Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Stamping Part adalah sebuah hasil dari suatu proses produksi yang dinamakan sheet metal forming dimana untuk menghasilkan press part dibutuhkan sheet metal atau lembaran plat, pressing dies sebagai cetakannya dan mesin press untuk memproduksinya. Penggunaan pressed part dewasa ini masih sangat dominan pada industri otomotif, elektronika, bahkan pada industri berat seperti industri kapal dan pesawat terbang. Pressed part merupakan suatu hal yang belum tergantikan oleh material lainnya dimana dari segi teknis pemakaiannya dan berbagai macam kelebihannya dibandingkan dengan material lainnya. Pada penelitian kali ini bertujuan merancang dan membuat stamping dies untuk membuat suatu pressed part yang mana pemakaiannya ditujukan pada mobil yang merupakan salah satu merk yang telah diproduksi di tanah air. Proses yang dirancang dan dibuat dies-nya hanya pada proses blanking dan forming dari enam proses yang direncanakan pembuatannya dimana proses lainnya adalah restrike, bending, piercing 1 dan piercing 2. Proses perencanaannya dimulai dengan terima drawing dari customer, analisa flow proses, perencanaan dies dan perhitungan-perhitungannya, proses manufakturnya, trial-trial dan tahap kirim sample hingga mass production. Untuk proses desain ini menggunakan bantuan software Cad. Sedangkan untuk perhitungannya menggunakan teori?teori sheet metal forming yang bersumber dari literatur-literatur dan studi lapangan. ......Press part as the result of production process named sheet metal forming which to produce a press part needs sheet metal as material, press dies and press machine as machine to proceed. For application, a large amount component of automotive, electronic parts, ship building and aeroplane use stamping part as the main components. Press part is something that can not be substituted yet as technically application because of strengthen to support load and so many abundance then others materials. This reports aims to design and manufacture stamping dies for produce press part. This part is used for vehicle as a famous brand that produced in Indonesia. Design process of press dies only for blanking and forming process where there are six process that planned. The other process are restrike, bending, piercing1 and piercing2. Process planning is started from receive formal drawing from customer, analize flow process, design process and calculation dimension and force needed manufacturing processes, trials, making samples until mass production. Designing dies use many software Cad. Mean while for calculation uses sheet metal forming theory that gotten from many literatures.

Abstrak :
ABSTRAK Kendaraan dengan sumber tenaga listrik ldni menjadi suatu kendaraan altematif yang dapat menggantikan kendaraan dengan bahan bakar minyak bumi. Unit Penelitian dan Pengabdian Masyarakat (PZM) Jurusan Mesin FTUI menjalin keljasama dengan Yayasan Bappenas mencoba mewujudkannya dengan membuat suatu prototipe Kendaraan Angkutan Listrik (KAL). KAL ini diharapkan dapat rnenggantikan bajaj, bemo dan ojek. Untuk itu perlu dipikirkan rencana produksi massal dari KAL . Dalam pembuatannya KAL terdiri dari komponen-komponen yang sudah tersedia di pasaran dan komponen-komponen pendukung yang khusus dibuat untuk kebutuhan KAL. Komponen-komponen pendukung ini diantaranya adalah kornponen-komponen yang berada pada bagian rangka. Dalam merancang proses produksi komponen-komponen pendukung rangka, diambil penyelesaian yang dipusatkan pada 2 hal. Pertama, proses pengerjaan komponen tersebut, dari sheet metal hingga komponen jadi. Pada pembahasan ini diperoleh data-data rancangan urutan proses, pemilihan altematif ukuran material dasar, kebutuhan gaya untuk mesin press yang digunakan, waktu siklus dan perkiraan biaya proclulcsi. Kedua, dilihat dari proses yang mendukung terbentuknya komponen jadi, yaitu dies dan kelengkapannya. Diperoleh data-data teknis dari rancangan dies, kebutuhan material dies, perkiraan biaya manufaktur dies. Pada bagian akhir dari skripsi ini, akan diperoleh suatu perkiraan kebutuhan biaya untuk seluruh proses produksi komponen-komponen pendukung rangka. Segala hasil perhitungan yang terdapat pada skripsi ini belumlah hasil akhir dari perancangan produksi KAL, tetapi merupakan batu pijakan dalam perancangan produksi KAL selanjutnya, karena hasil-hasil perhitungan ini adalah pola pikir utama dalam merancang suatu proses produksi.

