Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Layer manufacturing process has proven as a process that can produce a high complexity mechanical part.Now, Improvement of LM methods continuously conduct that is aimed to increase precessions and efficiency of theseprocesses. Pressure filament deposition modelling is a form of layer manufacturing process that is designed to produce aplastic part with controlling its semisolid phase. In this research, the equipment of filament depositor is designed andtested to make the product filament deposition. With operation condition observation, the optimal temperature andpressure of deposition process was determined. These experiments used PVC as crystalline material and polypropyleneas amorphous material. To optimize this process, the tensile strength and density test were conducted. The shape oftensile test specimens is based on ASTM 638 standard and made in 3 orientations deposition path, namely: in 0 degree,45 degree and 90 degree from load force axis. To found the most accurate dimension, controlling the time delay,temperature of build part, feeding speed and variation deposition path was conducted. The results of experiments showthat the filament deposition method can only be applied for amorphous material in which it has a semisolid phase. Fromthe tensile strength test, the binding strength among filaments is 0.5 kg/mm2, 20% of the tensile strength of filament.And the density of a sample product, which used the filament diameter of 0.8 mm, is 0.7668 g/cm3. Accuracy of productdimension can be increased by: controlling time delay in location where the motion orientation of hopper filament ischanged and controlling temperature of build part surface."

"ABSTRAKElektroreduksi CO2 Menggunakan Boron-Doped Diamond Termodifikasi Platinum Proses elektroreduksi CO2 menggunakan elektroda termodifikasi logam dilakukan pada elektroda BDD termodifikasi platinum. Elektroda boron-doped diamond BDD diketahui sebagai suatu kandidat yang menarik untuk aplikasi dalam proses elektroreduksi CO2 karena mampu menghasilkan formaldehida dengan persen hasil yang tinggi. Untuk meningkatkan sifat katalisis elektroda BDD, pada penelitian ini, BDD dimodifikasi dengan larutan platinum. Deposisi platinum pada elektroda BDD dilakukan dengan teknik kronoamperometri pada potensial deposisi -0,3 V vs Ag/AgCl . Proses elektroreduksi CO2 dilakukan dengan teknik kronoamperometri dengan membandingkan BDD, Pt dan berbagai konsentrasi Pt-BDD 2 mM dan 6 mM H2PtCl6 dalam H2SO4 dengan waktu reduksi 1 jam. Larutan yang digunakan adalah 0,1M NaCl yang dialiri gas N2 selama 30 menit, dilanjutkan dengan gas CO2 selama 60 menit laju alir 100mL/menit . Data Scanning Electron Microscopy SEM menunjukkan bahwa Pt-BDD telah berhasil dibuat dengan ukuran partikel rata-rata sekitar 0,3 mm and 0.5 mm untuk masing-masing Pt-BDD 2 mM and 6 mM. Spektra X-ray Photoelectron Spectroscopy XPS menunjukkan puncak pada sekitar 72 eV dan 74,4 eV yang dikorelasikan masing-masing sebagai Pt 4f7/2 dan Pt 4f5/2, menandakan bahwa Pt telah terdeposisi pada permukaan BDD. Perbandingan Pt : C pada permukaan BDD adalah 1:15,5. Produk elektroreduksi CO2 dianalisis menggunakan gas kromatografi dan HPLC. Produk utama elektroreduksi CO2 menggunakan BDD pada potensial -1,5 V adalah formaldehida, sedangkan pada potensial -2,5 V adalah asam format dengan efisiensi faraday EF secara berturut-turut 2,95 dan 14,63 . Sementara produk elektroreduksi Pt pada potensial -0,6 V adalah formaldehida dan pada potensial -2,5 V adalah hidrogen dengan EF secara berturut-turut 11,13 dan 24,7 . Elektroreduksi CO2 pada Pt-BDD 2 mM dan 6 mM pada potensial -1,2 V menghasilkan hidrogen dengan EF secara berturut-turut 3,87 dan 14,10 . Selain itu, Pt-BDD 6 mM pada potensial -2,5 V menghasilkan hidrogen dengan EF 26,3 . Kata Kunci:Elektroreduksi, Karbondioksida, Deposisi, BDD, dan Pt-BDDxiii 63 halaman:6 tabel, 19 gambar, dan 3 lampiranBibliografi:32.

