Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Aluminium AA1100 banyak diaplikasikan seperti peralatan dalam proses kimia, reflektor cahaya, dan lainnya. Pengelasan aluminium rentan akan cacat pengelasan karena termasuk material lunak. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh masukan panas pada pengelasan AA1100 terhadap kekerasan, penetrasi, dan struktur mikro, serta dilihat pula pengaruh masukan panas pada kekerasan di HAZ. Pada penelitian ini dilakukan pengelasan dengan metode Autogenous Tungsten Inert Gas, yang berarti tanpa menggunakan logam pengisi, dengan material yang digunakan adalah aluminium paduan seri 1, yaitu AA1100 dengan dimensi 120x50 mm tebal 3 mm menghasilkan lasan bead on plate, gas argon sebagai shielding gas atau gas pelindung. Pada pemvariasian masukan panas, divariasikan kecepatan serta arus pengelasan. Setelah proses pengelasan dilakukan pengujian metalografi, pengujian kekerasan, serta pengukuran geometri las. Hasil penelitian memperlihatkan bahwa, seiring meningkatnya masukan panas, mempengaruhi bentuk geometri hasil lasan, yaitu meningkatkan penetrasi dan rasio lebar banding kedalaman menurun. Tingkat porositas menurun seiring peningkatan masukan panas. Wilayah HAZ dan logam las mengalami penurunan kekerasan seiring peningkatan masukan panas akibat pertumbuhan butir yang meningkat seiring meningkatnya nilai masukan panas. ......Aluminum AA1100 has many applications, such as equipment in chemical processes, light reflectors, etc. Aluminum welding is prone to welding defects because it is a soft material. This study aims to determine the effect of heat input on AA1100 welding on hardness, penetration, and microstructure and to see the effect of heat input on hardness in HAZ. In this study, welding was carried out using the Autogenous Tungsten Inert Gas method, which means without using filler metal, with the material used is series one aluminum alloy, namely AA1100, with dimensions of 120x50 mm 3 mm thick to produce bead on plate welds, argon gas as shielding gas or protective gas. In the variation of heat input, the speed and current of welding are varied. After the welding process, metallographic testing, hardness testing, and welding geometry measurements are carried out. The results show that, as the heat input increases, the geometric shape of the weld results is affected, i.e., the penetration increases and the width to depth ratio decreases. The degree of porosity decreases with increasing heat input. The HAZ region and the weld metal experience a decrease in hardness with increasing heat input due to grain growth which increases with increasing heat input values.

Abstrak :
ABSTRAK
Baja AH36 merupakan salah satu material yang biasa digunakan pada struktur dan alat transportasi yang bekerja di daerah laut lepas yang dapat memerlukan perbaikan di bawah permukaan air laut. Terdapat beberapa elektroda yang dapat digunakan untuk melakukan pengelasan baja AH-36 di bawah permukaan air laut diantaranya elektroda E6013, E7014, E7024, dan E7018. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui elektroda mana yang dapat memberikan hasil pengelasan yang optimal pada lingkungan pengelasan di bawah permukaan air laut dengan variabel kedalaman 5 meter dan 10 meter. Parameter pengelasan dilakukan dengan masukan panas 0,8 kJ/mm, 1,5 kJ/mm, dan 2,5kJ/mm. hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan terdapat nilai masukan panas optimum yang berbeda untuk setiap elektroda pada kedalaman yang berbeda. Ditemukan juga bahwa elektroda E6013 memiliki sifat mekanis yang paling baik untuk aplikasi pengelasan bawah air.

---

ABSTRACT
AH36 steel is one of the materials used in the high seas that can require some underwater repairs. There are several electrodes that can be used to welding AH36 steel on water including E6013, E7014, E7024, and E7018 electrodes. This study was conducted to determine which electrodes can provide optimal welding results in underwater welding environments with variable depths of 5 meters and 10 meters. Welding parameters are carried out with a heat input of 0.8 kJ / mm, 1.5 kJ / mm, and 2.5 kJ / mm. the results of the study showed that there was a different optimum heat input value for each electrode at different depths. It was found that the E6013 electrode has the best mechanical properties for underwater welding applications.