Abstrak :
ABSTRAK
Industri manufaktur di Indonesia yang merupakan salah satu penopang perekonomian Indonesia saat ini tengah mengalami penurunan. Salah satu solusi untuk menangani hal tersebut adalah dengan mengendalikan pengeluaran biaya produksi. Hal ini dapat dilakukan dengan menerapkan Perancangan untuk Manufaktur dan Perakitan DFMA dalam menganalisis rancangan. Selain itu, Indonesia tengah mengembangkan sistem transportasi guna memudahkan akses ke segala tempat, salah satunya dengan menggunakan bus dengan sistem Bus Rapid Transit BRT . Merancang bus dengan rangka sasis monocoque yang bertujuan untuk memperkuat struktur dari bus dapat menjadi topik yang menarik untuk dibahas dalam penelitian terkait hal ini. Dari penelitian ini didapatkan hasil bahwa dari perbandingan perhitungan estimasi biaya terhadap produk komersil maka rancangan model rangka sasis monocoque bus dapat bersaing di pasaran.

---

ABSTRACT
Manufacture industry in Indonesia is one of Indonesian Economic Foundation which is currently not in a good state. One of the solution to solve the problem is by having a cost control in production. This can be achieved through implementing Design for Manufacture and Assembly DFMA in design analysis. Other than that, Indonesia is developing transportation system for easy access, as develping the Bus Rapid Transit BRT . Designing bus in which using a monocoque frame chassis with intention to strengthening the structure is an interesting topic to be discussed and investigated. From this research it can be concluded that by comparing the calculation result with comercial product, monocoque chassis frame model design that designed in this research can compete in market.

Abstrak :
Keadaan perekonomian Indonesia hingga 2005 ini belum pulih benar. Banyak perusahaan yang pailit karena tidak kuat menghadapinya. Kondisi sosial politik yang tidak menentu, infrastruktur yang kurang menunjang, tekanan dari dunia global mengenai WTO, NAFTA, EEC, Eco Friendly menambah deretan tantangan dunia usaha di Indonesia. PT."271" adalah perusahan pembuat panel listrik yang sudah berdiri lebih dari 30 tahun yang cukup punya nama dan dikenal. Pada tahun 1997 sewaktu terjadinya krisis ekonomi di Asia, PT "271" mendirikan divisi baru yakni divisi Metalworking. Hal ini dilakukan semata untuk dapat bertahan hidup. Di sini terjadi pergeseran jalur usaha dari pembuat panel utuh, menjadi pembuat kotak panel dan suku cadang pelat lembaran (sheet metal ,jobshop). Dengan berjalannya waktu, justru divisi baru ini yang berkembang dan saat ini menjadi tulang punggung perusahaan. Dalam penulisan karya akhir ini akan digunakan proses manajemen strategi untuk mengkaji strategi perusahaan yang telah digunakan dan juga merumuskan strategi perusahaan untuk dapat bertahan hidup. Dimulai dengan menganalisa lingkungan, baik lingkungan eksternal maupun internal, analisa pesaing. pelanggan serta kinerja perusahaan yang akhirnya dapat menetukan bilamana strategi yang telah dipilih dan sedang berjalan layak untuk dipertahankan. serta alternatif strategi yang kayak dipcrtimbangkan. Untuk memudahkan analisa digunakan pendekatan berbasis pasar dan juga pendekatan berbasis sumber daya, serta strategi bersaing pada tingkat produksi. Dibahas pula mengenai aliansi strategis dengan PT.SI. yang beresiko tinggi tetapi menghasilkan pengembalian yang baik. Berdasarkan analisa dan kajian yang dilakukan, maka strategi yang sedang berjalan sudah cocok dengan kondisi yang ada walaupun hares diterapkan dengan penuh kewaspadaan.

