Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Fasade bangunan merupakan selubung bangunan yang sangat berpengaruh terhadap kondisi nyaman dan energi pada suatu bangunan. Pada penelitian ini material pelapis pada fasade bangunan mengambil material cat, batu alam, dan keramik. Karena ragam material pelapis pada fasade inilah yang banyak digunakan pada bangunan bertingkat rendah. Ketiga jenis material akan diuji nilaiOTTV pada masing-masing material untuk mengetahui material mana yang mempunyai nilai OTTV tertinggi, sedang dan rendah. OTTV atau Overall thermal transfer value adalah merupakan satu paket kebijakan dari pemerintah mengenai konservasi energi pada bangunan yang mengatur nilai perpindahan panas pada fasade dinding bangunan. Dalam hal ini nilainya tidak boleh melebihi 45 watt/m². Semakin tinggi nilai OTTV maka semakin besar watt per meter persegi energi yang akan diterima suatu bangunan. Metode yang digunakan adalah testing out dengan pendekatan kuantitatif. Luasan bukaan mempengaruhi nilai OTTV pada suatu bangunan. Semakin besar bukaan dinding tembus cahaya maka semakin besar beban energi yang dihasilkan suatu bangunan. Ketebalan dinding memperkecil beban energi oleh karena itu penambahan material pelapis dilakukan untuk mengoptimalisasikan konservasi energi pada suatu bangunan dengan memakai software OTTV v2.01didapat batu alam memiliki OTTV baik ( nilai OTTV= 21.70 watt/m²), keramik nilai OTTV sedang (nilai OTTV= 21.33 watt/m²), cat nilai OTTV terendah (nilai OTTV=29.4 watt/m². ......Building façade is the cover of a building that strongly influences the comfort and energy inside a building. In this research, coating materials are paints, natural stones, and ceramics since these various coating materials are commonly used for low-rise buildings. Each material was tested/examined for its OTTV value to figure out the one of which has the highest, average and lowest OTTV value. OTTV or Overall thermal transfer value is the government's policy about energy conservation in buildings to manage the value of energy transfer of a building wall façade. For this extent, the value can't be more than 45 watt/m². the higher OTTV value is, the more watt per meter square will be absorbed by the building. The method used is 'testing out' with quantitative approach. The width of the openings influences OTTV value of a building. The wider of the transpicuous opening is, the more energy load generated by the building. The thickness of the walls reduces the energy load so that the additional coating materials is to optimize energy conservation in a building by using OTTV v2.01 software. The finding is that natural stones have good OTTV( OTTV value= 21.70 watt/m²), ceramics has average OTTV (OTTV value = 21.33 watt/m²), and paint has the lowest (OTTV value = 29.4 watt/m²).

Abstrak :
Tugas akhir ini bertujuan untuk menelaah lebih jauh mengenai proses korosi sebagai elemen pembentuk arsitektur. Tugas akhir ini mencoba untuk membuktikan stereotipe benda-benda berkarat berbahan metal sebagai salah satu penyumbang sampah yang bersifat destruktif dan menghasilkan zat buangan yang tidak dapat didaur ulang itu tidak benar sehingg a di masa depan benda-benda ini tidak lagi dihindari dan dapat dimanfaatkan manusia sebagai medium berharga dalam menghasilkan arsitektur dalam kehidupan. Dengan melakukan eksploitasi berbasis metode proses korosi, proyek ini mencoba untuk merancang dengan pendekatan ekologi untuk membuat suatu arsitektur yang bermanfaat untuk manusia dan habitat lain. ...... This final project aims to examine the corrosion process as an architectural design method. The final project tries to prove the stereotype of metal rusted objects as one of the destructive waste contributor and produce waste that can not be recycled is not true therefore in the future these objects are no longer avoided but can be utilized by humans as a prestige medium of living in architecture. By exploiting the corrosion as design method, the project tries to desain with ecological approach to create an architecture that is beneficial to humans and other habitats.