Abstrak :
Hardfacing adalah proses ekonomis untuk memelihara atau memperbaiki komponen suatu alat karena masalah keausan. Dalam penelitian ini, tiga sampel pelat baja SMnCrMoB435H dikeraskan menggunakan kawat las baja tahan karat austenitik sebagai lapisan penyangga dan kawat las baja martensit sebagai lapisan hardfacing dengan proses pengelasan flux cored arc welding (FCAW). Prosedur pengelasan identik diulang di semua sampel. Tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk memaksimalkan ketahanan aus yang diperoleh pada lapisan hardfacing yang diperoleh dengan mengoptimalkan parameter pengelasan. Masukan panas untuk hardfacing tiga lapis divariasikan menggunakan tiga arus pengelasan yang berbeda: 200 A, 250 A, dan 250 A, sambil menjaga tegangan pengelasan dan kecepatan pengelasan konstan; dan menggunakan polaritas pengelasan berjenis DC. Lapisan penyangga diendapkan pada logam dasar dengan arus pengelasan sebesar 180 A dengan tegangan dan kecepatan pengelasan yang sama dengan kawat hardfacing. Pengujian kekerasan Rockwell digunakan untuk mengukur nilai kekerasan dari permukaan atas sampel yang dikeraskan. Struktur hardfacing layer dan butter layer juga diambil menggunakan mikroskop elektron pemindaian (SEM). Komposisi kimia fase yang terlihat pada gambar SEM juga ditentukan dengan menggunakan EDS. Rata-rata kekerasan yang dihasilkan pada penelitian ini adalah 39,3 HRC untu masukan panas 2,0 kJ/mm, 41,3 HRC untuk masukan panas 2,5 kJ/mm, dan 43,5 HRC untuk masukan panas 3,0 kJ/mm. ......Hardfacing is an economical process for maintaining or repairing parts of a tool due to wear problems. In this study, three samples of SMnCrMoB435H steel plates were hardened using austenitic stainless steel welding wire as a buffer layer and martensitic steel welding wire as a hardfacing layer by flux cored arc welding (FCAW) welding process. Identical welding procedures were repeated in all samples. The main objective of this research is to maximize the wear resistance obtained on the hardfacing layer which is obtained by optimizing the welding parameters. The heat supply for the triple layer hardfacing is varied using three different welding currents: 200 A, 250 A, and 250 A, while keeping the welding voltage and welding speed constant; and use DC type welding polarity. The buffer layer is deposited on the base metal by welding a current of 180 A with the same welding voltage and speed as the hardfacing wire. The Rockwell hardness test is used to measure the hardness value of the upper surface of a hardened sample. The structure of the hardfacing layer and butter layer was also taken using a scanning electron microscope (SEM). The chemical composition of the phases seen in the SEM images was also determined using the EDS. The average hardness produced in this study was 39.3 HRC for 2.0 kJ/mm heat input, 41.3 HRC for 2.5 kJ/mm heat input, and 43.5 HRC for 3.0 kJ heat input. /mm. 

Abstrak :
Alat berat membutuhkan kualitas dan kehandalan yang tinggi untuk menunjang produktivitas dan kepuasan pelanggan. Konstruksi utama rangka pada alat berat terbuat dari material baja pelat dan coran yang disambungkan melalui proses pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW). Kondisi saat ini, produsen belum melihat tegangan sisa dari proses manufaktur sebagai pertimbangan khusus terhadap kualitas produk. Pada penelitian ini, pelat baja SM490 berukuran 200x100 mm disambungkan dengan pengelasan robot GMAW secara butt joint single V 45. Kawat las AWS A5.18-05 ER70S-G berdiameter 1,4 mm digunakan dengan polaritas DCEP bersama gas pelindung CO. Masukan panas, tebal spesimen, dan perlakuan pengelasan divariasikan untuk mengetahui efeknya terhadap tegangan sisa dan sifat mekanik yang dihasilkan. Tegangan sisa diukur tanpa merusak menggunakan mesin portabel berbasis X-Ray Diffraction (XRD). Nilai kekerasan diuji dengan mesin uji keras Microvickers, kekuatan tarik diuji dengan mesin Universal Testing Machine (UTM), serta struktur mikro diamati dengan mikroskop optik strereo dan Electron Probe Micro Analyzer (EPMA). Hasil pengujian menunjukkan kenaikan masukan panas sebesar 350 J menit meningkatkan tegangan sebesar 50-90 MPa pada arah x. Peningkatan ketebalan hingga 30 mm, tidak memberikan perbedaan tegangan sisa yang signifikan. Namun, tebal 40 mm, tegangan sisa justru turun 250 MPa. Ketebalan spesimen hingga 40 mm memberikan penurunan tegangan sisa arah y hingga 400 MPa. Proses gerinda memberikan tegangan sisa tarik hingga 800 MPa lebih tinggi dari tegangan sisa spesimen 2 (tanpa perlakuan). Penambahan preheat dan postheat 150oC tidak memberikan efek terhadap tegangan sisa. Proses gerinda menurunkan tegangan sisa hingga 480 MPa. Hanya jet chisel yang konsisten memberikan tegangan sisa kompresi hingga 480 MPa pada arah x dan y. Kenaikan masukan panas hingga 350 J menit menyebabkan nilai kekerasan HAZ dan logam las turun hingga 50 HB. Ketebalan spesimen hingga 30 mm, cenderung meningkatkan kekerasan hingga 30 HB. Perlakuan preheat dan postheat mengurangi nilai kekerasan hingga 10 HB. Kebalikan dari itu, perlakuan jet chisel mampu meningkatkan kekerasan hingga 12 HB, terutama pada kampuh las. Berbagai variasi masukan panas, ketebalan, dan perlakuan pengelasan tidak memberikan perbedaan yang signifikan kekuatan tarik. Peningkatan ketebalan hingga 40 mm cenderung menurunkan kekuatan hingga 70 MPa. Perlakuan jet chisel memberikan tegangan sisa dan sifat mekanik paling optimal di antara preheat, postheat, dan gerinda.