---

ABSTRACTCO2 Electroreduction at Platinum Modified Boron Doped Diamond Pt BDD CO2 electroreduction using metal modified electrodes has been performed at Platinum modifed BDD electrodes. BDD was reported as an attractive candidate for the electrochemical reduction of CO2 as it generates formaldehyde in a high percentage. In order to improve the catalytic properties of the electrodes, in this work we modify the BDD with platinum solution. Deposition of platinum at BDD electrode was performed by using chronoamperometry technique at a deposition potential of 0.3 V vs Ag AgCl . The CO2 electroreduction was conducted using chronoamperometry technique by comparing BDD, Pt, and various concentration of Pt BDD 2 mM and 6 mM of H2PtCl6 in H2SO4 with reduction time of 1 h. The solutions used were 0.1 M NaCl bubbled with N2 gas for 30 min, followed by CO2 gas for 60 min flow rate 100 mL min . The SEM data indicated that Pt BDD was successfully prepared with an average particle size of around 0.3 mm and 0.5 mm for Pt BDD 2 mM and Pt BDD 6 mM, respectively. The XPS spectra showed peaks at around 72 eV and 74,4 eV attributed to Pt 4f7 2 and Pt 4f5 2, respectively, indicated that Pt has been deposited on the surface of BDD. Ratio of Pt C was around 1 15.5. The CO2 Electroreduction products were analyzed by using GC and HPLC. The main product of CO2 electroreduction BDD at potential 1.5 was formaldehyde and formic acid at potential of 2.5 V with faradaic efficiency FE 2.95 and 14.63 , respectively. Meanwhile, Pt electrode at potential of 0.6 V produced formaldehyde and hydrogen at potential of 2.5 V with FE of 11.3 and 24.7 , respectively. Pt BDD deposited with 2 and 6 mM H2PtCl6 at potential 1.2 V produced hydrogen with FE 3.87 and 14.10 , respectively. On the other hand, hydrogen was generated by Pt BDD 6 mM at potential 2.5 V with FE of 26.3 . Keywords Electroreduction, Carbondioxide, Deposition, BDD, and Pt BDDxiii 63 pages 6 tables, 19 pictures, and 3 attachmentsBibliography 32 "

"ABSTRAKDalam penelitian ini telah dilakukan pengaruh variasi temperatur proses thermo-reactive deposition TRD terhadap pembentukan lapisan karbida pada substrat baja SUJ2 dengan metodepack cementation menggunakan serbuk Ferrochromium sebagai carbide former. Pada penelitian ini, dilakukan pencampuran antara serbuk carbide former dengan NH4Cl dan Al2O3 untuk diproses selama 6 jam di dalam furnace. Terdapat 3 variasi temperatur yaitu 900oC, 980oC, dan 1060o yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur terhadap ketebalan, kehomogenan, kekerasan dan laju keausan lapisan karbida yang terbentuk. Setelah proses TRD dilakukan, pin baja SUJ2 dikarakterisasi. Ketebalan lapisan karbida yang terbentuk akan semakin meningkat dengan semakin tinggi temperatur dimana ketebalan pada temperatur 900oC, 980oC, dan 1060oC berturut-turut adalah 11,35 m, 19,89 m, dan 25,86 m. Ketebalan yang didapat cenderung homogen. Temperatur proses TRD tidak berpengaruh signifikan terhadap kekerasan lapisan karbida dengan kekerasan pada temperatur 900oC, 980oC, dan 1060oC adalah 1746,8 HV, 1751,6 HV dan 1753,4 HV. Laju keausan yang didapat pada temperatur 900oC, 980oC, dan 1060oC dengan metode Ogoshi adalah 7,25 x 10-4 mm3/m, 7 x 10-4 mm3/m dan 6,875 x 10-4 mm3/m. Hasil lapisan yang dikarakterisasi menggunakan difraksi sinar-X XRD menunjukkan bahwa lapisan terdiri dari karbida krom Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2 . Pengamatan mikroskop optik memperlihatkan fasa substrat yang terdiri dari perlit dan sementit serta butir yang cenderung membesar dengan peningkatan temperatur.