Abstrak :
Lantai dan peralatan merupakan komponen penting dalam pedoman Cara Distribusi Obat yang Baik (CDOB) untuk Pedagang Besar Farmasi (PBF). Gudang obat PBF harus memenuhi syarat tertentu, termasuk memiliki lantai mudah dibersihkan, rata, dan bebas keretakan atau lubang untuk menjaga kebersihan dan keamanan penyimpanan obat. Dalam upaya memenuhi persyaratan CDOB dan menjaga kebersihan gudang, penggunaan pelapis lantai menjadi langkah yang bisa diimplementasikan. Pemilihan bahan pelapis lantai membutuhkan analisis spesifikasi dari masing-masing bahan. Jenis bahan lantai yang dapat digunakan adalah beton yang dilapisi epoksi atau poliurea. Meskipun memiliki banyak keunggulan, epoksi juga memiliki berbagai keterbatasan. Oleh karena itu, perlu dilakukan analisis perbandingan poliurea dan epoksi sebagai bahan pelapis lantai. Kegiatan dimulai dengan terjun ke lapangan untuk melaksanakan kegiatan observasi dan wawancara. Aktivitas ini didokumentasikan dan data yang diperoleh berupa foto, laporan form checklist inspeksi, dan hasil wawancara. Hasil observasi menunjukkan bahwa lantai gudang APL saat ini hanya menggunakan beton, yang mudah rusak dan menghasilkan banyak debu. Adanya debu dapat menyebabkan kontaminasi produk dan melanggar persyaratan CDOB. Untuk mengatasi masalah ini, perlu dilakukan pelapisan lantai. Perbandingan antara bahan poliurea dan epoksi menunjukkan bahwa poliurea memiliki berbagai keunggulan. Poliurea lebih kuat, ramah lingkungan, waktu pengeringannya lebih singkat, dan memiliki umur pemakaian yang lebih lama dibandingkan epoksi. Penggunaan poliurea diharapkan dapat mengurangi biaya pemeliharaan gudang dan meningkatkan efisiensi operasional. Dengan demikian, penggunaan pelapis lantai poliurea menjadi alternatif yang lebih menguntungkan untuk menjaga kebersihan dan keamanan gudang PBF dalam memenuhi persyaratan CDOB. ......Flooring and equipment play a crucial role in adhering to the Good Distribution Practice guidelines. Warehouses must meet specific requirements, including having easily cleanable, level floors without cracks or holes to ensure the cleanliness and safety of drug storage. To comply with GDP requirements and maintain warehouse hygiene, floor coatings are an effective solution. The selection of floor coating materials necessitates a detailed analysis of their specifications. Concrete coated with either epoxy or polyurea is a viable choice for floor coating. Despite epoxy's numerous advantages, it also comes with certain limitations. Therefore, conducting a comparative analysis between polyurea and epoxy as floor coatings is essential. The analysis process involves on-site observations and interviews, with the data documented through photographs, inspection checklists, and interview reports. It is observed that APL's warehouse currently uses concrete flooring, which is prone to damage and generates considerable dust. Dust accumulation can lead to product contamination, thus violating GDP requirements. A comparison of polyurea and epoxy reveals that polyurea possesses various advantages, including greater strength, environmental friendliness, shorter drying time, and an extended service life compared to epoxy. Utilizing polyurea as a floor coating is expected to reduce warehouse maintenance expenses and enhance operational efficiency. Consequently, opting for polyurea floor coatings offers a more cost-effective and efficient solution to maintain the cleanliness and safety of the PBF warehouse in alignment with GDP requirements. This step contributes to better drug storage practices, ensuring the integrity and quality of pharmaceutical products during distribution.

