Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
CPO adalah bahan baku untuk memproduksi biodiesel. Biodiesel adalah energi terbarukan atau alternatif bahan bakar dari mesin diesel dan terbuat dari sumber terbaharui. Dalam proses produksi, CPO dan biodiesel ini memerlukan tempat penyimpanan yang membutuhkan material yang tepat. Material yang digunakan pada penelitian ini adalah baja karbon, SS 304, SS 316 dan monel 400. Pada material tersebut dilakukan uji komposisi kimia, struktur mikro, uji kekerasan mikro Vickers, pengamatan visual dan uji korosi mengacu pada ASTM G31 dengan kondisi tanpa ada aliran, T = ± 25oC selama 112 hari dalam lingkungan CPO dan biodiesel. Sedangkan pada CPO dan biodiesel dilakukan uji TAN dan kadar air. Setelah uji korosi mengacu pada ASTM G31 dilakukan pengamatan visual, pengamatan makro, uji produk korosi, laju korosi, struktur mikro, uji kekerasan mikro Vickers, uji TAN, uji kadar air dan analisa korosi.

Hasil penelitian ini adalah nilai laju korosi dilingkungan CPO dengan mengacu pada ASTM G31 untuk sampel baja karbon, SS 304, SS 316 dan monel 400 berturut-turut adalah 0,203 mm/th, 0,019 mm/th, 0,018 mm/th, dan 0,017 mm/th. Nilai laju korosi dilingkungan biodiesel dengan mengacu pada ASTM G31 untuk sampel baja karbon, SS 304, SS 316 dan Monel 400 berturut-turut adalah 0,021 mm/th, 0,018 mm/th, 0,016 mm/th, dan 0,015 mm/th. Material yang memiliki ketahanan korosi yang cukup baik dilingkungan CPO adalah sampel SS 304, SS 316 dan Monel 400. Sedangkan material yang memiliki ketahanan korosi yang cukup baik dilingkungan biodiesel adalah sampel baja karbon, SS 304, SS 316 dan Monel 400. Sampel baja karbon pada CPO mengalami penurunan nilai kekerasan dan pada butiran terjadi korosi yang ditandai dengan terdapatnya lubang pada butiran serta pada batas butir dipermukaan sampel terlihat melebar. Sampel SS 304, SS 316 dan monel 400 pada CPO tidak terjadi penurunan nilai kekerasan dan butiran tidak terkorosi. Sampel baja karbon, SS 304, SS 316 dan monel 400 pada biodiesel tidak terjadi penurunan nilai kekerasan dan butiran tidak terkorosi. Material yang cocok digunakan dilingkungan CPO adalah SS 304, SS 316 dan monel 400. Material yang cocok digunakan dilingkungan biodiesel adalah baja karbon, SS 304, SS 316 dan monel 400.

---

CPO is feed for produce biodiesel. Biodiesel is renewable energy or alternative fuel for diesel mechine and from renewable source. In production process, CPO and biodiesel need storage tank with right material. The material used in this research are Carbon Steel, SS 304, SS 316 and Monel 400. At material to do chemical composition test, microstructure, microhardness Vickers test, visual observation and Corrosion test with ASTM G31 for condition no flow rate, T = ± 25oC until 112 days in CPO and biodiesel environment.For CPO and biodiesel to do TAN test and water contain test. After corrosion test ASTM G31 to do visual observation, makro observation, product corrosion test, corrosion rate, microstructur, microhardness Vickers test, TAN test, water contain test and analysis corrosion.

Result this research are corrosion rate in CPO with ASTM G31 for Carbon Steel is 0,203 mm/th, for SS 304 is 0,019 mm/th, for SS 316 is 0,018 mm/th, for Monel 400 is 0,017 mm/th, Corrosion rate in biodiesel with ASTM G31 for Carbon Steel is 0,021 mm/th, for SS 304 is 0,018 mm/th, for SS 316 is 0,016 mm/th and for Monel 400 is 0,015 mm/th. Material have corrosion resistance in CPO are SS 304, SS 316 and Monel 400. Material have corrosion resistance in Biodiesel are Carbon Steel, SS 304, SS 316, and Monel 400. Sample Carbon Steel in CPO have decrease microhardness Vickers value and at boundary have corrosion which is characterized by the presence of hole at boundary and at grain boundary in surface sample Carbon Steel look wider. Sample SS 304, SS 316 dan Monel 400 in CPO no declaine microhardness Vickers value and boundary not corroded. Sample Carbon Steel, SS 304, SS 316 dan Monel 400 in Biodiesel no declaine microhardness Vickers value dan boundary not corroded. Material suitable fot use in CPO are SS 304, SS 316 and Monel 400. Material suitable for use in Biodiesel are Carbon Steel, SS 304, SS 316 and Monel 400.

