Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Perkembangan teknologi bahan untuk aplikasi part-part mesin mempersyaratkan bahan harus mempunyai kekuatan yang tinggi, tahan aus, tahan panas tinggi, ringan serta sifat lainnya. Penelitian ini diarahkan untuk mendapatkan jenis material baru dengan sifat yang lebih unggul dari material yang sudah ada.

Alumunium digunakan sebagai bahan dasar (matrik) yang diberi penguat berupa alumina dengan metode peleburan dengan pengadukan (stircasing). Parameter pengujian yang dilakukan yaltu: memvariasi temperatur pengadukan dari 500°C, 550°C, 600°C, 650°C, 700°C, penambahan partikel penguat 20% Vf dan 30% Vf alumina, Putaran dan waktu pengadukan 520 rpm dan 10 menit, serta 10% Mg.

Dari hasil penelitian diperoleh bahwa: peningkatan nilai kekerasan Brinnel 20,5% dari material awal. Kenaikan nilai kekerasan, keausan dan densitas dengan semakin lingginya penambahan %Vf alumina sampai 30%. Sebaliknya Nilal CTE mengalami penurunan. Temperatur pengadukan optimum pada 550°C untuyk 20%Vf alumina dan 600°C untuk 30% Vf alumina. Terbentukanya fasa baru dari hasil uji metalografi. Adanya senyawa Al, AIMgO, AIO dari hasil uji EDS. Dari XRD terdapat senyawa prabentuk dari komposit berupa senyawa antar muka MgAl2O4. Dari hasil uji XRD untuk komposit dengan 30% Vf alumina padat temperatur pengadukan 650 dan 700°Cdengan hasil leburan berbentuk bubuk diperoleh senyawa MgPON3 (Magnesium Phosporous Oxide Nitride), AIH3 dan Mg2MnO4.

Abstrak :
Aluminum Fosfat, AlP04, dapat digunakan sebagai katalis maupun sebagai penyangga katalis untuk reaksi kimia seperti reaksi dehidrasi alkohol, reaksi alkilasi fenol, atau penyangga pada reaksi hidrogenasi/polimerisasi Hal ini dimungkinkan karena Aluminum Fosfat ( AIPO, ) memiliki keasarnan pada permukaan gugus fosfat dan mempunyai struktur yang mirip dengan Silika. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh kandungan Alumina terhadap sifat katalitik Aluminum Fosfat - Alumina ( AIP04 - AI,O, )" Preparasi Aluminum Fosfat - Alumina ( AIPO, - Al,O, ) menggunakan metode presipitasi dengan kandungan Alumina dalarn Aluminum Fosfat - Alumina ( AJPO, - Al,O, ) bervariasi antara 5 - 15 % (prosentase berat). Selanjutnya dilakukan proses penyaringan., proses pengeringan 120 " C selama 12 jam serta proses kalsinasi 650 o C selarna 3 jam Penelitian diteruskan dengan melakukan uji karaktarisasi berupa analisis XRD, FTIR serta metode BET yang berguna untuk mengetahui sifat - sifat dari hasil sintesis Aluminum Fosfat- Alumina ( AJPO, - Al,O,). Hasil penelitian yang dilakukan terhadap Aluminum Fosfat - Alumina (AIPO4 – AI2O3) untuk variasi kandungan Alumina menunjukkan bahwa bentuk struktur Aluminum Fosfat – Alumina (AIPO4 – AI2O3) adalah amorf. Sedangkan sifat luas permukaan dan kesamaannya meningkat dengan bertambahnya kandungan Alumina ( AJPO, - Al,O, ) untuk variasi kandungan Alumina menunjukkan bahwa bentuk