Abstrak :
Aplikasi perlindungan korosi melalui metode pelapisan (coating) biasa dilakukan sebagai upaya dalam pencegahan korosi pada suatu struktur, struktur yang akan dilapisi pada penelitian ini dilakukan pada sambungan las baja karbon S355KT dengan metode las GTAW-FCAW. Pelapisan yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan dua tipe pelapis yaitu pelapisan menggunakan cat dan pelapisan menggunakan aluminium dengan metode TSA (Thermal Spray Aluminium). Pelapisan cat menggunakan metode pelapisan sesuai rekomendasi manufaktur hingga didapat ketebalan 300 – 350 µm. Pelapisan selanjutnya menggunakan aluminium dengan metode TSA hingga didapat ketebalan 300 – 350 µm sama dengan pelapis cat. Preparasi permukaan dilakukan sebelum aplikasi pelapis pada permukaan substrat dengan melakukan mechanical grinding pada permukaan las hingga rata dengan base metalnya dan setelah itu dilakukan blasting menggunakan Eurogrit dan Aluminium Oxide, kekasaran permukaan sebelum dilakukan pelapisan yaitu 60 – 80 µm. Tiap sampel dilakukan pengujian kekuatan ikatan (bonding) dan kualitas lapisan dengan metode pull-off test, uji sembur garam (salt-spray) selama 72 jam, uji microhardness dan pengamatan SEM/EDX. Pengamatan dengan pengujian hardness tidak terlihat kekerasan antara basemetal dan welding area dengan pelapis baik untuk pelapis cat maupun aluminium. Pengamatan SEM/EDX pelapis cat terjadi ikatan yang baik antara pelapis dan substrat begitu juga dengan pelapis aluminium meskipun terlihat sedikit porositas. Pengamatan uji sembur garam pada kedua pelapis tidak mempengaruhi daerah penggoresan namun terlihat perubahan warna secara signifikan yang terlihat adanya pembentukan korosi secara merata pada pelapis aluminium sedangkan untuk pelapis cat tidak terlihat. Kekuatan lekat adhesi lapisan aluminium lebih tinggi dibanding cat, mekanisme ikatan untuk kedua pelapis tersebut adalah ikatan mekanis interlocking berdasarkan kekasaran permukaan. ......The application of corrosion protection through a coating method is usually done as an effort to prevent corrosion of a structure, the structure to be coated in this study was carried out on S355KT carbon steel welded joints using the GTAW-FCAW welding method. The coating carried out in this study uses two types of coatings, namely coating using paint and coating using aluminum using the TSA (Thermal Spray Aluminum) method. Coating the paint using a coating method according to the manufacturer's recommendations to obtain a thickness of 300-350 µm. The next coating uses aluminum with the TSA method to obtain a thickness of 300-350 µm with paint coatings. Surface preparation was carried out before the application of coatings on the surface of the substrate by doing mechanical grinding on the weld surface to flatten with the metal base and after blasting using Eurogrit and Aluminum Oxide, surface roughness before coating was 60 - 80 µm. Each sample was tested for bonding strength and coating quality by the pull-off test method, salt-spray test for 72 hours, microhardness test and SEM / EDX observation. Observations with hardness testing showed no hardness between basemetal and welding areas with coatings for both paint and aluminum coatings. Observation of SEM / EDX paint coatings has a good bond between coatings and substrate as well as aluminum coatings even though it looks a little porosity. Observation of the salt spray test on the two coatings did not affect the streaking area, but there was a significant color change which showed an even formation of corrosion in aluminum coatings while the paint coating was not seen. The adhesion strength of the aluminum coating adhesion is higher than that of paint, the bonding mechanism for these two coatings is the interlocking mechanical bond based on surface roughness.