Abstrak :
Paduan aluminium 2024-T3 biasa digunakan dalam industri penerbangan seperti komponen pada pesawat terbang. Material ini digunakan karena sifatnya yang ringan dan cenderung tahan korosi jika dibandingkan dengan material selain aluminium, namun jika dibandingkan dengan paduan aluminium seri lainnya, paduan aluminium 2xxx cenderung memiliki ketahanan korosi yang rendah. Untuk memperbaiki sifat ini, maka dilakukan proses anodisasi dengan larutan elektrolit asam oksalat 0,5 M selama 30 menit. Proses anodisasi dilakukan pada temperatur 0, 10, dan 20°C serta rapat arus 15, 20, dan 25 mA/cm2. Penelitian bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari kedua variabel tersebut terhadap kekerasan mikro dan laju korosi tiap sampel. Didapat hasil bahwa nilai kekerasan mikro paling tinggi pada permukaan sampel didapat pada sampel 0°C - 20 mA/cm2 dengan nilai kekerasan sebesar 543 HV. Sedangkan ketahanan korosi paling baik diperoleh pada sampel 20°C - 20 mA/cm2 dengan laju korosi sebesar 0,00004 mm/year. ...... Aluminum alloy 2024-T3 is commonly used in the aviation industry as components of aircrafts. This material is used because of its light weight and good corrosion resistant when compared to material other than aluminum, but when compared to other series of aluminum alloy, aluminum alloy 2xxx tend to have low corrosion resistance. To improve this property, then carried out the anodizing process with 0,5 M oxalic acid for 30 minutes. Anodizing was carried out at temperatures of 0, 10, and 20°C also at current densities of 15, 20, and 25 mA/cm2. The research aim is to know the influence of both these variables against the corrosion rate and micro-hardness of each samples. The result shows that the highest micro-hardness on the surface of samples is obtained at 0°C and 20 mA/cm2 with a value of 543 HV. While the most excellent corrosion resistance is obtained at 20°C and 20 mA/cm2 with the rate of corrosion of 0,00004 mm/year.

Abstrak :
Peningkatan kekasaran permukaan dilakukan dengan membentuk lapisan porous oksida melalui anodisasi pada material Screw Dental Implant (Zr-Ti)-5Al. Material As-cast dibuat menggunakan Single Arc Melting Furnace 3000°C. Variasi unsur Ti dilakukan untuk mendapatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi yang baik. Ti berperan sebagai ? stabilizer, semakin banyak Ti pada paduan ukuran butir yang lebih besar. XRD menunjukkan bahwa Al berperan sebagai solid solution strengthening dan membentuk fasa Zr3Al, EDS menunjukan peningkatan %berat unsur Al sebagai senyawa intermetalik. Micro Hardness Vickers menunjukkan bahwa nilai tertinggi tercapai pada SP-1 dengan nilai 637,94HV. Mofrologi permukaan memiliki kekasaran sebesar 200nm. Kekasaran permukaan yang rendah menghasilkan laju korosi yang rendah, laju korosi terendah dihasilkan SP-3 sebesar 14,336x10-5mpy (outstanding). Anodisasi dilakukan pada temperatur 25°C, 1 jam, larutan NaF 0,5M, 15V dan 1,25mA. Terbentuk lapisan dengan ketebalan rata-rata 124,075µm. Pemeriksaan AFM menunjukkan peningkatan kekasaran menjadi 0,8µm lapisan terdiri dari senyawa ZrO2, TiO, dan Al2O3. SP-1 yang telah mengalami anodisasi menunjukkan laju korosi yang semakin rendah 10,821x10-9mpy. ......The increase in surface roughness was carried out by forming a porous oxide layer through anodization on the Screw Dental Implant (Zr-Ti)-5Al material. As-cast material is made using a Single Arc Melting Furnace 3000°C. Variation of the Ti element was carried out to obtain good mechanical properties and corrosion resistance. Ti acts as a ? stabilizer, the more Ti in the larger grain size alloys. XRD shows that Al acts as a solid solution strengthening and forms the Zr3Al phase, EDS shows an increase in the weight % of elemental Al as an intermetallic compound. Micro Hardness Vickers shows that the highest value is achieved in SP-1 with a value of 637.94HV. The surface morphology has a roughness of 200nm. Low surface roughness results in a low corrosion rate, the lowest corrosion rate is produced by SP-3 of 14,336x10-5mpy (outstanding). Anodization was carried out at 25°C, 1 hour, 0.5M NaF solution, 15V and 1.25mA. A layer is formed with an average thickness of 124.075µm. AFM examination showed an increase in roughness to 0.8µm the layer consisting of ZrO2, TiO, and Al2O3 compounds. SP-1 which has undergone anodization shows a lower corrosion rate of 10,821x10-9mpy.