---

Indonesian economic condition was still not fully recovered up to year 2005. Quite a few companies went bankrupt as they could not withstand this kind of situation. Indonesian business environment as a mater of fact was worsen by the uncertainty of social-political agenda, under developed infrastructure, pressure from global economy such: "WTO", "NAFTA", "EEC", "Eco Friendly", etc. PT."271" is a respectable and well known switchboard maker company which has been existed for more than 30 years. During the Asian Economic Crisis in 1997, PT "271" established a sheet metal job shop division in order to survive during that period. As time progresses, this new division grows and becomes the backbone of the company. In this context, there is a line of business shifting, from a complete switchboard maker to a switchboard box and sheet metal spare parts maker. In this paper, strategic management framework will be applied to evaluate the existing company strategy, as well as to formulate a new strategy. By analyzing the external and internal environment, the competitors and clients, as well as company's past performance, conclusions can be drawn whether the current strategy worth keeping and some alternative strategy worth considering. To make the analysis straightforward, market and resource based frameworks as well as competitive strategy at production level are applied. Strategic alliance with PT "SI", which is high risk but yield a high return is discussed as well. As the conclusion, the existing strategy is already well suited with the current condition, although this strategy has to be implemented with full prudence.

Abstrak :
ABSTRAK
Keberhasilan sebuah proses manufaktur dapat diindikasikan dari kualitas produk yang dihasilkan. Pada micro-blanking, kualitas produk ditunjukkan dengan kualitas permukaan geser (shear surface). Sedangkan pada bending, sudut springback menjadi menjadi indikator kualitas dari produk yang dihasilkan. Oleh karena itu, untuk meningkatkan kualitas produk hasil proses micro-forming, diperlukan pengembangan pada aspek-aspek sistem micro-forming. Namun, tingkat kesulitan yang cukup tinggi pada proses fabrikasi micro-forming tool menuntut kesederhanaan disain dan kemudahan pemilihan komponen standar. Selain itu, karakteristik material yang berubah karena adanya size effect menyebabkan respon material pun berubah, sehingga memerlukan perlakuan khusus sebelum material diproses. Oleh sebab itu, masih diperlukan pengembangan pada aspek lain yang diharapkan dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Aspek tersebut adalah parameter proses yang terdiri dari kecepatan punch, pelumasan dan holding time. Pada penelitian ini dilakukan pengembangan melalui penerapan peningkatan kecepatan punch dan holding time untuk meningkatkan kualitas produk hasil micro-forming. Variasi kecepatan punch yang digunakan adalah 0,5mm/s sampai dengan 10mm/s untuk blanking dan 0,5mm/s sampai dengan 15mm/s untuk bending. Holding time hanya diterapkan pada bending dengan variasi antara 2 detik sampai dengan 11 detik. Material yang digunakan sebagai spesimen adalah aluminium, kuningan, tembaga dan SUS304 dengan kisaran ketebalan 0,1mm. Hasil pengujian proses blanking menunjukkan bahwa dengan diterapkannya kecepatan punch yang berbeda, terjadi perubahan geometri shear surface. Rasio shear zone yang merupakan indikator kualitas dari part yang dihasilkan melalui proses blanking meningkat dengan semakin tingginya kecepatan punch. Demikian pula halnya dengan burr zone yang merupakan indikator visual termudah untuk dilihat, dipengaruhi pula oleh kecepatan punch. Pada arah rolling tertentu, rasio burr zone menurun dengan diterapkannya kecepatan punch yang lebih tinggi. Dalam hal proses bending, Hasil pengujian menemukan bahwa penekukan material aluminium, tembaga, SUS304 sebaiknya menggunakan arah rolling transversal, yaitu arah rolling tegak lurus terhadap sumbu tekukan. Karena sudut springback yang dihasilkan lebih kecil daripada material dengan arah rolling longitudinal. Selain daripada itu, holding time sangat baik diterapkan sebagai metode koreksi springback pada material tembaga dengan arah rolling transversal.