---

ABSTRACTIn this study, the effect of thermo reactive deposition TRD temperature variation on the formation of carbide layer on SUJ2 steel substrate by pack cementation method using Ferrochromium powder as carbide former. In this study, mixing FeCr powders with NH4Cl and Al2O3 to process in furnace during 6 hours. There are 3 variation of temperatures 900 C, 980 C dan 1060 C. The effects of temperature on layer thickness, homogenity, hardness, and wear rate of the formed carbide layer. After process TRD is done, the SUJ2 steel pin is characterized. The thickness of the carbide layer formed will increase with higher temperatures where the thickness at temperatures of 900oC, 980oC, and 1060oC is 11,35 m, 19,89 m, and 25,86 m. The gained thickness tends to be homogeneous. TRD process temperature has no significant effect on hardness of the carbide layer with hardness at temperatures of 900oC, 980oC, and 1060oC is 1746,8 HV, 1751,6 HV and 1753,4 HV. The wear rate at temperatures of 900oC, 980oC, and 1060oC with the Ogoshi method was 7.25 x 10 4 mm3 m, 7 x 10 4 mm3 m and 6.875 x 10 4 mm3 m. The result layers characterized using X ray diffraction XRD showed that the coating consisted of chromium carbide Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2 . Optical microscope observations show substrate phases consisting of pearlite and cementite and grains that tend to enlarge with increasing temperatures. "

"Pengolahan minyak mentah membutuhkan kilang minyak dengan investasi yang sangat besar. Pencampuran atau blending minyak mentah, yang dilakukan pada kilang yang sudah beroperasi, adalah proses yang umum dilakukan di dunia migas untuk penghematan biaya. Salah satu industri minyak dan gas di Indonesia berencana untuk melakukan pencampuran minyak mentah dari sebuah sumur minyak berat dan minyak ringan pada kilang minyak yang berada di Sumatera. Namun, minyak campuran tersebut diprediksi dapat menimbulkan masalah baru pada proses transportasi menggunakan pipa. Minyak campuran dikhawatirkan tidak dapat mengalir dalam pipa akibat pengendapan wax, sehingga flow assurance   tidak tercapai. Penelitian ini mengusulkan studi tentang pengaruh pencampuran dua jenis minyak mentah terhadap fenomena mengendapnya wax pada pipa atau disebut wax deposition. Minyak berat "X" dengan karakteristik 24.1 °API dan 15% wax content dicampur minyak ringan "Y" dengan karakteristik 41.1 °API dan 0.121% wax content. Terdapat 2 variabel utama yang akan divariasikan yaitu rasio blending dan penambahan pemanas sebelum pemompaan. Selanjutnya dilakukan variasi terhadap temperatur pemanas untuk diketahui pengaruhnya terhadap pengendapan wax disepanjang pipeline. Penelitian ini menggunakan perangkat lunak aliran multi-fase dinamis, OLGA v.2017.2.0, untuk mendapatkan profil wax deposition. Rasio blending minyak ringan "Y" dan minyak berat "X" akan divariasikan pada nilai 7:1, 5:1, 3:1; 1:1, 1:3, 1:5, dan 1:7, masing-masing pada kondisi tanpa pemanas dan dengan pemanas. Pemanas di atur pada temperatur 45 ^oC dan temperatur ambient pada 26 ^oC.  Variasi berikutnya dilakukan pada temperatur pemanas dengan nilai 35 ^oC, 40 ^oC, 50 ^oC, dan 55 ^oC dengan rasio blending diatur tetap pada 1:1. Hasil menunjukkan peningkatan rasio blending, penambahan pemanas, dan peningkatan temperatur pemanas menghasilkan penurunan jumlah wax yang mengendap. Semua variasi parameter operasi menunjukkan pengaruh yang signifikan terhadap fenomena pengendapan wax pada pipa.