---

Heavy equipment requires high quality and reliability to support productivity and customer satisfaction. The main frame construction on the machine is made of steel plate and castings which are connected through the Gas Metal Arc Welding (GMAW) process. Current conditions, manufacturers have not seen the residual stress from the manufacturing process as a special consideration to product quality. In this study, a 200x100 mm SM490 steel plate was connected by GMAW robots welding with a single V 45 butt joint. AWS A5.18-05 ER70S-G welding wire 1.4 mm in diameter is used with DCEP polarity and CO2 protective gas. Heat input, specimen thickness, and welding treatment are varied to determine their effect on residual stresses and mechanical properties. Residual stress is measured using a non destructive portable machine based on X-Ray Diffraction (XRD). Hardness values were tested with Microvickers Hardness Tester, tensile strengths with Universal Testing Machine (UTM), and microstructure was observed with optical strereomicroscope and Electron Probe Micro Analyzer (EPMA). The test results show an increase in heat input of 350 J / min increases the stress by 50-90 MPa in the x direction. Increased thickness up to 30 mm, does not provide a significant residual stress difference. However, 40 mm thick, the residual stress would drop 250 MPa. Specimen thicknesses of up to 40 mm provide a reduction in the residual stress in the y direction up to 400 MPa. The grinding process provides tensile residual stresses of up to 800 MPa higher than specimen 2 residual stress (without treatment). The addition of preheat and postheat 150oC had no effect on residual stress. The grinding process reduces the residual stress to 480 MPa. Only jets chisel that consistently provide compression residual stresses of up to 480 MPa in the x and y directions. Increase in heat input up to 350 J/min causes the HAZ hardness value and weld metal to decrease to 50 HB. Specimen thickness up to 30 mm, tends to increase hardness up to 30 HB. The preheat and postheat treatments reduce the value of hardness to 10 HB. In contrast, jet chisel treatment can increase the hardness to 12 HB, especially in weld joints. Various variations in heat input, thickness, and welding treatment do not provide a significant difference in tensile strength. Increasing thickness up to 40 mm tends to reduce strength up to 70 MPa. Jet chisel treatment provides the most optimal residual stress and mechanical properties between preheat, postheat and grinding.

Abstrak :
[ABSTRAK
Pengelasan merupakan metode yang sering digunakan pada proses manufaktur dari kendaraan taktis. Pengelasan dengan menggunakan metode gas metal arc welding(GMAW) umum dilakukan pada paduan aluminium, dikarenakan minimnya kontaminasi dari udara dan memiliki kecepatan pengelasan yang tinggi karena elektroda terumpan secara kontinyu. Pada penelitian ini dilakukan pengelasan dengan metode GMAW pada pelat komposit Al-10Zn-6Mg-3Si yang diperkuat oleh 10 %Vol. SiC dengan menggunakan metode squeeze casting. Parameter yang digunakan adalah arus, yaitu sebesar 180, 210, dan 240 A, dengan variabel tetap tegangan sebesar 22 V, dan kecepatan pengelasan sebesar 180 mm/menit. Didapatkan variasi heat input sebesar 1.32, 1.54, dan 1.76 kJ/mm. Pengujian yang dilakukan antara lain uji tekuk, uji keras, SEM, dan metalografi. Hasil yang didapatkan adalah dengan penambahan heat input pada proses pengelasan, kekerasan yang didapatkan semakin menurun karena dengan penambahan heat input akan memperlambat pendinginan sehingga memperbesar butir.Ditemukan fasa Al4C3 pada pengujian SEM, yang mengakibatkan penurunan kekuatan dari produk pengelasan. Fasa tersebut didapatkan dari reaksi Al dengan SiC pada temperatur diatas 700oC, sedangkan temperatur pengelasan mencapai 2000o C.