Abstrak :
Komposit Matrik Logam dengan penguat partikel banyak diterapkan pada bidang keteknikan dikarenakan memiliki performan yang baik seperti kekuatan tinggi, kekerasan tinggi, sifat tahan aus , koefisien ekspansi panas rendah dan harga bersaing. Jenis paduan yang banyak digunakan di industri paduan aluminium-tembaga (AlCu) yang bila di kombinasikan dengan alumina dari jenis keramik yang kuat dan keras akan membentuk suatu material baru berupa komposit matrik logam. Salah satu metode pembuatan komposit yang sekarang banyak dikembangkan adalah metode pembentukan semisolid. Thixoforming adalah proses pembentukan material dalam kondisi semisolid dengan pemanasan ulang ingot yang berstruktur mikro globular. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan komposit dengan proses thixoforming pada matrik paduan Al5Cu serta penguat berupa 5, 10, 15 dan 20 % Vf partikel Al2O3. Penambahan 4 % magnesium pada komposit dilakukan untuk meningkatkan sifat wetting partikel Al2O3. Karakterisasi komposit matrik logam Al5Cu/ Al2O3 dilakukan dengan pengujian mekanik (kekuatan tarik), pengujian metalografi, berat jenis, porositas, SEM/EDS dan XRF. Hasil pengujian menunjukkan foto SEM memperlihatkan penyebaran partikel alumina tersebar merata pada matrik. Komposit hasil thixoforming menurunkan kekuatan tarik dengan penambahan fraksi volume penguat partikel Al2O3. Namun berat jenis komposit matrik logam berkurang dengan peningkatan fraksi volume Al2O3.

---

Metal Matrix Composite with reinforced particles have been applied mostly in engineering materials due to the high strength, high hardness, high wear resistance, low heat coeffisien expansion and competitive prices. The most types of MMC alloying used for industrial components is aluminum-copper Alloys (AlCu). When this alloying is combined with ceramic particle alumina (Al2O3) can be produced the new materials of MMC. One of the recent develoved manufacturing method for MMC is used by semi-solid forming method. Thixoforming is one of semi-solid forming process by reheating the ingots of MMC and continued by forged them into the parts. The research is focused on manufacturing of metal matrix composite by thixoforming process using the alloying matrix of Al5Cu with the addition of particle reinforcement of 5, 10,15 and 20 % volume fraction (vf) of Al2O3. The wetting agent of Al2O3 particles is used by the addition of 4 % of magnesium. The characterization of MMC was carried out by mechanical tests (tensile strength and density), and by Metallographic tests (microstructure, porosity and density) and also using SEM/EDS to characterize the microstructure of both matrix and reinforcement of MMC. The results show that MMC manufactured by Thixoforming process have decreased tensile strength by increasing the volume fraction of Al2O3. However, the bulk density of MMC is decreased by increasing the the volume fraction of Al2O3. The SEM photographs shows that the alumina particles are randomly distributed into the MMC matrix.

Abstrak :
ABSTRAK
Sintesis Zeolit NaY menggunakan sumber alam alumina dan silika memiliki banyak tantangan. Berfokus pada pengurangan bahan sintetis, dalam penelitian ini, sintesis telah dilakukan menggunakan kaolin alam Bangka Belitung sebagai sumber silika dan alumina. Pre-treatment pada kaolin diperlukan melalui proses aktivasi, pemurnian, dan kalsinasi. Selanjutnya, zeolit NaY juga disintesis menggunakan kaolin alami sebagai sumber silika dan alumina dengan beberapa jenis benih yang dibuat dari sumber silika yang berbeda, yaitu Ludox HS40, Na-silikat, dan NaY komersil dari Wako. Semua material kemudian dikarakterisasi menggunakan XRD, FTIR, dan SEM-EDX. Dapat dilihat bahwa seed dari Ludox HS40 memberikan NaY terbaik. Tapi, zeolite NaP menjadi pengotor utama. Rasio Si/Al NaY zeolit adalah ~1.78 dengan bentuk pola difraksi mirip dengan yang ada dalam literatur. Sehingga disimpulkan, sintesis NaY menggunakan aluminasilika alam sebagai sumber silika dan alumina cukup berhasil. Hasil uji perengkahan memperlihatkan jika katalis dengan material sintetik (HY sintetik) memiliki persen konversi, yield dan selektivitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan katalis dengan campuran bahan alam (HY MKSE dan HY SE). Namun, setiap katalis memiliki persen yield dan selektivitas lebih tinggi terhadap produk C5 dibandingkan dengan produk lainnya.