---

Crude oil processing requires an oil refinery with massive investment. The Crude oil blending process in an existing refinery is a common process to overcome this problem. One of Indonesia's oil and gas producer is planning to blend crude heavy and light oil in an oil production facility located in Sumatra. It is anticipated that the oil mixture would encounter transportation problems due to the existence of wax deposition, resulting in a flow assurance problem. This research is conducted to examine the wax deposition as the effect of blending 24.1 °API heavy crude and 41.1 °API light crude oil with 15% and 0.121% of wax content. This research also takes two main experiment variables, the blending ratio and initial temperature. The effect of the heater addition's and its operating temperature were also examined. This study used a dynamic multi-phase flow software, OLGA v.2017.2.0, to obtain a wax deposition profile. The blending ratio of light oil and heavy oil varies 7:1, 5:1, 3:1; 1:1, 1:3, 1:5, and 1:7, each samples was examined in both ambient and heated conditions. The heater was set at 45 ^oC and ambient temperature at 26^oC. The heating temperature was variated at 35^oC, 40^oC, 50^oC, and 55^oC with a blending ratio fixed to 1:1. Results showed that with higher light crude oil ratios, the addition of a heater, and higher heater temperatures resulted in lowering the number of waxes that appeared. All variations of the operating parameters show a significant effect on the wax deposition on the pipeline."

"Electroplating on fused deposition modeling parts through two different routes is presented in the study. One route follows the conventional method of electroplating using chromic acid for surface preparation or etching and the other route uses the novel method of electroplating using aluminium charcoal (Al-C) paste for surface preparation. Same plating conditions are used for both the routes employed. The result proposes that instead of shell cracking in few electroplated samples, Al-C route is also capable of producing good copper deposition on FDM samples. Cracks may develop in few samples electroplated through Al-C route, because of dissolution of paste at high operating condition during electroplating. Proper drying of electrolessly plated samples and adaptation of suitable operating condition reduces the risk of electroplated shell cracking."

"Pada sistem transportasi minyak mentah melalui sistem perpipaan sering dijumpai permasalahan yang dapat mengganggu pendistribusian minyak mentah. Oleh karena itu, prediksi yang tepat dari karakteristik pengendapan lilin diperlukan untuk mengontrol pengendapan lilin di dalam pipa. Penelitian ini bertujuan untuk memprediksi karakteristik pengendapan lilin dengan menganalisis pengaruh variasi tekanan dan temperatur minyak mentah. Tekanan divariasikan pada 1,5 bar, 2,5 bar, 5 bar, 8 bar, dan 12 bar untuk mengevaluasi pengaruhnya terhadap ketebalan dan laju pengendapan lilin. Selanjutnya dilakukan variasi suhu dengan variasi 35°C, 40°C, 45°C, 50°C, 55°C, dan 60°C. Simulasi dilakukan dengan menggunakan software aliran multi fasa OLGA untuk mendapatkan profil ketebalan endapan (mm). Sedangkan analisis ekonomi mengacu pada studi kelayakan. Beberapa skenario dibandingkan untuk menentukan intervensi terbaik yang akan diterapkan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jumlah wax yang terdeposit menurun seiring dengan meningkatnya tekanan, sedangkan temperatur yang lebih tinggi menghasilkan gradien temperatur yang lebih besar. Analisis kelayakan ekonomi hanya dilakukan pada skenario satu dan dua yang membutuhkan penggunaan pompa. Skenario satu, yang mencakup pompa tambahan, memiliki NPV 199.882 dan IRR 30%. Skenario dua, mengganti pompa eksisting dengan pompa berkapasitas lebih tinggi, memiliki NPV 328.192 dan IRR 40%. Akibatnya, skenario dua disarankan untuk mengurangi jumlah deposit lilin