---

ABSTRACT
Welding is one of the most common method used in joining ballistic vehicle body structure. Welding with gas metal arc welding (GMAW) is widely used for joining aluminium alloy because of its low atmosphere contamination and continously feeding electrode that results in high welding velocity This research studied GMAW of Al-10Zn-6Mg-3Sicomposite reinforced by 10 %vol. SiC, produced by squeeze casting method. In GMAW, the current is varied to 180, 210, and 240 A, with constant voltage and velocity of 22 V and 180mm/min, respectively. Therefore heat input used in this research is varied to 1.32, 1.54, 1.76 kJ/mm. The characterization included bending test, microhardness test, dan metallography observation. The result shows that the higher heat input will decrease the hardness because it slowed down the cooling rate so that increased the grain size. Al4C3 was found on SEM observation, which decreased the strength of the weld products. Al4C3 was produced by the reaction of Al with SiC at 700 oC, which was lower than the welding temperature that exceed 2000 oC.;Welding is one of the most common method used in joining ballistic vehicle body structure. Welding with gas metal arc welding (GMAW) is widely used for joining aluminium alloy because of its low atmosphere contamination and continously feeding electrode that results in high welding velocity This research studied GMAW of Al-10Zn-6Mg-3Sicomposite reinforced by 10 %vol. SiC, produced by squeeze casting method. In GMAW, the current is varied to 180, 210, and 240 A, with constant voltage and velocity of 22 V and 180mm/min, respectively. Therefore heat input used in this research is varied to 1.32, 1.54, 1.76 kJ/mm. The characterization included bending test, microhardness test, dan metallography observation. The result shows that the higher heat input will decrease the hardness because it slowed down the cooling rate so that increased the grain size. Al4C3 was found on SEM observation, which decreased the strength of the weld products. Al4C3 was produced by the reaction of Al with SiC at 700 oC, which was lower than the welding temperature that exceed 2000 oC., Welding is one of the most common method used in joining ballistic vehicle body structure. Welding with gas metal arc welding (GMAW) is widely used for joining aluminium alloy because of its low atmosphere contamination and continously feeding electrode that results in high welding velocity This research studied GMAW of Al-10Zn-6Mg-3Sicomposite reinforced by 10 %vol. SiC, produced by squeeze casting method. In GMAW, the current is varied to 180, 210, and 240 A, with constant voltage and velocity of 22 V and 180mm/min, respectively. Therefore heat input used in this research is varied to 1.32, 1.54, 1.76 kJ/mm. The characterization included bending test, microhardness test, dan metallography observation. The result shows that the higher heat input will decrease the hardness because it slowed down the cooling rate so that increased the grain size. Al4C3 was found on SEM observation, which decreased the strength of the weld products. Al4C3 was produced by the reaction of Al with SiC at 700 oC, which was lower than the welding temperature that exceed 2000 oC.]

Abstrak :
ABSTRAK
Dalam beberapa kondisi lingkungan kerja atau fabrikasi, pengelasan harus dilakukan dengan posisi yang berbeda-beda. Posisi pengelasan yang dimaksud adalah pengelasan dengan posisi datar (flat welding, 1G), horizontal (horizontal welding, 2G), dan vertikal (vertical up, 3G). Tiap posisi pengelasan memiliki tingkat kesulitan tertentu khususnya karena pengaruh gravitasi pada kolam cairan las maupun saat transfer material pengisi las dapat mempengaruhi masukan panas yang dihasilkan. Demikian juga dengan ketebalan material yang di las dapat bervariasi sesuai dengan kebutuhan desain, yang juga mempengaruhi kecepatan pendinginan hasil las-lasan. Pada penelitian ini material yang disambung adalah carbon steel A36 dan stainless steel 304 dengan menggunakan metode pengelasan GTAW dengan filler ER 309L, kemudian dilakukan pengujian mekanis berupa uji kekerasan, tarik, dan tekuk untuk mengetahui kualitas dari hasil sambungan las logam yang berbeda tesebut. Dari hasil pengujian mekanis tersebut didapatkan kualitas kekuatan tarik dan tekuk dari sambungan las yang dihasilkan cukup baik. Sementara pada pengujian kekerasan didapatkan hasil kekerasan tertinggi pada daerah HAZ stainless steel, hal ini akibat adanya endapan karbida khrom di batas butir HAZ stainless steel. Sementara pada sisi logam carbon steel juga didapat nilai kekerasan yang meningkat pada bagian HAZ nya, dikarenakan adanya penghalusan butir dimana ukuran butir yang lebih kecil dan halus memilki nilai kekerasan yang lebih tinggi. Banyaknya endapan karbida khrom dan kehalusan butir yang terbentuk dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan dan masukan panas yang dihasilkan. Pada pengamatan struktur mikro hasil sambungan las ternyata dihasilkan struktur mikro pada kolam las nya berupa struktur ferrite pearlite dan austenite.

