Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Skripsi ini membahas mengenai penerapan value stream mapping pada salah satu perusahaan otomotif yaitu PT Mercedes-Benz Indonesia. Fokus bahasan dari penelitian ini adalah proses perbaikan production flow, pengurangan cycle time dan takt time, bagaimana perbaikan proses produksi melalui value stream mapping, serta pengidentifikasian pemborosan. Tujuan dari penelitian adalah untuk menganalisa apakah value stream mapping dapat meningkatkan lini produk pada PT Mercedes-Benz Indonesia. Penelitian ini menggunakan metode triangulasi yang menggabungkan metode kuantitatif dan metode kualitatif. Hasil utama dari penelitian yaitu : 1 penerapan value stream mapping dapat memperbaiki production flow dan proses produksi dengan melihat antara current state map dan future state map ; 2 berdasarkan hasil future state map menunjukkan bahwa dengan mengimplementasikan value stream mapping, nilai lead time produksi berkurang dari 977 menit menjadi 846 menit dengan presentase sebesar 13.40. Nilai takt time berkurang dari 42 menit menjadi 38 menit dengan presentase 9.52 ; 3 Identifikasi pemborosan yang terjadi yaitu waiting, unnecessary movement dan defects.

---

This paper discussed about implementation of value stream mapping in automotive company at PT Mercedes Benz Indonesia. Focus of this research are to know the improvement process of production flow, cycle time and takt time reduction, improvement of production process through value stream mapping, also identification of waste.

The goal of this paper is to analyse that value stream mapping can improve production line at PT Mercedes Benz Indonesia. This research used triangulation as methodology that combines both qualitative and quantitative approaches.

The main findings from this research are 1 the implementation of value stream mapping can improve the production flow and production process that showed between current state map and future state map 2 Based from future state map, final results showed that by implementing value stream mapping, production lead time decreased from 977 minutes to 846 minutes with 13.40 percentage point decreased. Takt time decreased from 42 minutes to 38 minutes with 9.52 percentage point decreased, 3 Identification of waste type are waiting, unnecessary movement, and defects."

"Metode lean pada akhir ini telah banyak dikembangkan untuk efisiensi kerja.Langkah awal dalam mengimplementasikan lean adalah meningkatkan produktivitas semua sumberdaya yang ada. Rekam medis adalah salah satu sarana pendukung untuk pelayanan kesehatan pasien di rumah sakit, pemborosan yang paling umum di pelayanan rekam medis berhubungan dengan dokumen dan pengolahan data. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penerapan metode lean lama waktu tunggu pada pelayanan rekam medis rawat jalan di RSUD dr. HM Rabain Muara Enim tahun 2016. Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah observasional action process research, menggunakan pedoman metode lean untuk melihat dan memotret kondisi alur proses pelayanan pasien rekam medis rawat jalan. Hasil penelitian setelah melakukan analisis projected future state dengan usulan alur pelayanan kedepan disertai simulasi metode lean yaitu 5S, Kanban inventory, visual management, dan takt time maka diperoleh cycletime diperpendek 16.4% dan eliminasi waste sebesar 98%. Saran untuk senantiasamenerapkan metode lean di unit kerja masing-masing dengan semangat Kaizen(continuous improvement) dan Heijunka (pemerataan beban kerja).

---

Nowadays, lean method has been developed for work–efficiency. The first step in implementing lean is increasing of resources. Medical record is one of supporting facility in hospital healthcare services, which the most wasted is correlated with document and data process. The aim of this study is to analyze the implementation of lean method on waiting time of medical record services at dr.

HM. Rabain Hospital Muara Enim in 2016. The study method is observational action process research using lean method guideline to see and capture the flow of outpatient medical record. After analyzing projected future state with the purpose of future service using lean method simulation; 5S, Kanban Inventory, Visual management and takt time, so the result of this study are 16.4% of shortened cycle time and 98% of eliminating waste. It is always advisable to implementate lean

method in several units by Kaizen (continuous improvement) and Heijunka (Keeping average workload)"