raw material can be arranged, recorded and scale of production can be developed in a relatively large amount. The process parameters such of pH, temperature (T), and the processing time (t) were recorded with an electronic memory SD-Card Datalogger and it can be performed in order to obtain both the enthalpy value and the kinetics of the material formation. The particle kinetic can be analyzed with the basic theory of Avrami-Ozawa and Kissinger. The baseline characteristics of the test material capable to result of both the instruments validity and reliability parameter values, which are represented in the form of a low error rate on the average atomic-forming compounds Cu-ZnFerrite a rounds 0.85% and reliability value more than 0.9 .The FIS system as a system of measuring and processing of Cu-Znferrite have ability to measure the parameter process as valid and consistency with high-reliability. In the estimation process of the formation energy of formation of Cu-ZnFerrite or as Cu (1-x) ZnxFe2O4 where x in the range of 0:35 to 0:45. the formation enthalpy of the Cu-ZnFerrite is 0.65 [kcal / mol], the particle shape is rod with a 1.53 um size and the growth formation rate is 50 [nm / sec]. The characterization of either X-ray Diffraction, Particle Size Analyser, or Permagraf show the Cu-ZnFerrite materials are easily become unstable particles by atomic both in the tetrahedral or octahedral spinel crystal sides."

"Bahan termoelektrik fase tunggal Na 1-xCa xCo 2O4 (x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3) (x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3) (x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3) (x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3) (x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3)(x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3) (x = 0, 0.1, 0.2 dan 0.3) dibuat dibuat dibuat dibuat dibuat dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi dengan reaksi solid statesolid state solid state solid statesolid state solid state menggunakan pencampuran manual yaitu sampel digerus secara manual didalam cawan dan dengan perbandingan Na2CO3 dan Co3O4 adalah 0.55 : 1. Setelah itu dipressing dengan tekanan 5 ton/cm2 dan disintering dengan laju pemanasan cepat sebesar 20 oC/ menit sampai temperatur 850 oC dan ditahan selama 12 jam setelah itu didinginkan sampai temperatur ruang. Pengujian dilakukan terhadap tujuh parameter yaitu struktur kristal, morfologi, kapasitas panas, konduktifitas panas, konduktifitas listrik dengan four point probe dan LCR dan sifat termoelektrik. Hasil pengujian diperoleh space group P63/mmc, kapasitas panas (Cp) 18.55 J/molK (NaCo NaCoNaCo2O4) ~ 19.04 J/molK (Na 0.70.70.7Ca 0.30.30.3Co 2O4) pada temperatur 701 K, kapasitas panas spesifik elektronik () adalah 20.43 - 20.67 mJ/molK2 pada temperatur 300 - 700 K. Proses doping kalsium (Ca) akan menurunkan konduktifitas panas () dan konduktifitas listrik () dan meningkatkan koefisien Seebeck dan figure of merit. Pada bahan Na0.7Ca0.3Co2O4 didapatkan figure of merit sebesar 0.89 pada beda temperatur 300 K. Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa doping kalsium pada bahan NaCo2O4 adalah cukup efektif untuk memperbaiki sifat termoelektrik.

---

Single phase thermoelectric materials Na1-xCaxCo2O4 (x = 0, 0.1, 0.2 and 0.3) were formed under solid state reaction by utilizing manual mixing process where the specimen was manually ground in a cup with raw material Ca2CO3 and Na2CO3 & Co3O4 ratio of 0.55 : 1. After pressed with a pressure of 5 tons, sintered with rapid heating rate of 20 °C/min to a temperature of 850 °C and held for 12 hours, then the specimen was cooled down freely to room temperature. The tests were carried out to observe 7 parameters, i.e. : crystal structure, morphology, heat capacity, thermal conductivity, electrical conductivity with a four-point probe, LCR and thermoelectric properties.

Values of the parameters resulted from the tests are space group P63/mmc, heat capacity (Cp) 18.55 J/mol K (NaCo2O4) to 19.04 J/molK (Na0.7Ca0.3Co2O4) at a temperature of 701 K, and electronic specific heat capacity () 20.43 to 20.67 mJ/molK2 at temperature range of 300 K to 700 K. The doping process by Calcium (Ca) lowered the values of thermal conductivity () and electrical conductivity (), and otherwise increased the Seebeck coefficient and the figure of merit. On material Na0.7Ca0.3Co2O4, the test produced the figure of merit of 0.89 at 300 K temperature difference. Therefore it could be concluded that the Calcium (Ca) doped to NaCo2O4 materials was quite effective to improve their thermoelectric properties."