Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Tujuan suatu Industri manufaktur adalah untuk memproduksi barang secara ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan serta dapat menyerahkan produk tepat pada waktunya. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menyebabkan produksi tidak lancar. Lean production membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan yang terjadi pada operasi mereka.Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif dengan menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM), Waste Assessment Questionnaire (WAQ) dan Value stream analysis tools (VALSAT). Penggunaan ketiga metode tersebut bertujuan untuk mengidentifikasi serta menganalisa pemborosan (waste) yang terjadi.

---

The purpose of a manufacturing industry is to produce goods economically in order to gain advantage and can deliver products on time. The production process is not effective and efficient cause of production is not smooth. Lean production helps companies to become competitive, especially in terms of reducing the waste that occurs in their operations.

This study aims to reduce waste production at one of the automotive companies are using the waste relationship matrix (WRM), waste assessment questionnaire (WAQ) and Value stream analysis tools (VALSAT).The use of these three methods an intended to identify and analyze the waste that occurred."

"Salah satu permasalahan dari proses industri dalam pasar global yang semakin kompetitif adalah kebutuhan untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang tinggi dengan pemakaian energi dan sumber daya yang semakin kecil. Sebuah perusahaan yang bergerak di industri otomotif mengembangkan frame part sepeda motor yang terbuat dari material casting alumunium, namun masih belum berjalan secara optimal untuk memenuhi besarnya jumlah demand dari customer, karena proses yang belum efisien sehingga harus ada kondisi over time dan ratio defect produksi yang masih diatas target perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk melakukan pengurangan waste, aktifitas non value added, peningkatan cycle time aktual dengan menerapkan lean six sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan theory inventive problem untuk mengatasi permasalahan defect produksi yang terdapat pada lini produksi rear arm, sehingga meningkatkan kapasitas produksi. Berdasarkan hasil analisis awal didapatkan kinerja level sigma perusahaan berada pada 3,8 sigma dan kondisi cycle time proses berada dibawah takt time sehingga diperlukan perbaikan. Waste terbesar dari proses produksi ini adalah defect/reject part (26.29%), unnecessary inventory (20.45%), dan over production (16.85%). Untuk permasalahan defect yang dominan akan menggunakan solusi TRIZ yang menghasilkan solusi proses stired grain die cast (SGDC), Unnecessary inventory dengan melakukan balancing proses peningkatan cycle time proses agar capacity-up dan overproduction dengan pengaturan penjadwalan ulang produksi dan meningkatkan mutu kualitas produksi terutama dalam lini produksi casting rear arm. Level sigma yang didapat setelah perbaikan menjadi 4,8% dan kondisi cycle time mengalami penuruan yang berada dibawah kondisi takt time.

---

One of the problems in the industry increasingly competitive global market is the need to produce products with high quality with the use of energy and resources are getting smaller. A company's automotive industry to try to develop motorcycle frames made of material casting aluminum, but still has not run optimally to meet the large amount of demand from customers, because the process is not efficient so there should be conditions over time and the ratio of defect production is still above the target company.

The purpose of this study was to carry out the reduction of waste, activity is non value added, improved cycle time by applying lean six sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) and the theory inventive problem to solve the problems of defect production contained in the production of rear arm, to increase production capacity.

Based on preliminary analysis of the results showed the company's performance sigma level is at 3.8 sigma and conditions of the process cycle time, is below takt time, that required an improvement. The waste from the production process are defect/reject part (26.29%), unnecessary inventory (20:45%), and over production (16.85%). For issues defect dominant will use the solution TRIZ, which provide process solutions stired grain die cast (SGDC), Unnecessary inventory by balancing processes for improved cycle time of the process, thereby increasing productivity and overproduction by setting rescheduling production to increase the quality of production, especially in the rear arm casting production lines. Sigma levels obtained after improvement to 4.8% and reduced cycle time for each process until below takt time process."

"

Produksi otomotif di Indonesia terus berkembang sehingga memicu peningkatan demand bagi industri komponen otomotif. PT X, sebagai salah satu perusahaan komponen otomotif, dituntut untuk bisa melakukan pemenuhan demand dengan tepat, tetapi masih sering mengalami keterlambatan pengiriman dalam memenuhi demand customer-nya. Keterlambatan pengiriman ini disebabkan oleh adanya hambatan pada proses sebelum pengiriman yang menandakan terjadinya penurunan efisiensi proses. Dengan demikian, diperlukan adanya peningkatan efisiensi proses produksi, yang salah satunya dapat dilakukan dengan menerapkan konsep lean. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi PT X melalui pengurangan pemborosan dengan metode value stream mapping dan VALSAT tools. Pengurangan pemborosan dilakukan terhadap lima pemborosan terkritis, yaitu waiting, unnecessary motion, inappropriate processing, transportation, dan defects. Strategi perbaikan yang dibangun dari akar masalah kelima pemborosan tersebut adalah audit dan pergantian supplier raw material, pendeteksian pola produksi, serta pembuatan standar jumlah pengambilan produk pada proses packing. Dampak penerapan strategi menunjukkan bahwa efisiensi produksi meningkat dari 14% menjadi 22%, waktu aktivitas NVA berkurang sebesar 42%, dan total production lead time berkurang sebesar 15%.

