Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Kecelakaan merupakan masalah yang kerap terjadi pada penambangan emas, khususnya di penambangan emas bawah tanah (underground mining). Adapun beberapa faktor penyebab dari masalah tersebut yaitu faktor manusia, faktor situasional, faktor lingkungan, konstruksi dan peralatan. Kegiatan penambangan memiliki dampak secara langsung terhadap lingkungan dan masyarakat sekitar. Hal ini akan berperan penting dalam menurunkan resiko adanya gangguan terhadap operasi perusahaan. Sementara itu resiko kegagalan penanganan lingkungan akibat kecelakaan atau miss manajemen dapat menyebabkan kerugian serta memerlukan biaya yang tinggi dalam mitigasinya. Oleh karena itu penerapan Safety Management sangat penting diterapkan agar resiko kecelakaan tersebut dapat diminimalisir sesuai dengan target manajemen yaitu keselamatan dan zero accident. Analisis yang dilakukan adalah untuk mempelajari penerapan Safety Management pada penambangan emas, yaitu melalui pendekatan resiko untuk memenuhi standard ISO 14000 dan OHSAS 18001. Metode yang digunakan adalah studi kasus pada proses penambangan di Unit Pertambangan Emas Pongkor-Jawa Barat. Pengolahan data dilakukan dengan alat bantu Analisa Tabel Resiko, AHP (Analitycal Hirerarchy Process) dimana akan didapat penyebab dominan dari peristiwa resiko yang tingkatan level resikonya High dan Ekstreme. Dari hasil penyebab yang dominan dilakukan tindakan respon resiko yaitu berupa tindakan preventive dan corrective, setelah itu dibuat rencana pengelolaan Safety Management terhadap resiko tersebut. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah faktor penyebab terjadinya resiko paling banyak disebabakan karena faktor manusia. Berdasarkan kajian penerapan Safety Management yang telah dilakukan yang mengacu kepada OHSAS 18001 dan Kepmen Nomor 555.K / 26 / M.PE / 1995 Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum, ternyata penerapan Safety Manaagement pada pertambangan emas Pongkor ini belum dilakukan secara efektif, dari hal tersebut didapat rencana pengelolaan Safety Management terhadap resiko kecelakaan.

---

Accidents are problems that often occur at gold mines, especially underground mining. Several factors contribute to those problems such as human factor, situational factor, environment factor, construction and equipment factor. Mining activities posses direct impact on surrounding environment and society. This plays an important role in reducing risks of company operational process. Meanwhile risk of bad environment management due to accident or miss management can cause damage and the occurrence mitigation cost. Thus the implementation of Safety Management is very important to be applied so that accident cost can be subdued based on management target safety and zero accident. Analysis is conducted in order to study the implementation of Safety Management on gold mining, through risk to fulfill ISO 14000 and OHSAS 18001 standards approach. The applied method is study case on mining process on Pongkor Gold Mining Business Unit?West Java. Data is evaluated through Risk Analysis tools such as matrix, AHP (Analytical Hierarchy Process) which a identification process will be conducted to recognize the source of occurred accident and the dominant cause of Safety Management implementation by using risk approach. Out of those identification results, risks which will likely to occur are to be recognized and further responses to those risks. The outcome of this research is that the most dominant factor in causing risks is human factor. Derived from the review over implementation of Safety Management that has been applied which is based on OHSAS 18001 and Kepmen No. 555.K/26/M.PE/1995 about General Work Safety and Health in Mining, we concluded that the implementation of Safety Management on Pongkor Gold Mine has not been applied effectively, and further Safety Management planning over accident risk can be constructed derived from that fact.