Abstrak :
Magnesium alloy dapat digunakan sebagai implan biodegradable yang bersifat sementara untuk implan tulang dan vascular stents karena memiliki sifat biocompatible dan biodegradable. Tingkat kekakuan yang dimiliki oleh magnesium alloy juga dekat dengan tulang sehingga dapat mengurangi stress-shielding effect. Namun, magnesium alloy memiliki ketahanan korosi yang buruk apabila terkena kondisi lingkungan yang korosif sehingga akan menghasilkan laju korosi yang tinggi dan degradasi yang cepat sehingga akan menyebabkan kegagalan awal pada implan. Masalah tersebut dapat ditingkatkan dengan teknik pemrosesan yang tepat seperti perlakuan permukaan. Salah satu tekniknya adalah deposisi ZrO2 dan HA untuk meningkatkan ketahanan korosi implan magnesium alloy. Proses EPD dilakukan pada tegangan sel konstan 20 V selama 40 menit pada suhu kamar untuk masing-masing larutan ZrO2 dan HA. Hasil penelitian menunjukkan bahwa ketahanan korosi implan magnesium alloy yang dilapisi ZrO2 dan HA meningkat seiring meningkatnya kekerasan dan kekasaran implan magnesium alloy. Mikrostruktur permukaan pada ZK61 yang telah dilapisi oleh ZrO2 dan HA lebih seragam dan merata dibandingkan dengan mikrostuktur AZ31 yang telah dilapisi oleh material yang sama. Icorr optimum yang didapatkan pada ZK61 sebesar 3.02 μA/cm2 dengan laju korosi sebesar 0.15mm/year. Hasil ini juga menyebabkan penurunan laju degradasi magnesium implan setelah proses perendaman pada simulated body fluids ......Magnesium Alloy can be used as temporary biodegradable implants such as bone implants and vascular stent due to its biocompatible and biodegradable properties. The level of stiffness possessed by magnesium alloys is also the closest to bone so that it can reduce the stress-shielding effect. However, Mg-alloy has poor corrosion resistance when exposed to severe conditions which will result in a high corrosion rate and rapid degradation will lead to the early failure of implant. Those issues can be enhanced by appropriate processing techniques such as surface treatment. One of the techniques is the deposition of ZrO2 and HA to enhance the corrosion resistance of magnesium implants. The electrophoretic deposition process conducted at a constant cell voltage of 20 V for 40 min at room temperature for each ZrO2 and HA. The results shows that the corrosion resistance of magnesium implant coated by ZrO2 and HA increase as hardness and the roughness of magnesium alloy implant increases. Microstructure of ZK61 surface after deposition shows that ZrO2 and HA successfully deposited and evenly distributed. ZrO2 and HA coated ZK61 exhibited significantly better corrosion resistance as compared to AZ31 with Icorr 3.02¼A/cm2 and corrosion rate 0.15mm/year, confirmed by the polarization test. This results also lead to the decreasing of degradation of magnesium implant after the immersion process on simulated body fluids.