---

Automotive production in Indonesia continues to grow, resulting in the increased demand of the automotive component industry. PT X, as an automotive component company, is required to be able to fulfill customer demand correctly, but they often experience delivery delays while fulfilling customer demand. This delivery delay is caused by an obstacle in the process before delivery, which indicates a decrease in process efficiency. Therefore, it is necessary to increase the efficiency of the production process, one of which can be done by applying the lean concept. This study aims to increase the efficiency of PT X's production process by reducing waste using the value stream mapping method and VALSAT tools. Waste reduction is carried out on the five most critical wastes, namely waiting, unnecessary movements, improper processing, transportation, and defects. Strategies that were developed by the root cause of these wastes are audits and changing raw material suppliers, detecting production patterns, and standardizing the amount of product taken in a packing process. By implementing these strategies, the production efficiency was increased from 14% to 22%, NVA activity time was reduced by 42%, and total production lead time was reduced by 15%.

 

"

"Value stream mapping adalah salah satu metode pada konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran nilai dan informasi para sebuah rangkaian proses. Bersamaan juga dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta aliran nilai data diidentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream analysis tools yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perawatan pompa sentrifugal yang merupakan komponen yang memiliki frekuensi perawatan terbesar. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar masalah dari proses perawatan pompa adalah motion, transportation, dan processing. Setelah dilakukan improvement, didapati lead time perawatan berkurang sebanyak 11.85%, cycle time perawatan berkurang sebanyak 11.55%, dan non-value-adding time berkurang sebanyak 27.00%.

---

Value stream mapping is one of the tools in the lean manufacturing concept that aims to map the value stream and information on a sequence of the process. Also using the waste relationship matrix method, types of waste on the value stream are identified so that it can be mitigated using the appropriate value stream analysis tool. This research aims to apply the value stream mapping method on centrifugal pump maintenance as it is the component with the greatest maintenance frequency. After the application, wastes that contribute the greatest to the pump maintenance problems are motion, processing, and transport. After an improvement, the lead time is reduced by 11.85%, cycle time is reduced by 11.55%, and non-value-adding time is reduced by 27.00%."

"Perusahaan yang bergerak di industri air mineral adalah produk yang memiliki permintaan dalam jumlah besar terus menerus, namun sering menghadapi masalah keterlambatan penyelesaian produk yang disebabkan oleh limbah di lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengembangkan strategi perbaikan menggunakan pendekatan manufaktur ramping (Lean Manufacturing) untuk mengurangi lead time di lantai produksi dengan mengurangi limbah dan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Penelitian ini menggunakan pendekatan manufaktur ramping (lean manufacturing) dan menggunakan Waste Assessment Management (WAM) sebagai metode dan menggunakan Value Stream Mapping sebagai alat untuk memetakan alur informasi dan yang terjadi dari awal hingga produk yang diterima oleh konsumen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa :(1) identifikasi dengan WAM menunjukkan 7 jenis pemborosan adalah time waiting sebesar 8 persen, over production dan inapporiate transportation masing-masing sebesar 12 persen, unnecessary inventory sebesar 14 persen, unnecessary motion sebesar 15 persen, product defect sebesar 18 persen dan transportation sebesar 20 persen (2) VALSAT terpilih adalah Process Activity Mapping (PAM),dilanjutkan dengan perhhitungan effisiensi Current State Value Stream Mapping sebesar 39% . Maka dari itu, dilakukan perbaikan dengan mereduksi titik inspeksi dari 5 titik menjadi 3 titik dimana dapat menghemat waktu sebanyak 8100 detik sehingga effisiensi meningkat menjadi 79% sebagaimana tergambar pada Future State Value Stream Mapping.

---

Enterprises engaged in the mineral water industry are products that have a large demand continuously, however, often face the problem of delays in the completion of products caused by waste on the production floor. The purpose of this study is to develop an improvement strategy using a lean manufacturing approach (Lean Manufacturing) to reduce lead time on the production floor by reducing waste and activities that do not have added value. This study uses a lean manufacturing approach and uses Waste Assessment Management (WAM) as a method and uses Value Stream Mapping as a tool to map the flow of information and what happens from the beginning to the product received by consumers. The results showed that (1) identification with WAM showed 7 types of waste were time waiting by 8 percent, over production and inapporiate transportation by 12 percent each, unnecessary inventory by 14 percent, unnecessary motion by 15 percent, product defect by 18 percent and transportation by 20 percent (2) the selected VALSAT was Process Activity Mapping (PAM), followed by the efficiency of Current State Value Stream Mapping of 39%. Therefore, improvements were made by reducing the inspection point from 5 points to 3 points which can save time as much as 8100 seconds so that efficiency increases to 79% as illustrated in the Future State Value Stream Mapping."