Abstrak :
Penilaian Risiko Keselamatan pada Sistem Perpipaan Gas Onshore di PT. X Sumatera Tahun 2013 dilakukan mengingat perlunya mengetahui tingkat risiko keselamatan pada proses pembangunan sistem perpipaan gas onshore ini dan daerah bertanah gambut yang banyak pepohonan dan sangat rentan terhadap kebakaran hutan yang akan mengancam keselamatan masyarakat di sekitar jalur pipa. Penelitian ini bersifat deskriptif analitik menggunakan metode analisis semi kuantitatif dengan tujuan untuk mendapatkan nilai dan tingkat risiko yang ada. Penilaian dilakukan menggunakan sistem skoring berdasarkan Model Studi Zulkifli Djunaidi. Hasil penilaian menunjukkan bahwa nilai probabilitas dari sistem perpipa gas onshore yang diteliti adalah 36,21 pts dengan nilai konsekuensi sebesar 1,56 pts. Nilai risiko relatif didapatkan sebesar 26,62 pts yang termasuk kategori low risk berdasarkan Tabel Kriteria ALARP. Oleh sebab itu, tindakan perbaikan tidak perlu dilakukan namun disarankan untuk memelihara kualitas pengendalian yang sudah dilakukan untuk meminimalisasi risiko. ......Safety Risk Assessment for Onshore Gas Pipeline System at PT. X Sumatera 2013 done because it is important to know the level of risk of this gas pipeline system which still under construction and the land has a peat soil with many trees and susceptive to fire. This can be really harmful to the society. This research is an analytical descriptive that uses semi-quantitative analytical method to get the score and level of this pipeline risk. This assessment uses scoring system based on Zulkifli Djunaidi’s Study Model. The result shows that the probability’s score is 36,21 pts with consequences 1,56 pts. Based on ALARP Criteria Table, the level of risk is low with the score of relative risk is 1,56. Therefore, immediate control is not needed but need to maintain the quality of exising control in order to minimize the risk.

Abstrak :
Konsep TQM (Total Quality Management) yang salah satu tujuannya mencapai zero defect management, sepintas memiliki kesamaan dan korelasi dengan konsep LK3 (Lindungan Lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja) yang mengarah pada pencapaian zero accident award. Berdasarkan penelitian yang dilakukan pada responden dari unit operasi PERTAMINA (Unit PPDN l sld VIII) dan anak perusahaan PERTAMINA yang bermitra kerja asing (PT. Arun NGL dan PT. Badak NGL) atas korelasi penerapan unsur TQM di bidang manajemen LK3 dengan keberhasilan pencapaian nihil kecelakaan (zero accident) diperoleh hasil yang cukup signinkan pada anak perusahaan PERTAMINA yang bermitra kerja asing. Kualnya korelasi antara unsur-unsur TQM (Customer Focus, Continue! Improvement dan Total Participation) dengan keberhasilan pencapaian nihil kecelekaan pada anak perusahaan tersebut menunjukkan bahwa fungsi LK3 telah diberdayakan secara proporsional, karena telah menyaclari betapa pentingnya masalah LK3 dalam menghadapi persaingan di era perdagangan bebas, dimana masalah LK3 telah menjadi isu global yang merupakan salah satu faktor keunggulan dalam bersaing.

---

Abstract
TQM (Total Quality Management) concept whose one of its aims is to accomplish zero detect management, at a glance has similarity and correlation with EHS (Environmental, Health and Safely) concept which directs to zero accident award accomplishment. Based on our research from PERTAM|NA's operation units (Unit PPDN I to VIII) and PERTAMlNA?s co-company which cooperates with foreign company (Arun NGL Co. and Baclak NGL Co.) on correlation of TQM elements implementation on EHS management with successful zero accident accomplishment, we got a significant result from PERTAMlNA's co-company which cooperates with foreign company. The strong relation among TQM elements (Customer Focus, Continue/improvement and Total Participation) with the successful of zero accident accomplishment on that co-company showed that the function of EHS has been empowered proportionally. The importance of EHS problems in dealing the competition in free market era has been realized, where EHS problems have become global issue which are one of the competitive advantage factors.