---

Abstract
In some work environments or conditions of fabrication, welding should be done in different positions. The meaning of position welding in this study is the welding of a flat position (flat welding, 1G), horizontal (horizontal welding, 2G) and vertical (vertical up, 3G). Each position has a certain degree of difficulty of welding, especially because of the influence of gravity on the liquid weld pool and weld filler material transfer can affect the heat input. Likewise, the thickness of material welded can be varied in accordance with design requirements, which also affects the cooling rate of weld metal. In this study the material that have joined is carbon steel A36 and stainless steel 304 using GTAW welding method and ER 309L filler, then performed the mechanical testing of hardness, tensile, and bending to know the quality of the welded joints of different metals. From the mechanical test results obtained tensile strength and bending quality of welded joints produced good enough. While the hardness testing results obtained was the highest hardness in the HAZ stainless steel area, this is due to chromium carbide precipitation at grain boundaries in stainless steel HAZ. While on the carbon steel side also increased hardness values obtained in the HAZ, due to the refinement of grain where the grain size is smaller and smoother have the higher hardness values. The amount of chromium carbide precipitate and grain refinement formed influenced by the cooling rate and heat input was generated. Observation of the microstructure on the welded joints were generated structure of ferrite pearlite and austenite in the microstructure of weld pool.

Abstrak :
Aluminum adalah salah satu logam dengan pengunaan paling banyak di berbagai bidang. Tidak terkecuali, salah satu serinya, yakni seri 6061. Agar dapat digunakan, AA 6061 perlu mengalami beberapa tahapan manufaktur dasar, seperti pengelasan. Walaupun paduan ini memiliki kemampulasan yang baik, tidak menutup kemungkinan bahwa akan terbentuk cacat las setelah dilakukan pengelasan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui parameter masukan panas yang paling sesuai untuk meminimalisir terjadinya cacat las dan menghasilkan hasil lasan yang baik. Metode yang digunakan adalah pengelasan autogenous Tungsten Inert Gas, dengan sampel AA 6061 berdimensi 120 x 50 x 6 mm, hasil lasan berbentuk bead on plate, menggunakan gas argon sebagai gas pelindung, & memvariasikan parameter kecepatan dan arus pengelasan. Setelah pengelasan, dilakukan pengujian visual, radiografi, metalografi, dan Microvickers. Dari penelitian ini, didapatkan hasil bahwa masukan panas yang terlalu rendah tidak menghasilkan penetrasi pengelasan yang baik dan masukan panas yang terlalu tinggi membuat manik bertekstur kasar dan melebar. Ditinjau dari rasio w/d untuk mencegah terjadinya retak pembekuan (rasio 1 sampai 2), sampel dengan masukan panas 0,45 kJ/mm terkategori sebagai parameter optimal (220 A; 3,8 mm/s). Penggunaan masukan panas yang semakin tinggi menyebabkan penurunan kekerasan di HAZ karena membuat daerah sekitar pengelasan yang terpengaruh panas menjadi lebih luas, sehingga butir tumbuh lebih besar. Oleh karena itu, pengelasan sebaiknya dilakukan dengan masukan panas yang tidak terlalu rendah dan juga tidak terlalu tinggi. Masukan panas yang terlalu rendah menyebabkan penetrasi dangkal dan masukan panas yang teralu tinggi menyebabkan penurunan kekerasan di HAZ yang signifikan. ......Aluminium, being widely utilized in various industries, encompasses numerous alloys, including the widely employed AA 6061. To enable its usage, AA 6061 undergoes essential manufacturing processes, such as welding. Despite its commend able workability, the occurrence of weld defects post-welding remains a possibility. Thus, this research aims to determine the optimal heat input parameters to minimize weld defects and ensure favorable welding outcomes. Autogenous Tungsten Inert Gas (TIG) welding technique was employed, utilizing AA 6061 samples with dimensions of 120 x 50 x 6 mm, resulting in bead-on-plate welds. Argon gas was implemented as the shielding gas, while the welding speed and current parameters were systematically varied. Subsequently, visual, radiographic, metallographic, and Microvickers testing were conducted to evaluate the welds comprehensively. The findings revealed that excessively low heat input resulted in inadequate weld penetration, whereas excessively high heat input caused the formation of coarse and expanded bead textures. Optimal weld performance was achieved by maintaining a width-to-depth ratio of 1:2, crucial for preventing hot cracking, with a heat input parameter of 0.45 kJ/mm (220 A; 3.8 mm/s). Notably, higher heat input levels were observed to induce a reduction in hardness within the Heat Affected Zone (HAZ) due to the enlargement of the heat-affected area, promoting enhanced grain growth. Consequently, welding operations necessitate the careful selection of heat input parameters to ensure both satisfactory penetration and desirable hardness within the HAZ, avoiding extremes of too low or too high heat input. Inadequate heat input leads to superficial penetration, while excessive heat input results in a substantial decline in hardness within the HAZ.