---

ABSTRACT
Synthesis of sodium Y zeolite (NaY Zeolite) using natural sources of alumina and silica is interesting yet challenging. Focused on reducing synthetic material, in this research, synthesis has been carried out using Bangka natural Kaolin as silica and alumina sources. Pretreatment on kaolin was needed through the process of activation, purification, and calcination. The purpose of activation process is to remove the polar impurities, free oxides in the surface that cover up the pores, and release the water that trapped in the pores of the materials. The purification was conducted using Na-acetate buffer solution with ratio 1:3 (w/v). The calcination process was required because Si-O and Al-O structures in Kaolin are inactive and inert. Synthesis of NaY zeolite was conducted with the addition seed gel using hydrothermal method with 24 hours at the temperature 100 oC for crystallization. Furthermore, NaY zeolites were also synthesized using natural kaolin as silica and alumina sources with several types of seeds made from different silica sources, i.e Ludox HS40, Na-silicate, and NaY zeolite from Wako . All materials then were characterized using XRD, FTIR, and SEM-EDX. It can be seen that seed from Ludox HS40 gives the best NaY. But, NaP zeolite becomes the main impurities. The Si/Al ratio of NaY zeolite is ~1.78 but the shape of the crystals is similar to that in literature. To conclude, synthesis of NaY using natural aluminasilicates as source is considerably successful. The cracking test results show if the catalyst with synthetic material (HY synthetic) has a higher percent conversion, yield and selectivity compared to a catalyst with a mixture of natural materials (HY MKSE and HY SE). However, each catalyst has a higher percent yield and selectivity for C5 products compared to other products.

Abstrak :
Nanoporous anodic aluminum oxide (AAO) layers were successfully fabricated on aluminum foil through an anodizing process in oxalic acid and mixed electrolytes of sulfuric and oxalic acid. The effect of electrolyte resistivity on the morphology of nanoporous AAO, such as pore diameter and pore density, was investigated. The nanoporous AAO layers‘bmorphology was examined using field emission scanning electron microscopy (FE-SEM) and analyzed using image analysis software. The results showed that anodizing in mixed electrolytes (sulfuric and oxalic acid) produced a much smaller pore diameter and a much higher pore density at lower voltage compared to anodizing in a single oxalic acid. For the anodizing process in oxalic acid, the pore diameters ranged from 14 to 52 nm, and the pore density ranged from 34?106 pores in 500×500 nm2. The anodizing process in the mixed electrolytes resulted in pore diameters within the range of 7?14 nm, and the pore densities were within the range of 211?779 pores in 500×500 nm2. Overall, increasing the electrolyte resistivity within the same solution leads to decreased pore diameter.

Abstrak :
ABSTRAK
Penyangga katalis NiMo yaitu alumina, alumina-zeolit HY dan alumina-silika dengan variasi massa zeolit dan silika telah berhasil disintesis, selanjutnya dilakukan impregnasi katalis logam NiMo ke dalam penyangga katalis dengan menggunakan metode impregnasi basah. Karakterisasi katalis dilakukan dengan TGA, adsorpsi nitrogen, uji kekuatan mekanik (crushing strength), XRD, dan XRF. Hasil dari karakterisasi TGA menunjukkan dekomposisi katalis bervariasi dari satu hingga tiga kali. Karakterisasi dengan adsorpsi nitrogen menunjukkan bahwa katalis NiMo/ alumina-zeolit HY (kandungan zeolit HY 10 %) memiliki luas permukaan paling tinggi (268 m2/g) sedangkan katalis NiMo/alumina-silika (kandungan silika 5 %) memiliki nilai volume pori paling tinggi (0,52 cc/g) dan katalis NiMo/alumina memiliki distribusi ukuran pori paling tinggi (46 Å). Seluruh katalis memiliki nilai uji kekuatan mekanik (crushing strength) diatas 5. Karakterisasi menggunakan XRD menunjukkan bahwa fasa alumina pada katalis sudah menjadi fasa gamma (γ) terbukti dengan adanya puncak pada 2θ = ±37,9˚, ±46,2˚, dan ±67˚. Karakterisasi dengan XRF membuktikan bahwa katalis mengandung komponen penyangga maupun katalis yaitu aluminium, fosfor, silika, nikel dan molibdenum. Uji aktivitas katalis dilakukan pada reaksi hidrodemetalisasi nikel dan vanadium dalam fraksi diesel. Hasil karakterisasi dengan ICP-OES menunjukkan bahwa katalis NiMo/alumina-silika (kandungan silika 5 %) merupakan katalis yang dapat menghilangkan logam nikel paling banyak yakni sebesar 97,6 % sedangkan katalis NiMo/alumina merupakan katalis yang dapat menghilangkan logam vanadium paling banyak yakni sebesar 98 %.