Abstrak :
Pengembangan pemanfaatan energi dari sumber energi terbarukan marak dilakukan sebagai bentuk dari gerakan menuju pemanfaatan energi rendah karbon di masa yang akan datang. Salah satu bentuk energi alternatif yang dikembangkan adalah hidrogen yang dihasilkan dengan proses elektrolisis air. Berbagai faktor perlu diperhatikan dalam pengembangan fasilitas produksi hidrogen salah satunya adalah faktor keselamatan, khususnya keselamatan proses. Pertimbangan faktor keselamatan proses adalah untuk melihat sejauh mana potensi kehilangan (losses) yang dapat terjadi jika terjadi kecelakaan yang berhubungan dengan proses sehingga perlu dilakukan kajian terkait risiko keselamatan proses yang akan dilakukan dalam penelitian ini dengan lingkup fasilitas produksi hidrogen dengan proses alkaline electrolyzer. Metode yang dilakukan dalam studi ini adalah secara semi-quantitative dengan memanfaatkan penilaian risiko dengan teknik Hazard and Operablitity Study (HAZOP) serta Layer of Protection Analysis (LOPA). Hasil dari HAZOP dari skenario 22 causes dan 26 consequences pada 7 nodes menunjukkan bahwa keberadaan 29 safeguards dapat menurunkan risiko keselamatan proses pada operasi dari rentang low to very high risk menjadi low to medium risk sedangkan hasil dari 4 skenario LOPA menunjukkan bahwa tidak diperlukan penambahan lapisan proteksi dan sebagai kesimpulan fasilitas produksi hidrogen dapat dioperasikan dengan kategori risiko As Low As Reasonably Practicable (ALARP). ......The development of energy use from renewable energy sources is widely carried out as a form of movement towards the use of low-carbon energy in the future. One form of alternative energy being developed is hydrogen which is produced by the electrolysis of water. Various factors need to be considered in the development of hydrogen production facilities, one of which is the safety factor, especially process safety. The consideration of process safety factors is to see the extent of potential losses that can occur in the event of an accident related to the process, so it is necessary to conduct a study related to process safety risks that will be carried out in this study with the scope of hydrogen production facilities with alkaline electrolyzer processes. The method used in this study is semi-quantitative by utilizing risk assessment using the Hazard and Operability Study (HAZOP) and Layer of Protection Analysis (LOPA) techniques. The results of HAZOP from 22 causes and 26 consequences scenarios at 7 nodes shows that the presence of 29 safeguards can reduce process safety risk in operation from low to very high risk to low to medium risk, while the results from 4 LOPA scenarios indicate that no additional layer of protection is required. The study conclude that the hydrogen production facility can be operated under the As Low As Reasonably Practicable (ALARP) risk category.

Abstrak :
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis hubungan Risk-Return Trade Off antara excess return kondisional dengan volatilitas excess return kondisional pada bursa saham di Indonesia dan melihat pengaruh Flight to Safety pada hubungan diatas. Penelitian ini menggunakan proxy saham IHSG sebagai aset berisiko dan proxy obligasi pemerintah berupa INDOBeX Gov dan Obligasi Pemerintah Indonesia 10 Tahun sebagai aset yang dianggap lebih aman. Dalam penelitan ini ditemukan hubungan negatif pada risk-return trade off pada Bursa Saham Indonesia yang mengindikasikan bahwa semakin besar volatilitas excess return bursa saham IHSG maka semakin kecil excess return yang akan diperoleh. Selain itu, ditemukan juga hubungan negatif antara indeks Flight to Safety (baik menggunakan INDOBeX Gov maupun Obligasi Pemerintah Indonesia 10 Tahun) terhadap excess return bursa IHSG. Hal ini mengimplikasikan bahwa apabila ditemukan indikasi Flight to Safety dari pasar saham, maka semakin kecil excess return yang akan diperoleh. Pada akhirnya, hasil penelitian ini menunjukkan bahwa adanya indikasi fenomena Flight to Safety turut memperkuat hubungan negatif Risk-Return Trade Off yang ditemukan sebelumnya. ......This study aims to analyze the relationship between Risk-Return Trade Off between conditional excess return and conditional excess return volatility on the stock exchange in Indonesia and see the effect of Flight to Safety on the relationship above. This study uses a stock proxy in the form of IHSG as a risky asset and a government bond proxy in the form of INDOBeX Gov and a 10-year Indonesian Government Bond as assets that are considered safer. In this research found a negative relationship on the risk-return trade off on the Indonesia Stock Exchange which indicates that the greater the volatility of the stock index's excess return volatility, the smaller the excess return to be obtained. In addition, a negative relationship was found between the Flight to Safety index (both using INDOBeX Gov and the 10-Year Indonesian Government Bond) to the excess return of the IHSG. This implies that if an indication of Flight to Safety is found from the stock market, the smaller excess return will be obtained. In the end, the results of this study indicate that an indication of the Flight to Safety phenomenon also strengthens the negative relationship between Risk-Return Trade Off found earlier.