---

ABSTRACT
The success of a manufacturing process can be indicated by the quality of the product produced. In micro-blanking, product quality is indicated by the quality of the shear surface. While at bending, springback angle becomes an indicator of the quality of the product produced. Therefore, to improve product quality as a result of the micro-forming process, it is necessary to develop aspects of the micro-forming system. However, a high degree of difficulty in the fabrication process of micro-forming tools requires simplicity of design and ease of selection of standard components. Besides, the characteristics of the material that changes due to the size effect cause the material response to change, requiring special treatment before the material is processed. Therefore, development is still needed in other aspects that are expected to improve the quality of the products produced. This aspect is a process parameter consisting of punch speed, lubrication and holding time. In this study, development was carried out through the application of increased punch and holding time to improve the quality of products produced from micro-forming. The variation in punch speed used is 0.5mm/s up to 10mm/s for blanking and 0.5mm/s up to 15mm/s for bending. Holding time is only applied to bending with variations between 2 seconds to 11 seconds. The materials used as specimens are aluminum, brass, copper, and SUS304 with a thickness range of 0.1mm. The results of the blanking process investigation show that by applying different punch speeds, changes in the shear surface geometry occur. The shear zone ratio which is an indicator of the quality of the blanked-product increases with the higher punch speed. Similarly with burr zone, which is the most natural visual indicator to see, is also influenced by punch speed. In specific rolling directions, the burr zone ratio decreases with the application of higher punch speeds. Concerning the bending process, the test results found that bending of aluminum, copper, SUS304 material should implement the transverse rolling direction, i.e., the direction of rolling perpendicular to the bending axis. Because the springback angle produced is smaller than the material with a longitudinal rolling direction. Apart from that, holding time is very well applied as a springback correction method on copper material with a transverse rolling direction.

Abstrak :
Indonesia memiliki visi untuk menjadi negara maju pada tahun 2045 dimana pembangunan infrastruktur menjadi arahan utama dalam mencapai visi tersebut. Infrastruktur ini memerlukan infrastruktur pendukung seperti hidran, panel listrik, dan lain-lain sesuai dengan regulasi yang berlaku. Perusahaan produk sheet metal merupakan perusahaan padat karya menjadi penyedia penting untuk membuat alat-alat ini. Namun pekerja-pekerja mengalami work related musculoskeletal disorder (WMSD) yang memiliki dampak negatif bagi pekerja dan pada akhirnya berdampak bagi perusahaan. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk merancang workstation untuk menurunkan risiko WMSD pada pekerja-pekerja untuk memperbaiki postur kerjanya. Perancangan ini menggunakan metode human-centered design yang berfokus pada pekerja. Proses ini dimulai dari factory assessment untuk melihat kondisi awal, evaluasi ergonomis dengan basis LBA, OWAS, RULA, posture evaluation index (PEI), dan REBA dan, dilanjutkan dengan mengidentifikasi faktor risiko, membuat design guideline untuk mengurangi tingkat risiko yang ada. Proses ini akan difasilitasi menggunakan digital human modelling untuk mengidentifikasi kondisi awal dan untuk mensimulasikan improvement yang dilakukan. Hasil improvement dari rancangan workstation yang dibuat terbukti dapat menurunkan risiko WMSDs dengan penurunan nlai LBA sebesar 63-79%, OWAS dengan penurunan skor dari 2 ke 3, RULA dari 7 ke 2 dan 3, PEI dari nilai rata-rata lebih dari 2 ke nilai < ~1, dan skor REBA yang menurun ke 2 dan 3. ......Indonesia's vision to become a developed country by 2045 places significant emphasis on infrastructure development as a primary directive. This infrastructure necessitates the deployment of supporting facilities such as hydrants, electrical panels, and others, in compliance with prevailing regulations. Sheet metal manufacturing companies play a crucial role in supplying these products. However, the workers in these companies are susceptible to work-related musculoskeletal disorders (WMSDs), which have detrimental effects on their well-being and ultimately impact the overall productivity of the organization. To address this issue, the present study aims to design workstations that mitigate the risk of WMSDs among workers, thereby improving their working postures. Employing a human-centered design methodology, the process commences with a factory assessment to evaluate the initial conditions, followed by ergonomic evaluations based on LBA, OWAS, RULA, PEI, and REBA analysis. Risk factors are identified, and design guidelines are established to reduce the existing risk levels. Digital human modeling is then utilized to identify the initial conditions and simulate the proposed improvements. The results demonstrate that the implemented workstation design improvements effectively reduce the risk of WMSDs. Specifically, the LBA scores decrease by 63-79%, OWAS scores transition from 2 to 3, RULA scores decrease from 7 to 2 and 3, PEI values reduce from an average above 2 to less than ~1, and REBA scores decrease to 2 and 3.

