Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Polymer blends offer properties not easily obtained through the use of a single polymer, including the ability to withstand high temperatures. High temperature polymer blends outlines the characteristics, developments, and use of high temperature polymer blends. The first chapter introduces high temperature polymer blends, their general principles, and thermodynamics. Further chapters go on to deal with the characterization of high temperature polymer blends for specific uses, such as fuel cells and aerospace applications. The book discusses different types of high temperature polymer blends, including liquid crystal polymers, polysulfones, and polybenzimidazole polymer blends and their commercial applications. High temperature polymer blends provides a key reference for material scientists, polymer scientists, chemists, and plastic engineers, as well as academics in these fields.

Abstrak :
Roket adalah kendaraan peluncur yang mampu mengangkut muatan ke tujuan yang diinginkan. Nosel merupakan komponen struktural terberat, yaitu menyumbang sekitar 30 % dari berat keseluruhan struktur roket sehingga sangat terbuka kemungkinan untuk mereduksi beratnya, dalam mendesain nosel juga harus memperhatikan beban mekanik dan termal yang cukup tinggi akibat dari pembakaran propelan untuk menghasilkan gaya dorong (thrust) roket. Salah satu alternatif untuk mereduksi berat adalah penggunaan material Komposit Polimer Berpenguat Serat Karbon, untuk mengaplikasikan material komposit tersebut terhadap nozzle case, perlu dilakukan karakterisasi sifat-sifat mekanik. Salah satu pengujian yang paling sering dilakukan yaitu uji tarik (tensile test), pengujian ini memiliki fungsi untuk mendapatkan nilai kekuatan, modulus elastisitas, dan failure mode. Pengujian Tarik dilakukan melalui dua tahapan untuk menyeleksi material yang mampu menerima beban termal. Pengujian tarik tahap pertama dilakukan dengan rentang temperatur dari RT sampai 200°C menggunakan mesin Shimadzu AG-50KNX PLUS Machine untuk seleksi material antara komposit C/LY5052 dengan C/ARMC berdasarkan ketangguhan pada temperature yang diuji. Selanjutnya material yang terpilih diteruskan ke pengujian tahap dua, dimana material terpilih di uji Tarik pada rentang temperatur RT sampai 800°C dengan interval 100°C menggunakan mesin SCHENK TREBEL Machine. Hasil yang didapatkan pada penelitian ini, untuk gangguan mekanik pada nozzle case maksimum sebesar 7 MPa, beban mekanik ini sangat kecil jika dibandingkan dengan kekuatan tarik yang dimiliki komposit C/LY5052 dan C/ARMC, untuk beban termal pada Nozzle Case, pemanasan maksimum yang terjadi pada nozzle Case dengan rentang temperature 550ºC hingga 700°C, pada temperatur ini komposit C/LY5052 tidak bisa diterapkan karena hanya mampu bertahan sampai temperatur 200 ºC, hasil berbeda pada komposit C/ARMC pada saat rentang temperatur ini masih tangguh, maka dari hasil tersebut komposit C/ARMC dalam penelitian ini dapat dijadikan acuan sebagai alternatif material Nozzle Case. Namun ketika mendesain nozzle case dengan material komposit C/ARMC harus diperhatikan mode kegagalannya terutama mode kegagalan delaminasi. ......A rocket is a launch vehicle capable of transporting payload to the desired destination. The nozzle is the heaviest structural component, which contributes about 30% of the total weight of the rocket structure so it is very possible to reduce the weight. In designing the nozzle, one must also pay attention to the mechanical and thermal loads that are quite high due to the combustion of the propellant to produce rocket thrust. One alternative to reduce weight is the use of Carbon Fiber Reinforced Polymer Composite materials, to apply these composite materials to the nozzle case, it is necessary to characterize the mechanical properties. One of the most frequently performed tests is the tensile test. This test has a function to obtain values for strength, modulus of elasticity, and failure mode. Tensile testing is carried out in two stages to select materials that are capable of receiving thermal loads. The first stage of the tensile test was carried out with a temperature range from RT to 200°C using the Shimadzu AG-50KNX PLUS Machine for material selection between C/LY5052 and C/ARMC composites based on toughness at the temperature tested. Then the selected material is continued to the second stage of testing, where the selected material is tested in Tensile at a temperature range of RT to 800°C with intervals of 100°C using the SCHENK TREBEL Machine. The results obtained in this study, for maximum mechanical disturbance in the nozzle case of 7 MPa, this mechanical load is very small when compared to the tensile strength of the C/LY5052 and C/ARMC composites, for the thermal load on the Nozzle Case, the maximum heating that occurs on the Case nozzle with a temperature range of 550ºC to 700°C, at this temperature the C/LY5052 composite cannot be applied because it can only survive up to a temperature of 200 ºC, the results are different for the C/ARMC composite when this temperature range is still tough, so from these results, The C/ARMC composite in this study can be used as a reference as an alternative nozzle case material. However, when designing the nozzle case with C/ARMC composite material, the failure mode must be considered, especially the delamination failure mode.