Abstrak :
Industri garmen adalah industri dengan serapan tenaga kerja terbesar di Indonesia. Faktor lingkungan dan inovasi sistem produksi-bisnis sangat berpengaruh pada keberhasilan produksi pakaian jadi. Keterlibatan pekerja dan mesin yang lebih besar dan cepat, meningkatkan risiko keselamatan kerja. Penelitian ini dilaksanakan untuk menjelaskan dan memahami bagaimana proses produksi, bahaya dan risiko yang ditemukan, dan rekomendasi pada proses produksi pakaian jadi industri garmen. Penelitian ini dilakukan di PT. Busana Remaja Agracipta yang bergerak pada sektor industri garmen yang berfokus pada pakaian dalam wanita. Identifikasi bahaya dilakukan dengan menggunakan Job Hazard Analysis. Kemudian, analisis risiko dilakukan dengan metode semi-kuantitatif mengacu pada AS/NZS 4360:2004 dan menggunakan rumus yang dikembangkan oleh William T. Fine (1971). Berdasarkan hasil penelitian ini, ditemukan 48 bahaya dan risiko yang tersebar pada 11 proses kerja. Pengendalian yang telah diimplementasikan Perusahaan berhasil menurunkan level of risk setidaknya pada 22 risiko yang ditemukan menjadi acceptable. ......The garment industry is one of the industries with the highest labor absorption in Indonesia. Environmental factors and innovations in the production-business system greatly influence the success of ready-made clothing production. Increased involvement of workers and faster and larger machinery escalates the risk of occupational safety. This research was conducted to explain and understand the production process, the hazards and risks identified, and recommendations for the ready-made garment production process in the garment industry. This research was carried out at PT. Busana Remaja Agracipta, which operates in the garment industry sector with a focus on women's underwear. Hazard identification was conducted using Job Hazard Analysis. Subsequently, a risk analysis was performed using a semi-quantitative method referring to AS/NZS 4360:2004 and utilizing formulas developed by William T. Fine (1971). Based on the results of this research, 48 hazards and risks were identified across 11 work processes. The controls implemented by the company have successfully reduced the level of risk for at least 22 identified risks to an acceptable level.