Abstrak :
Aspal sebagai basis pelapis organik rahan lcorosi /elah lama digunalcan unlulc melindungi logam dari serangan korosi aspal memililci sifat iahan air, tahan lcimiag berwarna hiram, berdaya rekat dan viskosilaszyfa mermrzm dengan meningkamya zemperazur. Pada kenyataan lain perusahaan-perusahaan mirgfak bumi selalu menghasilkan limbah padat alau endapan yang dilcenal dengan sludge dari langld-langld penyimpanan mereka. Dan unruk membuangnya ke pusai pengolahan limbah memerlukan biaya yang tidal: sedilrir. Berdasarkan literatur dikeiahui bahwa sludge tersebut masih satu golongan dengan aspal yaitu bitumen dan beberapa sifat-sifar sludge mirqn dengan aspal yaitu berbentuk pasta, berdaya relcal walaupun lidak selcua! aspal.

Untuk dapat digunakan sebagai pelapis sludge hams dicampur deugan bahan-bahan seperli rallr, lilin, resin, aWal dan pelarul roluena. Pengrjian yang dilakukau adalah lrefahanan lrorosi berupa :gi celup garam dan :gi elrspos a1mo_\j`erilr. wi yang lain adalah daya leka! dengan tape tes! dan uji lcetahanan panas 1 5 0° C .

Hasil penelitian mermiyuklraiz bahwa perhandingan talk-aspal yang bail: adalah perbandingan _vang sedang, tidalf besar atau lcecil pada sampel A2 rallc/Zzspal (120 gr/10 gr), A12 (140/30) dan A18 (160/30). Penambahan ialk meuingkatkan kerahanan korosi (aspal 30 gr), mermrunkan ketahanan terhadap kerusakau (aspal 10 dan 20 gr), mempengaruhi pembemulcan pin holes flcomposisi A 14, A 16 dan A 18), meminmlaau daya leka! :mink lima hari pengerirzgan(komposisi A16) rapi tidal: mempengaruhi daya lelcal selelah dielrspos di alma;/'er selama 30 hari. Pengaruh aspal meningkatkan kelahanan terhadap kerusalran (fall: 120 dm: 140 gr), mermnmlcan ketahanan korosi (talk 120 dan 160 gr), menlngkatkan daya lekat untuk lima hari pengeringan (laomposisi A12) tapi tidal: mempengaruhi daya lekat setelah dielaspos df aimorjer selama 30 hari. Kemsakan lapisan dalam hal ini berupa blisrering{ne1epuhan dan sedildt retak. Daya leka! yang relarif bail: ini berkar adzmya curing selama dielaspos di armosjer 30 hari, curing yang lama ini disebablcan ridalr adanya curing agent untuk resin.

Abstrak :
Penerapan Zirkonium Silikat (ZrSiO2) sebagai bahan utama refractory coating dapat meningkatkan kehalusan permukaan pengecoran dan mengatasi die soldering. Harganya yang mahal menyebabkan dibutuhkannya alternatif bahan untuk mengurangi biaya produksi. Alumina (Al2O3) dapat dianggap sebagai alternatif bahan karena temperatur leleh tinggi dan bebas kandungan besi. Penelitian ini bertujuan mengetahui variasi konsentrasi, distribusi partikel alumina sebagai substitusi parsial filler utama pada lapisan pengecoran, dan perlakuan pengeringan sampel coating yang tepat. Variasi konsentrasi yang digunakan pada alumina adalah 16%, 18 %, dan 20%. Distribusi partikel yang digunakan adalah bahan filler yang tidak dilakuan milling dan yang telah dilakuan milling .Untuk optimalisasi sampel coating juga dikeringkan pada temperatur kamar dan 100oC. Karakterisasi yang digunakan adalah Particle Size Analyzer (PSA), nilai viskositas, Differential Thermal Analysis (DTA) untuk menguji ketahan panas coating, dan pemindai permukaan dengan Scanning Electron Microscope (SEM). Konsentrasi alumina 16% menghasilkan nilai viskositas yang lebih tinggi yang memudahkan pendepositan coating, distribusi partikel alumina yang lebih lebar menghasilkan keberagaman ukuran partikel yang menunjang kualitas pelapis pengecoran karena saling kuncian antar butir dan lewatnya gas keluar coran logam, dan pengeringan sampel coating pada temperatur 100oC menghasilkan kerapatan morfologi. Hasil penambahan alumina dinilai sebanding dengan pelapis cetakan pengecoran berbahan utama zirkon silikat.