---

In the crude oil transportation system through the pipeline system, problems caused by wax are often encountered that can disrupt the distribution of crude oil, thus flow assurance is not achieved. Therefore, the correct prediction of wax deposition characteristics is needed to control the deposition of wax in the pipe. This study aims to predict the characteristics of wax deposition by analysing the effect of pressure and temperature variations of crude oil. Pressure was varied at 1.5 bar, 2.5 bar, 5 bar, 8 bar, and 12 bar to evaluate the effect on the thickness and deposition rate of wax. Furthermore, temperature variations were carried out with variations of 35°C, 40°C, 45°C, 50°C, 55°C, and 60°C. The simulations were carried out using multi-phase flow software OLGA to obtain a deposit thickness profile (mm). Meanwhile, the economical-analysis refers to feasibility study. Several scenarios are compared to determine the best intervention to be applied. The results shows that the amount of wax deposited decreases as the pressure increases, while higher temperature resulting in a greater the temperature gradient. The economic feasibility analysis is only carried out in scenario one and two, which require the usage of pumps. Scenario one, which includes an extra pump, has an NPV of 199,882 and an IRR of 30%. Scenario two, replacing the existing pump with a higher-capacity pump, has an NPV of 328,192 and an IRR of 40%. As a result, scenario two is advised to reduce the amount of wax deposited."

"Proses additive manufacturing mendapatkan banyak perhatian dan berdampak besar pada teknologi manufaktur. Fused Deposition Modeling (FDM) merupakan salah satu teknologi additive manufacturing yang paling umum digunakan untuk memfabrikasi produk 3D print. Teknologi FDM dapat dengan cepat mencetak produk berbahan plastik maupun plastik komposit serta hanya membutuhkan sedikit energi dan biaya jika dibandingkan dengan teknologi additive manufacturing lainnya. Kekuatan mekanis dari produk hasil cetak FDM sangat berpengaruh dari paramaeter proses FDM itu sendiri. Untuk itu dilakukan studi optimasi parameter proses FDM. Sehingga dari parameter yang sesuai dapat meminimalisir cacat serta meningkatkan sifat mekanis dari produk. Pada penelitian ini material filamen yang digunakan adalah palstik komposit Polylactic Acid (50%Wt) + Steel (50%Wt) dan PolyAmide (75%Wt) + Carbon Fiber (25%Wt). Dengan variasi level parameter proses FDM pada temperatur nozel, kecepatan print dan arah orientasi print untuk menghasilkan spesimen uji tarik ASTM D638 TipeV. Spesimen tersebut selanjutnya dilakukan pengujian tarik dan porositas, untuk mengetahui sifat mekanis dari masing-masing material. Data hasil pengujian lalu dilakukan optimasi dengan metode VIKOR untuk mendapatkan parameter proses FDM terbaik. Hasil optimasi yang didapatkan dari penelitian ini adalah parameter proses terbaik untuk material PLA+Steel yaitu 0.1mm ketebalan lapisan, 220˚C temperatur nozel, 40mm/s kecepatan print, 90˚ orientasi print, 70˚C temperatur platform dan untuk material PA+CF yaitu 0.1mm ketebalan lapisan, 260˚C temperatur nozel, 40mm/s kecepatan print, 0˚ orientasi print, 85˚ temperatur platform.

---

Additive manufacturing process has gained much attention and huge impact on manufacturing technologies. Fused Deposition Modeling is one of the additive manufacturing technology which commonly use for manufacturing 3D printed product. FDM technology can produce plastic and plastic composite products rapidly and only require less energy and lower cost compared to other additive manufacturing technologies. Kekuatan mekanis dari produk hasil cetak FDM sangat berpengaruh dari paramaeter proses FDM itu sendiri. Therefore should be performed optimization study of FDM process paramters. So, with the best process parameter can minimize the defect found in the product and also increases the mechanical strength. Plastic composites filament Polylactic Acid (50%Wt) + Steel (50%Wt) and PolyAmide (75%Wt) + Carbon Fiber (25%Wt) are used in this reserach.With different level process parameters FDM for nozzle temperature, print speed, printing orientation to produce tensile strength specimen ASTM D638 Type V. furthermore, this spesimens are subjected to tensile and porosity test, to know the mechanical properties for each material. The result test data is processed to optimization with VIKOR method to get the best FDM process parameters. The result of optimization for this research is the best process parameter for PLA+ Steel material is 0.1mm layer thickness, 220˚C nozzle temperature, 40mm/s printing speed, 90˚ printing orientation, 70˚C platform temperature and for PA+CF material is 0.1mm layer thickness, 260˚C nozzle temperature, 40mm/s printing speed, 0˚ printing orientation, 85˚ platform temperature."