---

ABSTRACT
NiMo catalyst supports which were alumina, alumina-zeolite HY and alumina-silica with mass variation of zeolite and silica were successfully synthesized, next was impregnation process of NiMo catalyst into catalyst supports by used wet impregnation method. Characterization of catalysts were performed by TGA, nitrogen adsorption, crushing strength’s test, XRD, and XRF. Result from characterization by TGA showed that catalysts’s decomposition occured from once to three times. Nitrogen adsorption characterization showed that NiMo/alumina-zeolite HY (HY zeolite’s composition : 10 %) catalyst had highest surface area (268 m2/g) while NiMo/alumina-silica (silica’s composition : 5 %) catalyst had highest pore volume’s value (0,52 cc/g) and NiMo/alumina catalyst had highest pore’s distribution (46 Å). All of catalysts had crushing strength’s value over five. Characterization by XRD showed that alumina phase in catalysts were gamma (γ) phase which were proved by the peak of 2θ = ±37,9˚, ±46,2˚, and ±67˚. Characterization by XRF proved that composition of catalyst supports and catalysts were aluminium, fosfor, silica, nickel, and molybdenum. Activity test of catalysts were tested on hydrodemetallization of nickel and vanadium reaction in diesel fraction. Characterization result by ICP-OES showed that NiMo/alumina-silica (silica’s composition : 5 %) catalyst was catalyst to remove most of all nickel metal (97,6 %), while NiMo/alumina catalyst was catalyst to remove most of all vanadium metal (98 %).

Abstrak :
ABSTRAK
Aktivitas hidrodenitrogenasi dengan katalis NiMo/γ-Al2O3 yang mengandung fosfor diuji dalam flow reactor pada suhu 285-330oC dan LHSV 3-6 dengan umpan lube base oil dengan quinoline. Katalis NiMo(P)/γ-Al2O3 0,5% fosfor dan 2,0% fosfor di karakterisasi menggunakan XRD yang menunjukan kristal yang terbentuk adalah γ-Al2O3. Karakterisasi dengan XRF menunjukan perbedaan kandungan Ni dan Mo di katalis ,pada katalis dengan 2,0% fosfor kandungan Ni dan Mo lebih banyak dibandingkan 0,5% fosfor. Karakterisasi luas permukaan katalis dengan metode BET menunjukan adanya penurunan luas permukaan dengan bertambahnya kandungan fosfor. Katalis diuji kekuatan mekaniknya , dimana semakin banyak fosfor pada katalis maka kekuatan mekaniknya semakin menurun. Produk reaksi hidrodenitrogenasi dianalisa menggunakan GC-MS, HPLC, Total Nitrogen Total Sulufr Analyzer, dan GCSIMDIS (Simulation Distilation). Reaksi hidrodenitrogenasi ini merupakan kinetika reaksi pseudo orde 1. Energi aktivasi reaksi hidrogenasi quinoline membentuk 5,6,7,8-tetrahydroquinoline, decahydroquinoline, dan NH3 untuk katalis NiMo(P)/γ-Al2O3 dengan 0,5% fosfor adalah 49,68 kJ/mol sedangkan untuk 2,0% fosfor 33,01 kJ/mol. Energi aktivasi reaksi hidrodenitrogenasi dalam menghilangkan nitrogen pada quinoline menjadi gas NH3 untuk katalis dengan 0,5% fosfor adalah 78,8 kJ/mol dan katalis dengan 2,0% fosfor 61,87 kJ/mol. Dalam reaksi hidrodenitrogenasi dengan katalis NiMo(P)/γ-Al2O3 menggunakan flow reactor ini tidak terjadi pergeseran titik didih antara umpan dengan produk, sehingga cracking yang terjadi sangat minimal selama reaksi berlangsung.