---

The application of Zirconium Silicate (ZrSiO2) as refractory coating material can improve smoothness of casting surface and overcome die soldering. The cost is quite expensive causing the need for alternative materials to reduce production costs. Alumina (Al2O3) can be considered as an alternative material because of its high melting temperature and free of iron content. This study aims to determine proper concentration variation, distribution of alumina particles as a partial substitution of the main fillers in the casting layer, and drying treatment of coating samples. The variation in concentration used in alumina is 16%, 18%, and 20%. Particle distribution used is filler material that is not treated with milling and which has been treated with milling. To optimize this research, coating samples are also dried at room temperature and 100oC. The characterization used was Particle Size Analyzer (PSA), viscosity value, and Differential Thermal Analysis (DTA) to test the heat resistance of the coating. The surface is scanned by Scanning Electron Microscope (SEM). The 16% alumina concentration results in a higher viscosity value which facilitates better coating depositition, a wider distribution of alumina particles resulting in a variety of particle sizes that support the quality of the casting coating due to grain interlocking and passing gases out of metal castings, and drying coating samples at temperatures 100oC produces morphological densities. The result of adding alumina is considered comparable to the refractory coating made from zircon silicate.

Abstrak :
Berbagai material logam telah dikembangkan sebagai bahan dasar implan untuk tulang. Sampai saat ini, standar emas untuk material implan masih dimiliki titanium. Namun, titanium sebagai material untuk implan masih memiliki beberapa kelemahan diantaranya keharusan untuk melakukan pengangkatan implan setelah tulang sudah teregenerasi sehingga memakan biaya dan usaha yang lebih serta menurunnya fungsi tulang karena kecenderungan tulang untuk bertopang pada implan berbahan titanium saat proses regenerasi. Magnesium beserta campurannya telah menarik beberapa penelitian untuk menjadikannya material implan. Hal ini dikarenakan sifatnya yang memiliki kompatibilitas dan toksisitas terhadap tubuh yang baik. Kemampuan luruh yang dimiliki magnesium dapat mengisi kekurangan yang dimiliki oleh titanium yaitu tidak perlunya operasi pengangkatan implan. Selain itu, sifat mekanis magnesium yang menyerupai tulang manusia membuat tulang tidak kehilangan kekuatan fisiknya setelah teregenerasi secara sempurna. Di sisi lain, kemampuan luruh yang dimiliki magnesium, yang dinilai terlalu cepat, juga menjadi kelemahan dari magnesium sebagai bahan dasar implan. Hal ini dikarenakan magnesium yang dapat terurai sebelum tulang teregenerasi secara sempurna. Oleh karena itu, pengaturan laju korosi dari magnesium sangat dibutuhkan. Untuk mengeliminasi kelemahan magnesium tersebut, penulis melakukan penelitian dengan melakukan modifikasi permukaan berupa coating pada implan berbahan magnesium untuk mengurangi laju korosi yang dimiliki magnesium. Bahan yang digunakan sebagai perlakuan permukaan adalah NaOH (Natrium Hydroxide), Pengujian yang dilakukan untuk membuktikan performa pelapis adalah imersi, three-point bending, dan morfologi. Proses imersi dilakukan selama satu bulan dengan larutan HBSS yang dipertahankan suhu dan keasamannya sesuai kondisi tubuh manusia (37 °C dan pH 7,4) untuk mendapatkan penurunan massa. Penurunan massa ini akan menjadi tolak ukur dari laju korosi implan. Hasilnya, ditemukan bahwa pelapis NaOH dapat menekan laju korosi