Abstrak :
Lapisan material hibrida Poliuretan/M dipersiapkan dengan memvariasikan konten karbon, nano-zinc oxide, dan karbon/nano-zinc oxide sebagai material pengisi dalam matriks poliuretan. Film tersebut ditempatkan di atas plat low carbon steel dengan menggunakan metode High Volume Low Pressure HVLP . Untuk mengetahui sifat ketahanan korosi dari film, sampel diuji menggunakan metode salt spray. Sifat dielektrik diuji menggunakan metode nilai resistivitas. Sifat termal dikarakterisasi menggunakan Thermogravimetric Analysis TGA dan Differential Scanning Calorimetry DSC. Fourier Transform Infrared Spectroscopy FTIR dan X-ray Diffraction XRD digunakan untuk melihat bagaimana ikatan senyawa serta komposisi fasa karbon dan zinc oxide ZnO dalam matriks poliuretan. FTIR dan XRD menunjukkan ikatan kimia dan komposisi fasa dari karbon dan ZnO dalam poliuretan. Terjadi perubahan pada morfologi lapisan permukaan dan nilai ketahanan korosi paling baik pada lapisan komposit P/ZnO. Hasil uji dielektrik menunjukkan bahwa hanya komposit karbon terdispersi dalam matriks poliuretan memiliki nilai yang tinggi dan konstan. TGA dan DSC mengkonfirmasi bahwa perbandingan temperatur dengan dekomposisi massa komposit yang baik adalah pada lapisan komposit dengan material pengisi karbon.

---

Hybrid materials Polyurethane M film were prepared with different content of carbon, nano zinc oxide and carbon zinc oxide as filler components in polyurethane matrix. The film were deposit on low carbon steel plate using High Volume Low Pressure HVLP method. To observe corrosion resistance of the film, the sample were examined by salt spray method. Dielectric propeties obtained by resistivity valued method. Thermal resistance were investigated by Thermogravimetric Analysis TGA and Differential Scanning Calorimetry DSC. Fourier Transform Infrared Spectroscopy FTIR and X ray Diffraction XRD used to see functional groups and phase composition of carbon and zinc oxide ZnO in polyurethane matrix. The surface morphology are changes and the corrosion resistance of P ZnO composite shows the best result. Dielectrical test showed that only carbon dispersed in polyurethane matrix had higher constant value. TGA and DSC confirmed composites with carbon as filler had good result on the ration between temperature and mass decomposition.

Abstrak :
ABSTRAK
Lapisan hibrid Poliuretan/M dibuat dengan variasi kandungan karbon grafit dan nanoclay pada poliuretan sebagai bahan utama. Lapisan hibrid ini dicetak pada plat aluminum menggunakan metode high volume low pressure HVLP . X-ray diffraction XRD dilakukan untuk menentukan fase sampel, uji ketahanan korosi menggunakan salt spray test, dan uji dielektrik untuk mengetahui permitivitas sampel. Thermogravimetric Analysis TGA dan Differential Scanning Calorimetry DSC untuk menentukan ketahanan termal dari sampel, serta Fourier Transform Infrared Spectroscopy FTIR untuk melihat reaksi kimia dari bahan pengisi dengan matriks dalam sampel. Optical Microscopy OM untuk melihat perubahan morfologi sampel sebelum dan sesudah salt spray test. Uji dielektrik menunjukkan bahwa semua sampel memiliki nilai permitivitas dengan hasil yang paling menonjol ditunjukkan oleh penambahan 5 wt karbon/nano clay yang menunjukkan nilai permitivitas lebih tinggi dalam kisaran 400k Hz hingga 1M Hz. Hasil TGA dan DSC menunjukkan penambahan 1 wt karbon dalam sampel menaikkan ketahanan sampel terhadap panas, sampel mulai menyusut ketika suhu mencapai 350 oC dan pola transmisi FTIR menunjukkan reaksi kimia antara karbon/nano clay dengan poliuretan. OM menunjukkan data bahwa morfologi sampel berubah, dengan penambahan 1 wt karbon menunjukkan hasil terbaik dengan sedikit kerusakan yang terlihat pada sampel setelah salt spray test.