Abstrak :
Bahan interkoneksi solid oxide fuel cell (SOFC) yang paling unggul adalah baja tahan karat feritik (ferritic stainless steel). Namun, terdapat masalah dalam penggunaan baja tahan karat feritik sebagai bahan interkoneksi, yaitu terbentuknya lapisan Cr2O3 yang akan menghasilkan spesies gas Cr(VI), di mana ini akan menurunkan kinerja SOFC. Untuk mengatasi masalah tersebut, dibutuhkan lapisan pelindung spinel berbahan NiFe untuk menekan pertumbuhan Cr2O3. Penelitian ini membahas pembentukan fasa spinel dan oksida dari lapisan NiFe dan NiFeCu yang dibentuk dengan proses mechanical alloying paduan lapisan, spark plasma sintering (SPS), perlakuan panas, dan oksidasi. Pembentukan fasa dan struktur kristal diamati dengan x-ray diffraction (XRD). Struktur mikro diamati menggunakan scanning electron microscope dan electron dispersive x-ray (SEM-EDX). Setelah proses SPS, dihasilkan beberapa fasa dari XRD diantaranya Fe-Cr, Fe-Ni pada lapisan NiFe, Fe-Ni-Cu pada lapisan NiFeCu serta beberapa fasa oksida (FeO dan Fe3O4). Fasa oksida terbentuk akibat proses mechanical alloying dilakukan dalam keadaan tidak vakum dan penggunaan temperatur tinggi pada SPS mendorong terjadinya oksidasi. Perlakuan panas atau heat treatment meningkatkan tingkat kompaksi antara substrat dan pelapis pada sampel sebelum dioksidasi. Doping Cu mampu meningkatkan kerapatan fasa Fe-Ni(-Cu) atau area terang pada paduan di lapisan. Fasa spinel Fe2NiO4 terbentuk setelah uji oksidasi pada temperatur 800C selama 100 jam, diikuti dengan fasa Fe2O3. Perlakuan panas dan doping Cu menghasilkan lapisan oksida Fe2O3/Fe3O4 pada lebih merata dan seragam. Perlakuan panas dapat meningkatkan resistansi oksidasi lapisan NiFeCu setelah oksidasi, ditandai dengan adanya pori pada lapisan oksida yang dihasilkan. ......The most superior solid oxide fuel cell (SOFC) interconnect material is ferritic stainless steel. However, there is a problem in using ferritic stainless steel as an interconnection material, namely the formation of a layer of Cr2O3 which will produce Cr(VI) gas species, which will reduce SOFC performance. To overcome this problem, a protective layer of spinel made from NiFe is needed to suppress the growth of Cr2O3. This research discusses the formation of spinel and oxide phases from NiFe and NiFeCu layers formed by mechanical alloying of coating alloys, spark plasma sintering (SPS), heat treatment, and oxidation. Phase formation and crystal structure were observed by x-ray diffraction (XRD). The microstructure was observed using a scanning electron microscope and electron dispersive x-ray (SEM-EDX). After the SPS process, several phases were produced from XRD including Fe-Cr, Fe-Ni in the NiFe layer, Fe-Ni-Cu in the NiFeCu layer and several oxide phases (FeO and Fe3O4). The oxide phase is formed as a result of the mechanical alloying process carried out in a non-vacuum state and the use of high temperatures in SPS encourages oxidation. Heat treatment increases the degree of compaction between the substrate and the coating on the sample prior to oxidation. Cu doping can increase the density of the Fe-Ni(-Cu) phase or the bright area of ​​the alloy in the coating. The Fe2NiO4 spinel phase was formed after an oxidation test at 800°C for 100 hours, followed by the Fe2O3 phase. Heat treatment and Cu doping resulted in a more even and uniform layer of Fe2O3/Fe3O4 oxide on it. Heat treatment can increase the oxidation resistance of the NiFeCu layer after oxidation, indicated by the presence of pores in the resulting oxide layer.