"Telah dirancang dan dibuat sistem penumbuhan semikonduktor yang telah digunakan dalam penumbuhan semikonduktor lapisan tipis Cadmium Telleruide (CdTe). Sistem penumbuhan yang dirancang dan yang dibuat tersebut, terdiri dari tabung tempat penu nbuhan yang dibuat dari tabung kwarsa, sedangkan kumparan pemanas dibuat dari kawat kantha tipe A dengan diameter 0,508 mm dan resistivitasnya 9,915 ohm/m Sebagai dudukan source, dopant dan substrat holder dibuat dan grafit.Untuk menutup tabung tempat penumbuhan semikonduktor tersebut, dibuat penutup tabung dari bahan messing yang dilengkapi dengan sheel dan bahan apiezon grease yang digunakan untuk menghindari kebocoran pada persambungan antara tabung kwarsa dengan tutup tabung tersebut. Untuk mendeteksi keadaan temperatur yang terjadi dalam tabung kwarsa, pada masing masing lokasi source, dopant dan substrat holder digunakan thermocoupet tipe K. Untuk mengontrol temperatur yang terjadi dalam tabung kwarsa, digunakan alat kontrol temperatur yang diintegrasikan dengan triac, sebagai alat pembatas temperatur bila melebihi yang ditentukan sebelumnya.Pada penumbuhan semikonduktor tersebut, menggunakan source Cadmium Tefleruide (CdTe) dan dopant Aluminium (Al) dengan kemurnian 6N, sedangkan substrat holdernya menggunakan grafit dan gelas corning. Penumbuhan semikonduktor lapis CdTe dilakukan dalam tabung kwarsa yang divakumkan dengan metoda penguapan CVD (Chemical Vapour Deposition). Penumbuhan semikonduktor lapis ini dilakukan dengan cara source maupun dopant dipanaskan sampai menguap sedangkan substrat holder dipanaskan antara 360 samai 460 C, kemudian dialirkan gas nitrogen (N2) untuk membawa uap-uap source maupun dopant ke substrat holder. Dari hasil penumbuhan yang dilakukan diperoleh semikonduktor tipe-n dan tipe-p."

"ABSTRACTKrisis energi dunia dan tingginya harga sumber energi fosil di Eropa dan negara barat menyebabkan innovasi dalam pemanfaatan energi alternatif yang tidak menimbulkan polusi udara CO2 maupun radio aktif. Sehingga diperlukan sumber energi baru, salah satunya adalah solar sel. CdS merupakan salah satu komponen penting sel surya lapis tipis. Pada pembuatan CdS sebagai lapisan buffer sel surya lapis tipis berbasis CZTS dilakukan dengan metode chemical bath deposition (CBD). CdS dideposisikan pada kaca terlapis CZTS dengan variable yang berbeda untuk mendapatkan kondisi deposisi yang optimal. Deposisi CdS telah berhasil dilakukan, dan temperatur optimalnya adalah 90°C. Temperatur dibawah 90°C akan menghasilkan lapisan antar muka yang dapat mengurangi sifat transmitansi lapisan CdS. Konsentrasi optimal pada [S]:[Cd] = 5, karena memiliki nilai transmitansi terbaik.

---

ABSTRACTThe world energy crisis and the high price of fossil energy sources in Europe and the western countries have led to innovation in the use of alternative energy that does not cause CO2 or radioactive air pollution. So that new energy sources are needed, one of which is solar cells. CdS is one of the important components of thin film solar cells. In making CdS as CZTS thin layer solar cell buffer layer was carried out by chemical bath deposition (CBD) method. CdS is positioned on CZTS coated glass with different variables to obtain optimal deposition conditions. CdS deposition has been successfully carried out, and the optimal temperature is 90°C. Temperatures below 90°C will produce an interface layer that can reduce the transmittance properties of the CdS layer. The optimal concentration at [S]: [Cd]=5, because it has the best transmittance value."