---

ABSTRACT<>br> Polyurethane M hybrid materials are made with varying amounts of carbon graphite and nanoclay on polyurethane as the main material. This layer of hybrid material is printed on an aluminum plate using a high volume low pressure HVLP method. X ray diffraction XRD was performed to determine the phase of sample, corrosion resistance test using salt spray test, and dielectric test to identify the permittivity of the sample. Thermogravimetric analysis TGA and differential scanning calorimetry DSC to determine the thermal resistance of the sample, as well as fourier transform infrared spectroscopy FTIR to see the chemical reactions of the bahan pengisi with the matrix in the sample. Optical microscopy OM to see morphological changes of samples before and after salt spray tests. The dielectric test showed that all samples has a permittivity value with the most prominent results indicated by the addition of 5 wt carbon nano clay which shows higher permittivity values in the range 400k Hz to 1M Hz. The results of TGA and DSC showed the addition of 1 wt carbon in the sample also increased heat resistance of the sample, sample began to shrink when temperature reach 350 oC, and FTIR spectra indicates a chemical reaction between carbon nanoclay and polyurethane. After the salt spray test was performed on the sample, OM showed data that the morphology of the sample changed, with 1 wt carbon addition showed the best results with little visible damage to the sample due to salt spray test.

Abstrak :
Baja Tahan Karat 316L memiliki aplikasi yang sangat beragam, mulai dari platform serta instalasi lainnya, terutama pada lepas pantai karena ketahanan korosinya yang tinggi. Namun, pada penggunaannya, baja tahan karat 316L memiliki kemungkinan untuk terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran merupakan korosi yang sulit untuk dideteksi sampai akhirnya terjadi kerusakan. Dengan mengaplikasikan pelapisan aluminium pada baja tahan karat 316L maka korosi sumuran dapat dicegah. Selain itu, ketahanan korosi secara umum juga akan meningkat. Metode untuk mengaplikasikan aluminium pada baja tahan karat 316L adalah dengan electric arc thermal spray aluminum. Pengujian kali ini menginvestigasi ketebalan pelapisan paling baik yang memberikan hasil maksimal, dengan tiga parameter yaitu berkisar antara 90-100 µm, 140-150 µm, and 190 – 200 µm. Ketahanan korosi diuji menggunakan metode polarisasi siklik. Hasil studi menunjukkan bahwa ketahanan korosi dan daya lekat paling baik dihasilkan lapisan dengan ketebalan 190 – 200 µm...... In oil and gas industries, 316L Stainless Steel is widely used to construct platforms and other installations because of its high corrosion resistance. However, 316L Stainless Steel is still susceptible to pitting corrosion which is difficult to be detected before failure starts to happen. By applying aluminium coating on stainless steel, pitting corrosion will be prevented. Moreover, the corrosion rate will decrease and the steel’s lifetime will increase. Using Electric Arc Thermal Spray Aluminium as the method to apply the aluminium, one of the most important factor that influence corrosion rate on aluminium coated stainless steel is the thickness itself. This paper investigates the most effective thickness applied to achieve the best quality of the coating, ranging at 90-100 µm, 140-150 µm, and 190 – 200 µm. The corrosion resistance is tested using the data obtained from the cyclic polarization curve. The study shows that the coating thickness of 190 – 200 µm produces the best corrosion resistance and adhesion strength

Abstrak :
Perubahan struktur mikro daerah las baja karbon rendah menyebabkan terjadinya perubahan dan perbedaan sifat ketahanan korosi. Tingkat ketahanan korosi secara tidak langsung dipengaruhi oleh bentuk dan jenis pertakuan atau pengerjaan yang telah dialami sebelumnya. Untuk meningkatkan pengawasan terhadap kerusakan yang diakibatkan oleh korosi pada daerah sambungan las maka dilakukan penelitian tingkat ketahanan korosi pada daerah logam las (WM), daerah logam induk (BM) dan daerah terpengaruh panas (BM-HAZ, HAZ, WM-HAZ) dengan menggunakan bahan dari baja karbon rendah hasil canai panas yang telah mengalami proses pengelasan. Hasil penelitian menunjukkan adanya perbedaan tingkat ketahanan korosi antara masing-masing daerah disekitar sambungan las. Tingkat ketahanan tertinggi terjadi pada daerah logam las (WM) spesimen WM.2 dan tingkat ketahanan korosi terendah terjadi pada daerah berbutir halus (HAZ) spesimen WM.3.