dengan sangat baik dan mempertahankan sifat mekanis dari implan berbahan magnesium. ......Various metal materials have been developed as implant materials for bones. To date, titanium remains the gold standard for implant materials. However, titanium implants still have some drawbacks, such as the need for implant removal after bone regeneration, which incurs additional costs and effort, as well as a decrease in bone function due to the tendency of bone to rely on titanium implants during the regeneration process. Magnesium and its alloys have drawn attention as potential implant materials. This is due to their good compatibility and low toxicity to the body. The biodegradable nature of magnesium can address the limitations of titanium implants, as there is no need for implant removal surgery. Additionally, the mechanical properties of magnesium resembling human bone prevent the loss of physical strength after complete regeneration. On the other hand, the relatively rapid degradation of magnesium, which can occur before full bone regeneration, is a disadvantage of magnesium as an implant material. Therefore, controlling the corrosion rate of magnesium is crucial. To overcome this drawback, the author conducted a study by modifying the surface of magnesium implants with a coating to reduce the corrosion rate. The surface treatment materials used were NaOH (Sodium Hydroxide). Testing was performed to evaluate the coating performance through immersion, three-point bending, and morphology. The immersion process lasted for one month in HBSS solution, maintaining the temperature and acidity similar to the human body conditions (37 °C and pH 7.4) to measure the mass loss. The mass loss serves as an indicator of the implant's corrosion rate. The results showed that the coating can decrease degradation rate significantly and maintain the mechanical properties.

Abstrak :
Nanoteknologi telah menjadi harapan dan tumpuan masyarakat dunia untuk menunjang teknologi masa depan. Material nanopartikel biasanya menunjukkan sifat elektrik, optik, magnetik dan kimia yang sangat unik yang tidak diperoleh pada material bulknya. Terutama besi oksida dan ferrite memperlihatkan sifat yang sangat menarik karena kepentingan teknologinya dalam nanoteknologi pada pasar informasi, agen kontras MRI, dan ferrofluida. Akan tetapi nanopartikel memiliki kecenderungan untuk saling beragregasi. Sehingga diperlukan senyawa tertentu untuk melapisinya. Dalam penelitian ini, nanopartikel besi oksida disintesis menggunakan asam oleat dan asam laurat sebagai molekul pelapis. Pembuatan nanopartikel besi oksida menggunakan metode dekomposisi termal dengan prekursor besi(III) asetilasetonat, Fe(acac)3. Garam Fe(III) terlebih dahulu direduksi oleh alkohol menjadi Fe(II) yang kemudian diikuti dengan dekomposisi pada suhu tinggi. Asam oleat dan asam laurat bertindak sebagai molekul pelapis (capping reagent) yang berfungsi untuk melapisi permukaan nanopartikel dan mencegah agregasi nanopartikel besi oksida. Spektra fourier transform infrared (FTIR) menunjukkan bahwa molekul asam oleat teradsorbsi pada permukaan nanopartikel magnetite. Analisis dengan scanning electron microscopy (SEM) menggambarkan asam oleat melapisi partikel dengan isolasi dan memiliki dispersibilitas yang baik. Pengukuran dengan particle size analyzer menghasilkan nanopartikel besi oksida dengan ukuran 23.3 nm.

Abstrak :
Shear strenght between asphalt wearing course and layer beneath in pavement structure has an important role. Wearing course distrees will occur due to unsatisfactory shear strengh such as shoving,craks and Removal of some wearing course.......