Abstrak :
Analisis Penentuan Target SIL Safety Integrity Level dengan Metode Risk Graph dan LOPA Layer OfProtection Analysis Pada Fasilitas Proses ldquo;MK rdquo; di PT.XYZ rdquo;Keselamatan proses adalah sebuah disiplin yang bertujuan untuk mengelolaintegritas sistem operasi dan peralatan proses bahan berbahaya. Pada industriproses, integritas peralatan proses merupakan perhatian utama, kegagalanperalatan proses merupakan kontribusi pada dasar masalah sejumlah besarkecelakaan / insiden terjadi di fasilitas proses. Pengelolahan integritas peralatandari fasilitas proses dilakukan dengan memastikan kecukupan dan kehandalan darilapisan proteksi layer of protection . Penentuan kecukupan peralatan lapisanproteksi dilakukan dengan menghitung SIL Safety Integrity Level dari suatufungsi instrumentasi. Terdapat dua metode yang paling banyak digunakan padaindustri minyak dan gas untuk penentuan SIL adalah metode Risk Graph danLOPA Layer Of Protection Analysis . Analisa dari kedua metode Risk Graph danLOPA dilakukan untuk memahami dan mengetahui faktor-faktor apa saja yangperlu dipertimbangkan dalam penentuan SIL dengan kedua metode tersebut.Penelitian dilakukan dengan melakukan analisa data primer melalui pelaksanaanworkshop dan analisa data sekunder dengan mengulas beberapa jurnal terkait.Hasil dari penelitian adalah pemaparan kelebihan dan limitasi dari kedua metodedan pengembangan metode Risk Graph serta penggabungan dengan beberapametode penentuan target SIL semi kuantitatif dan kuantitatif lainnya sebagaipenyaring awal. ......Process safety is a dicipline that framework for managing the integrity ofoperating system and processes handling hazardous substances. In the processindustry, asset integrity is a major concern. Failure of eqiupment are observed asfundamental contributory issues in the large number of accidents in the processfacilities. Asset integrity management in the process industry is carried out byensuring the adequacy and relibility of the protection layer. Determination of theprotection layer equipment adequation is done by calculating SIL Safety IntegrityLevel of a safety instrumented function. Two widely used methods in the Oil Gas industry for SIL determination are Risk Graphs and Layer of ProtectionAnalysis LOPA . Analysis both Risk Graph and LOPA methods is performed tounderstand what factors should be considered in SIL determination study withboth methods. The research was conducted by conducting analyze of primary datathrough SIL study workshop and secondary data by reviewing several relatedinternation journals. The results of this research are the explanation of theadvantages and limitations of both methods and the modification of the RiskGraph method and combination to other SIL determination methods semiquantitative and quantitative as the initial screening.

Abstrak :
Service berkala 40.000 km merupakan service kompleks, memiliki banyak tahapan kegiatan dan menggunakan beberapa jenis peralatan. Risiko yang dapat terjadi dari kegiatan ini seperti tertabrak kendaraan, terjatuh, tertimpa material, terpeleset, terjepit alat, tersandung, terpukul dan masih banyak lagi yang dapat mengakibatkan para mekanik menderita cedera baik itu ringan (pertolongan pertama) hingga dapat merengut nyawa sekalipun. Tujuan dari penelitian ini adalah menilai risiko keselamatan pada kegiatan service berkala 40.000 km di bengkel PT. XYZ Cabang Pulogadung tahun 2015.Job safety Analysis (JSA) digunakan untuk mengidentifikasi bahaya, sedangkan matriks risiko semi kuantitatif dari Fine digunakan untuk analisis risiko, nilai risiko didapat dari hasil perkalian antara probability, exposure, dan consequences dimana nilai tersebut didapat dari hasil observasi dan wawancara tidak terstruktur terhadap para pekerja. Hasil penelitian menunjukkan terdapat total dua ratus enam bahaya mekanik yang teridentifikasi pada enam proses pekerjaan dengan berbagai skenario.

---

Periodical vehicle maintenance of 40,000 km is a complex activity that has several stages and uses some types of work equipment. Risks that can occur from the activity such as being hit by vehicles, injury from falling materials, slips, trips, injury from the use of working tools and other risks that result to light injuries up to fatalities. The purpose of this research is to assess occupational safety risks in the activity of periodical vehicle maintenance of 40,000 km at the workshop PT. XYZ Branch Pulogadungin 2015. Job Safety Analysis (JSA) is used to identify hazards while the semi-quantitative risk matrix from Fine isused to assessrisks. The risk value has been obtained from the multiplication of probability, exposure, and the consequences where the value is derived from observations and random interviews with the workers. The result of researchshows that there are in total two hundred and six mechanical hazards identified in the six stages of work process using different scenarios.