---

The change of microstructure in the welding joint region of low carbon steel more often to cause difference in corrosion resistance- Corrosion resistance indirectly is influenced by the heat treatment or fabrication procedure. Improving fabrication procedure is necessary to prevent deleterious effect of corrosion in the welding joint area. Therefore in this investigation corrosion resistance in the weld metal area (WM), heat affected zone area (HAZ) as well as base metal (BM) become prime concern. The materials used in this investigation come from hot rolled process. The result indicated the different corrosion resistance between WM, BM and HAZ in the weld joint area. Highest corrosion resistance was found in the WM area while low corrosion resistance is the HAZ area.

Abstrak :
Nickel is the most important element in cast stainless steel making. Among the other raw material nickel price is highest, and it 's still imported The purpose of this research are to compare eject of using ferronickelchram (Fe-Ni-Cr) local to corrosion resistance and microstructure CFSM (SS 316), compared with using of imported' pure nickel. Hopefully local raw material be able to substitute imported pure nickel as raw material of the cast stainless steel. Variable of this research are increasing Fe-Ni local percentage in cast raw material amount 0 %, 23%, 45 %and 79%. Each percentage processed in foundry process and sample made for chemical composition lest, corrosion resistance rest (polarization test) and microstructure analysis using optical microscope and Scanning Electron Microscope (SEM), in order to compared with cast stainless steel CFBM (SS 316). The result show that, al! percentage chemical composition appropriate with references standard CFSM (Stainless Steel 7]/pe 316). Ai 45 % ana! 23% of Fe-Ni-Cr , corrosion resistance and microstructure are similar to 0 % (100 % pure nickel imported), 0,01-0,1mpy (1/1000 inch). While for percentage of 79 % have decreasing to 0,84mpy. This is caused by impurities, inclusion of Mn.S and the different of composition increasing corrosion resistance element molybdenum.

Abstrak :
Pada beberapa sumur gas di Indonesia tercatat memiliki tingkat korosifitas yang tinggi dikarenakan adanya kandungan H2S sebagai ikutan gas hidrokarbon yang terproduksi dari struktur formasi sumur. Kondisi korosi yang terjadi akibat adanya H2S ini dikenal sebagai korosi pada sour system yang terjadi pada kondisi H2S tertentu, sebagai akibat dari hydrogen embrittlement (HIC) atau sulphide stress cracking (SSC). Terkait dengan penggunaan material baja pada kondisi sour service, salah satu faktor yang bisa meningkatkan kerentanan material baja terhadap serangan SSC adalah proses pengelasan. Pada penelitian ini akan menentukan jarak terdekat antara 2 jarak pengelasan pada baja karbon jenis ASME SA 106 Grade B sehingga pada jarak tersebut masing - masing lasan dan area sekita HAZ dan logam induk tidak mengalami penurunan ataupun kehilangan sifat - sifat mekanis dan ketahanan korosi SSC pada kondisi sour service, dengan memperhatikan parameter - parameter yang digunakan dalam proses pengelasan dan faktor - faktor yang berpengaruh dalam korosi SSC.

---

Some gas wells in Indonesia has recorded with a high level of corrosion where is possibility of experiencing the process of cracking due to the presence of H2S content as an associated gas that can be produced by hydrocarbon gas from the well structure formation. The corrosion condition that occurs due to the presence of H2S as an acid gas that known as corrosion in sour systems which is occur in certain H2S condition, caused by hydrogen embrittlement (HIC) or sulphide stress cracking (SSC). In regards to use of steel materials in sour service conditions, one of the factors that can be increased vulnerability to attacks SSC steel material is a welding process. In this research will determine the shortest distance between two distances welding on carbon steel types ASME SA 106 Grade B so that at the distance of each area of welds and heat affected zones (HAZ) and base metal that not decrease or loss of mechanical properties and corrosion resistance of SSC on condition sour service, and to consider the parameters that used in the process of welding of carbon steel material ASME SA 106 Grade B and the factors that influence the corrosion SSC.