---

ABSTRACT
Hydrodenitrogenation activity over NiMo/γ-Al2O3 catalyst containing phosphorus were tested in a flow reactor at 285-330oC and LHSV 3-6 with lube base oil and quinoline as a feed. NiMo(P)/γ-Al2O3 catalysts with 0.5% phosphorus and 2.0% phosphorus were characterized using XRD that show a γ-Al2O3 cristal at catalyst. Characterization using XRF showed the different content of nikel and molibdenum more high at 2.0% phosphorus than 0.5% phosphorus. The surface area decreased with increase phosphorus on catalyst with BET method. Catalysts also characterized by the crushing strength test, when the phosphorus content increase, the crushing strength will decreased. Product of hydrodenitrogenation were analyzed using GC-MS, HPLC, Total Nitrogen Total Sulufr Analyzer, dan GC-SIMDIS (Simulation Distilation). This reaction is a kinetics pseudo first order. Activation energy hydrogenation of quinoline form 5,6,7,8-tetrahydroquinoline, decahydroquinoline, and NH3 for NiMo(P)/γ-Al2O3 catalyst with 0.5% phosphorus is 49,68 kJ/mol, while for catalyst with 2.0% phosphorus is 33,01 kJ/mol. Activation energy for hydrodenitrogenation to relieve nitrogen at quinoline to NH3 at catalyst with 0.5% phosphorus is 78,8 kJ/mol and catalyst with 2.0% phosphorus is 61,87 kJ/mol. Hydrodenitrogenation with NiMo(P)/γ- Al2O3 catalyst using flow reactor is no shift at boiling point between feed and product, so that the cracking during the raction is small or minimal.

Abstrak :
Paduan aluminium banyak digunakan dalam berbagai aplikasi, terutama di bidang otomotif dan penerbangan karena keunggulannya. Aluminium bersifat ringan, kekuatan tinggi, serta densitas rendah. Namun, sifat mekanik dan ketahanan korosinya perlu ditingkatkan. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) adalah metode terbaru untuk melindungi aluminium dengan menumbuhkan lapisan keramik oksida pada permukaannya. Dalam penelitian ini, proses PEO dilakukan pada paduan aluminium seri 1100 dan 7075-T735 dengan elektrolit campuran 30 g/Na2SiO3, 30 g/l KOH, dan 20 g/l TEA dengan rapat arus 200 A/m2 selama 6 menit. Kedua jenis seri paduan tersebut digunakan sebagai pembanding dalam proses PEO dimana seri 1100 tergolong Al murni sedangkan seri 7075 memiliki banyak presipitat. Hasil uji korosi dengan menggunakan uji elektrokimia menunjukkan bahwa sampel AA7075-T735 berlapis PEO memiliki ketahanan korosi yang paling baik. Hal ini dibuktikan dengan nilai rapat arus korosi (icorr) terendah, yaitu mencapai 5,91x10-7 A.cm-2 dan loop kapasitif yang paling besar serta ketidakhadiran loop induktif pada kurva Nyquist. Dari uji hilang berat juga diperoleh hasil rata-rata hilang berat yang lebih rendah pada sampel AA7075-T735 dibandingkan dengan AA1100. Ketahanan korosi sampel berlapis PEO mengikuti perilaku substratnya. Sampel AA1100 mengalami degradasi coating yang lebih dominan daripada AA7075-T735. Hal ini berkaitan dengan porositas dan kepadatan lapisan PEO pada kedua sampel. ......Aluminum alloys are widely used in various applications, especially in the automotive and aviation industries, due to their advantages. Aluminum is lightweight, has high strength, and low density. However, its mechanical properties and corrosion resistance need improvement. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) is the latest method used to protect aluminum by growing a ceramic oxide layer on its surface. In this study, the PEO process was applied to aluminum alloys of series 1100 and 7075-T735 using an electrolyte mixture of 30 g/L Na2SiO3, 30 g/L KOH, and 20 g/L TEA with a current density of 200 A/m2 for 6 minutes. Both alloy series were used as comparators in the PEO process, with series 1100 being classified as pure Al, while series 7075 has numerous precipitates. Corrosion tests using electrochemical analysis showed that the PEO-coated AA7075-T735 sample exhibited the best corrosion resistance. This was evident from its lowest corrosion current density (icorr) value, which reached 5.91x10-7 A.cm-2 , as well as the largest capacitive loop and the absence of an inductive loop in the Nyquist curve. Weight loss tests also indicated that the average weight loss was lower in the AA7075-T735 sample compared to AA1100. The corrosion resistance of the PEO-coated samples followed the behavior of their substrates. The AA1100 sample experienced more dominant coating degradation compared to AA7075-T735, which was related to the porosity and density of the PEO layer in both samples.