Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Skripsi ini membahas mengenai penerapan value stream mapping pada salah satu perusahaan otomotif yaitu PT Mercedes-Benz Indonesia. Fokus bahasan dari penelitian ini adalah proses perbaikan production flow, pengurangan cycle time dan takt time, bagaimana perbaikan proses produksi melalui value stream mapping, serta pengidentifikasian pemborosan. Tujuan dari penelitian adalah untuk menganalisa apakah value stream mapping dapat meningkatkan lini produk pada PT Mercedes-Benz Indonesia. Penelitian ini menggunakan metode triangulasi yang menggabungkan metode kuantitatif dan metode kualitatif. Hasil utama dari penelitian yaitu : 1 penerapan value stream mapping dapat memperbaiki production flow dan proses produksi dengan melihat antara current state map dan future state map ; 2 berdasarkan hasil future state map menunjukkan bahwa dengan mengimplementasikan value stream mapping, nilai lead time produksi berkurang dari 977 menit menjadi 846 menit dengan presentase sebesar 13.40. Nilai takt time berkurang dari 42 menit menjadi 38 menit dengan presentase 9.52 ; 3 Identifikasi pemborosan yang terjadi yaitu waiting, unnecessary movement dan defects.

---

This paper discussed about implementation of value stream mapping in automotive company at PT Mercedes Benz Indonesia. Focus of this research are to know the improvement process of production flow, cycle time and takt time reduction, improvement of production process through value stream mapping, also identification of waste.

The goal of this paper is to analyse that value stream mapping can improve production line at PT Mercedes Benz Indonesia. This research used triangulation as methodology that combines both qualitative and quantitative approaches.

The main findings from this research are 1 the implementation of value stream mapping can improve the production flow and production process that showed between current state map and future state map 2 Based from future state map, final results showed that by implementing value stream mapping, production lead time decreased from 977 minutes to 846 minutes with 13.40 percentage point decreased. Takt time decreased from 42 minutes to 38 minutes with 9.52 percentage point decreased, 3 Identification of waste type are waiting, unnecessary movement, and defects."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Meningkatnya kebutuhan akan material konstruksi di Indonesia pada saat ini membuka peluang besar bagi industri tersebut. Dimana sekarang ini pemerintah sedang berfokus terhadap pembangunan infrastruktur di Indonesia. Sebagai industri yang masih baru di Indonesia, dibutuhkan suatu sistem operasi proses berbentuk aliran material dan prosedur yang efektif serta efisien guna mempersiapkan diri untuk pemenuhan permintaan tidak hanya pada saat ini tetapi juga pada masa yang akan datang. Penelitian ini mengajukan analisis sistem produksi dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk mengetahui secara keseluruhan proses produksi pada beton spun pile dan diperoleh usulan penetapan waktu standar untuk mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added dengan penetapan standardized work mampu mempersingkat waktu proses produksi beton spun pile serta dapat dijadikan acuan bagi industri ini untuk mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan.yang diprediksi terjadi di masa mendatang."