Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKProses produksi tepung terigu terdiri dari enam proses utama, terdapat permasalahan pada salah satu proses yaitu proses pengemasan disebabkan oleh tingginya intensitas breakdown mesin dan apabila terjadi secara terus menerus dapat mempengaruhi waktu downtime produksi yang mengakibatkan kurang maksimalnya utilisasi mesin sehingga jumlahnya harus diminimalisir. Penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi akar permasalahan utilisasi mesin yang tidak maksimal dengan cause-effect analysis, didapatkan penyebab utama yaitu belum adanya jadwal pemeliharaan yang tepat. Permasalahan difokuskan pada mesin packer dan empat komponen kritis didalamnya yaitu komponen heater, metal detector, sealing dan plastic wrapper. Penelitian dilanjutkan dengan perhitungan Time to Failure dan Time to Repair yang kemudian dilanjutkan ke perhitungan Mean Time to Failure dan Mean Time to Repair sesuai dengan distribusi yang sudah dicocokkan. Penelitian diakhiri dengan penentuan interval untuk pemeliharaan berdasarkan batas akhir reliability masing-masing mesin.

---

ABSTRAKFlour production process consists of six main processes, there is a problem in one of the process. It is the packaging process caused by the high intensity of machine breakdown and if it occurs continuously, it can affect the downtime of production resulting in less maximum utilization of the machine so that the amount should be minimized. This research begins by identifying the root of the problem in machine utilization that is not optimum with the cause effect analysis, the main cause of it is that there is no proper maintenance schedule. The problem is focused on the packer machine and the four critical components inside, there are heater component, metal detector, sealing and plastic wrapper. The study advanced with the calculation of Time to Failure and Time to Repair which then continued to the calculation of Mean Time to Failure and Mean Time to Repair in accordance with the distribution that has been matched. The study ends with the determination of the interval for maintenance based on the limits of the reliability of each machine."

"Permasalahan yang terdapat pada tahapan utama proses produksi pabrik perbaikan karoseri bis adalah adanya pemborosan. Apabila jumlahnya terus meningkat maka dapat mempengaruhi kualitas produk sehingga harus diminimalisir. Untuk meminimalkan pemborosan tersebut, penelitian ini diawali dengan identifikasi pemborosan yang didominasi oleh defect dengan Value Stream Analysis Tools VALSAT , kemudian dianalisis lebih lanjut penyebabnya melalui cause-effect diagram dan menggunakan Failure Mode Effect Analysis FMEA untuk mengetahui potensi kegagalan dan diurutkan berdasarkan nilai Risk Priority Number RPN dan menentukan prioritas usulan perbaikan, didapatkan hasil berupa penurunan jumlah defect cukup signifikan hingga 61.5 yang berpengaruh pada pengurangan waktu dan biaya produksi.

---

There is a main problem in the body production process of the company rsquo s body assembling repair factory, which is too much waste. The increasing number of waste that happens continuously will affect the product quality, so it should be eliminated. To minimize the number of defect, this research began with waste identification that dominated by defects with Value Stram Analysis Tools VALSAT . To discover the root cause of the problem cause effect diagram was used, and Failure Mode Effect Analysis FMEA to find out the failure mode of each defect classification and calculate the Risk Priority Number RPN to determine the improvement rsquo s priority. This research resulted in decreasing the number of defect significantly until 61.5 that affected the reduction of re work time and cost."