Abstrak :
Pengelasan sebagai salah satu metode fabrikasi pada industri minyak dan gas tidak selalu menghasilkan kualitas hasil lasan yang baik. Adanya cacat pada hasil lasan menyebabkan hasil lasan reject sehingga material perlu untuk diperbaharui. Alternatif lain yang dapat dilakukan adalah melakukan perbaikan pengelasan dengan cara mengekskavasi hasil lasan yang terdapat cacat. Akan tetapi proses ini berpengaruh terhadap sifat mekanik dan struktur mikro akibat adanya masukan panas. Dengan API 5L Grade B sebagai material uji, penelitian menggunakan metode pengelasan manual (SMAW) dan dilakukan pengujian pada tiga sampel pipa hasil lasan yaitu sebelum pengelasan (BR), repair 1 (R1), dan repair 2 (R2), dan dibandingkan sifat mekanik dan struktur mikronya. Hasil pengujian struktur mikro pada menunjukan terjadinya perbesaran ukuran butir dengan bertambahnya proses perbaikan. Terbentuknya fasa acicular ferrite pada weld metal dan HAZ meningkatkan sifat mekanik pada sampel R1. Berdasarkan hasil pengujian tarik didapatkan bahwa proses perbaikan sebanyak dua kali masih memenuhi standar pengujian tarik, dengan nilai kekuatan tarik maksimum tertinggi dihasilkan oleh R1 sebesar 531 MPa dan mengalami penurunan pada R2 menjadi 518 MPa. Hasil pengujian kekerasan menunjukan bahwa semakin banyak proses perbaikan maka nilai kekerasan akan semakin menurun akibat masukan panas yang semakin tinggi, tetapi distribusi kekerasan lebih merata. Perbaikan pengelasan menyebabkan terjadi penurunan ketangguhan pada R2 akibat menurunnya kadar acicular ferrite dan perbesaran butir. ......Welding, one of the fabrication methods in the oil and gas industry, does not always produce good quality welds. The existence of defects causes the weld to get rejected, and the need for material renewal. Welding repair, which is to excavate the welds containing defects, can be done as alternative. However, existence of heat input used in welding repair process may alter the mechanical properties and microstructure of the material. Using API 5L Grade B as base material, research which used the SMAW welding method, and testing was done on three samples of welded pipes, named before repair (BR), repair 1 (R1), and repair 2 (R2), and compared their mechanical properties and microstructure. The microstructure tests showed an increase in the grain size along with an increase in the number of repairs. The formation of the acicular ferrite phase on the weld metal and HAZ increased the mechanical properties of the R1 sample. The tensile test results showed that the double repair process still meet the tensile test standards, with the highest tensile strength value was made by R1 of 531 MPa and decreasing at R2 to 518 MPa. The hardness tests show that increasing the number of repair processes decreases hardness properties due to the higher heat input, but with more even hardness distribution. All in all, welding repair causes a decrease in the toughness of the weld metal due to a decrease in acicular ferrite content and grain growth.