Abstrak :
Efisiensi produksi di Industri Casting alumunium untuk komponen otomotif saat ini hanya berada di angka 65%, dari target 85%. Ke tidak efisien an terbesar adalah adanya waktu produksi yang hilang akibat kerusakan pada cetakan, yaitu sekitar 14%. Masalah utamanya adalah Over heat, Insert pin rusak/ patah, dan kesulitan pergantian cetakan. Kerusakan Insert pin yang terbuat dari material SKD61 menyebabkan terhentinya proses produksi dalam waktu yang cukup lama (lebih dari 4 jam produksi), akan mengakibatkan penurunan produktifitas yang signifikan bagi pabrikan. Pulsed Laser Deposition (PLD) adalah teknik pelapisan khusus untuk deposisi uap secara fisik (PVD) yang menggunakan plasma yang dibentuk oleh interaksi antara sinar laser dan bahan target. PLD saat ini digunakan untuk menghasilkan film tipis berkualitas tinggi untuk superkonduktor, lapisan listrik, aplikasi medis, lapisan magnet, dan lapisan coating. Penelitian ini merupakan rangkaian penelitian PLD yang bertujuan untuk menemukan coating terbaik dengan PLD yang dapat meminimalkan kerusakan pada insert pin baja perkakas berbahan SKD61 yang digunakan sebagai komponen cetakan pada pabrik Alumunium Die Casting. Penyebab utama kerusakan Pin SKD61 adalah terjadinya fenomena Die soldering pada permukaan pin yang bersentuhan dengan alumunium cair pada kecepatan aliran yang tinggi. Cara yang paling efektif saat ini untuk mengatasi die soldering adalah melapisi permukaan dies dengan material coating, sehingga meminimalkan terjadinya kontak langsung antara material alumunium dengan cetakan. Lapisan coating yang baik didapatkan dari pemilihan material coating yang tepat, dan penggunaan metode coating yang maksimal. Material Al, Ti, dan gas N2 digunakan sebagai bahan pelapis dikarenakan kemampuannya untuk mencegah terjadinya soldering dengan menaikkan temperature kritis terjadinya soldering. Pemakaian komposisi AlTi 50/50, AlTi 40/60 dan AlTi 30/70 digunakan untuk melihat pengaruh kandungan Ti terhadap hasil coating. Pada metode PLD digunakan laser Nd:YAG Q switch dengan panjang gelombang 532 nm dan 1064 nm dan energi 50 mJ sampai 140 mJ. Sedangkan tekanan pada ruang vakum berkisar 1,16 -1,35 Torr, yang dilengkapi dengan gas N2 uhp. Selanjutnya hasil coating di annealing pada temperatut 6000 C pada kondisi vacuum dengan gas inert Nitrogen UHP selama 2 jam. Karakterisasi secara kualitatif dan kuantitatif dilakukan menggunakan Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM - EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester dan Projector profile. Simulasi dan Uji Aplikasi pada cairan aluminium ADC12 juga dilakukan di bagian produksi Casting PT X untuk membuktikan hasil uji Laboratorium pada kondisi produksi sebenarnya di temperature cairan Al 6500 C~6800 C dan waktu proses 60 detik. Lapisan yang dihasilkan memiliki morfologi partikel Al-Ti-N amorf berukuran 10-20 nm dengan kekerasan permukaan dalam kisaran 333-384 mHv, dan setelah anil terjadi peningkatan kekerasan dalam kisaran 410 - 455 mHv Hasil coating terbaik dalam penelitian ini diperoleh pada penggunaan Panjang gelombang 1064 nm dan energi 120 mJ dengan lama deposisinya 20 menit pada frekuensi 10 Hz. Kekerasan permukaan memiliki hubungan yang erat dengan kandungan% Ti dan pemberian gas N2 pada proses PLD. Semakin tinggi % Ti cenderung menurunkan kekerasan permukaan coating karena gumpalan yang semakin banyak tapi tidak merata, sedangkan gas N2 memungkinkan terbentuknya senyawa nitride AlTiN yang menaikkan kekerasan permukaan. Kenaikan % Ti, relatif tidak berpengaruh terhadap tingkat adhesivitas. Proses anil meningkatkan kekerasan dan kekasaran, sedangkan tingkat adhesivitas kurang terpengaruh. Tingkat adhesivitas dari riset ini dipengaruhi oleh keberadaan gas N2 yang membentuk senyawa AlTiN yang lebih adhesive dari senyawa AlTi. Pengujian simulasi dan aplikasi menunjukkan bahwa pin dengan lapisan PLD AlTiN dapat memperpanjang umur tool dua kali hingga ketiga kalinya daripada pin standar. Umur insert pin PLD adalah sekitar 60.000 injeksi. Sedangkan umur insert pin standar hanya 20.000 injeksi. Hasil ini diharapkan dapat menjadi acuan untuk penelitian lebih lanjut dengan penambahan seperti pemanas pada substrat dan sistem holder substrat yang disesuaikan