This study highlights the significance of employing a human-centered design approach in addressing work-related musculoskeletal disorders in the sheet metal manufacturing industry.

Abstrak :
Seiring berkembangnya zaman yang menuntut kebutuhan produk berskala kecil, dibutuhkan pengembangan dalam teknologi pada skala mikro. Tool ultrasonic vibration assisted microforming adalah pengembangan alat proses manufaktur untuk dimensi berada pada sub milimeter yang memanfaatkan getaran untuk meningkatkan kualitas hasil produk. Alat ini dibuat sebagai langkah kontribusi penelitian di ranah teknologi microforming. Skripsi ini membahas pengembangan tool serta sistem pengukuran gaya pembentukan untuk proses ultrasonic vibration assisted micro punching dan stamping. Dilakukan estimasi gaya dan analisis mode kegagalan pada tool dalam kondisi statis serta simulasi proses ultrasonic vibration assisted micro punching dan stamping. Simulasi menunjukkan bahwa terdapat pengurangan pembebanan sebesar 24,3 – 39,4% pada proses micro punching dan 62,5 – 67% pada proses micro stamping dengan getaran ultrasonik. Validasi tool yang dikembangkan dilakukan dengan uji proses pembentukan produk yang ditentukan dengan menggunakan getaran ultrasonik. Hasil dari skripsi ini adalah tool dan sistem pengukuran gaya pembebanan untuk proses ultrasonic vibration assisted micro punching dan stamping. ......Along with the development of an era that demands the need for small-scale products, developments in technology on a micro-scale are needed. Tool ultrasonic vibration assisted microforming is a tool developed for manufacturing process with sub-millimeter dimension that utilizes vibration to increase product quality. The tool was created as a step to contribute in microforming technology research. This thesis discusses the tool development and measurement system for forming force for ultrasonic vibration assisted micropunching and microstamping process. Force estimation and failure mode analysis was conducted at static condition of the tool and ultrasonic vibration assisted micropunching process was simulated. The simulation shows that there was a reduction in forming force from 24,3 – 39,4% on micro punching process and 62,5 – 67% on micro stamping process. Validation of the tool developed is carried out by testing the process on the specified product. The result of this thesis is a tool and a measurement system for forming force for ultrasonic vibration assisted micropunching and microstamping.

Abstrak :
This book discusses the general concept and applications of rapid tooling technologies and introduces the use of incremental forming for the development of rapid sheet tools. Methods and techniques for tool design and development are discussed, considering their manufacture using incremental forming and complementary processes. The mechanical and thermal performance of sheet metal tools is analyzed. Finally, possible applications are introduced, with the description of some case study examples.