dengan bentuk substrat untuk memperoleh optimasi dari proses PLD. ......The aluminum casting industry for automotive components achieves only 65% of the targeted 85% production efficiency. Approximately fourteen percent of production time is wasted due to mold damage. Overheating, damaged/broken Insert pins, and difficulty changing molds are the primary issues. Damage to an insert pin made of SKD61 material causes the production process to be stopped for an extended period of time, as changing pins, repairing, and replacing molds requires the use of special techniques to protect the mold, the product components, and the safety of maintenance personnel. Extended stops in the production process (more than four hours) will result in a significant decrease in the manufacturer's productivity. Pulsed Laser Deposition (PLD) is a particular kind of physical vapour deposition (PVD) that utilises plasma generated by the interaction of laser light and the target material. Today, PLD is used to create high-quality thin films for superconductors, electric layers, medical applications, magnetic layers, and resistant coatings. This round of of PLD research aims to identify the most effective PLD coating for minimised damage to SKD61 tool steel instruments used in Aluminium Die Casting manufacturing. Die soldering, which occurs when the pin's surface comes into contact with molten aluminium at rapid flow rates, is the primary cause of injury to the SKD61 Pin. The most effective approach to die soldering is to protect the surface of the die with a coating material, thereby minimising direct contact between the aluminium and mould. The selection of a suitable coating material and the application of the optimum coating method results in the formation of an excellent coating layer. Al, Ti, and N2 gas are utilised as coating materials due to their ability to prevent soldering by raising the soldering temperature critical point. AlTi 50/50, AlTi 40/60, and AlTi 30/70 were used to determine the effect of Ti percentage on coating performance. The PLD technique applies a Nd: YAG Q switch laser with a wavelength between 532 nm and 1064 nm and an energy with 50 mJ up to 140 mJ. While the vacuum chamber's pressure ranges from 1.16 to 1.35 Torr, it is equipped with UHP N2 gas. In addition, the coating results were annealed for two hours at 600 degrees Celsius under vacuum conditions with UHP Nitrogen inert gas. Using Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM-EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester, and Profile projector, qualitative and quantitative characterization was carried out. Simulation and Application tests in ADC12 Alumunium molten have also been conducted at casting section PT X to validate the Laboratory test result under actual production conditions of 650o C to 680o C and a 60-second cycle time. The surface coatings have morphology of amorphous Al-Ti-N particles varying in size from 10 to 20 nm, with surface hardnesses between 333 and 384 mHv; after annealing, the hardness increases around 410 and 455 mHv. In this study, the best coating results were obtained with a wavelength of 1064 nm, an energy of 120 mJ, a deposition time of 20 minutes, and a deposition frequency of 10 Hz. N2 gas causes the formation of AlTiN nitride compounds, which increase the surface hardness, whereas an increase in the percent of Ti decreases the surface hardness of the coating due to an increase in agglomerate in a surface area. The increase in percent Ti has no significant impact on the intensity of adhesion. The annealing procedure increases hardness and surface roughness while adhesion is affected less. The presence of N2 gas, which generates AlTiN compounds that are more adhesive than AlTi compounds, affects the adhesiveness of this research. Simulations and application tests indicate that a pin with a PLD AlTiN coating can double or triple the tool life of a standard pin. A PLD pin has a tool life of approximately 60,000 shots, whereas a standard pin only has a tool life of 20,000 shots. To optimize the PLD process, these findings are anticipated to serve as a reference for future research involving modifications such as substrate heaters and a substrate holder system