Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Tantangan dalam pengembangan implant permanen tulang dan gigi berbasis titanium (Ti) adalah meminimalisir unsur paduan yang bersifat toxic. Paduan yang saat ini paling banyak digunakan secara klinis adalah Ti-6Al-4V. Unsur Al and V bersifat toxic dan berpotensi menimbulkan reaksi alergi. Untuk mengatasi masalah tersebut, dikembangkan paduan metastabil β-Ti yang memiliki sifat non-alergi, modulus elastisitas rendah, dan ketahanan korosi yang baik. Dalam penelitian ini, paduan metastabil TiNbSn difabrikasi dengan metode arc melting dengan variasi konsentrasi Sn 2, 5 dan 8 wt%. Remelting dilakukan sebanyak 5x untuk mendistribusikan unsur dalam paduan secara merata. Selanjutnya paduan diberi perlakuan solution treatment pada suhu 1000°C selama 6 jam. Pengaruh konsentrasi Sn terhadap mikrostruktur, sifat mekanik, dan sifat korosi diteliti masing-masing menggunakan mikroskop elektron, uji hardness dan modulus, dan uji elektrokimia. Analisis XRD menunjukkan bahwa paduan TiNb memiliki dua fasa yaitu β dan α. Fasa α berkurang dengan penambahan konsentrasi Sn dalam paduan. Selain itu, ukuran butir logam paduan TiNb dengan rata-rata 256 µm membesar seiring dengan kenaikan konsentrasi Sn dalam paduan menjadi 446, 379, dan 384 µm. Berkurangnya fasa α dan perbesaran ukuran butir menyebabkan turunnya nilai kekerasan dan modulus elastisitas paduan. Paduan TiNb memiliki kekerasan 292,6 HV yang kemudian turun menjadi 254,8; 267,0; 266,6 HV dengan penambahan Sn masing-masing 2, 5 dan 8 wt%. Nilai modulus elastisitasn TiNb sebesar 121.4 GPa turun drastic menjadi 95.4; 108.2; dan 103.8 GPa pada paduan yang mengandung Sn 2, 5, dan 8 wt%. Uji potensial korosi bebas, open circuit potential (OCP), menunjukkan penurunan nilai OCP dengan bertambahnya konsentrasi Sn dalam paduan. Uji polarisasi potensiodinamik menunjukkan penurunan drastis nilai potensial korosi TiNb dari -0,28 VAg/AgCl menjadi -0,52 dan -0,44 VAg/AgCl dengan penambahan 2 dan 8 wt% Sn dalam paduan. Namun, penambahan 5 wt% Sn relatif tidak merubah nilai potensial korosi paduan TiNb. Hal yang sama diperoleh pada uji electrochemical impedance spectroscopy (EIS) yang menunjukkan nilai kurva impedansi yang sama antara TiNb dan TiNb-5Sn dibandingkan dengan TiNb-2Sn dan TiNb-8Sn yang menunjukkan penurunan impendansi secara signifikan.

---

The challenge in developing titanium-based (Ti) permanent bone and tooth implants is to minimize toxic elements of the alloy. The alloy that is currently most widely used clinically is Ti-6Al-4V. Al and V elements are toxic and have the potential to cause allergic reactions. To overcome this problem, metastable β-Ti alloys were developed which have non-allergic properties, low elastic modulus, and good corrosion resistance. In this study, TiNbSn metastable alloys were fabricated using the arc melting method with variations in Sn 2, 5 and 8 wt% concentrations. Remelting is done as much as 5 times to distribute the elements in the alloy evenly. Furthermore, the alloy was solution treated at a temperature of 1000 ° C for 6 hours. The effect of Sn concentrations on microstructure, mechanical properties, and corrosion properties were studied using electron microscopy, hardness and modulus tests, and electrochemical tests respectively. XRD analysis shows that TiNb alloys have two phases namely Î and α. The α phase decreases with the addition of the Sn concentration in the alloy. In addition, the grain size of TiNb alloy metal with an average of 256 µm enlarged along with the increase in Sn in alloy concentration to 446, 379, and 384 µm. Reduced α phase and enlargement of grain size caused a decrease in hardness value and elastic modulus of alloy. TiNb alloy has a hardness of 292.6 HV which then drops to 254.8; 267.0; 266.6 HV with the addition of Sn each of 2, 5 and 8 wt%. The elastic modulus of TiNb was 121.4 GPa which dropped dramatically to 95.4; 108.2; and 103.8 GPa on alloys containing Sn 2, 5 and 8 wt%. Free corrosion potential test, open circuit potential (OCP), shows a decrease in OCP value with increasing concentration of Sn in alloy. Potentiodynamic polarization test showed a drastic decrease in the value of TiNb corrosion potential from -0.28 VAg / AgCl to -0.52 and -0.44 VAg / AgCl with the addition of 2 and 8 wt% Sn in the alloy. However, the addition of 5 wt% Sn relative did not change the value of the TiNb alloy corrosion potential. The same was obtained from the electrochemical impedance spectroscopy (EIS) test which showed the same impedance curve value between TiNb and TiNb-5Sn compared to TiNb-2Sn and TiNb-8Sn which showed a significant decrease in impedance.

Abstrak :

Lapisan anodik yang ditumbuhkan pada paduan AA7075 dengan metode hard anodizing tidak seragam karena lambatnya reaksi oksidasi pada presipitat. Dalam penelitian ini, pengaruh penambahan Etilen Glikol (EG) sebagai zat aditif pada elektrolit dalam proses hard anodizing pada logam paduan AA7075 diteliti melalui karakterisasi morfologi, sifat mekanik dan sifat korosi lapisan anodizing yang dihasilkan. Uji korosi metode elektrokimia pada larutan 3% NaCl + 1% HCl. Senyawa EG dipilih karena umum digunakan sebagai zat antibeku pada industri logam dan memiliki sifat inhibitor korosi dalam sistem pendingin. Penambahan EG pada elektrolit meningkatkan laju reaksi oksidasi dari presipitat yang terdapat pada substrat, sehingga menghasilkan struktur lapisan yang lebih seragam di sepanjang antarmuka oksida-logam. Namun konsumsi energi pada reaksi oksidasi presipitat menyebabkan berkurangnya oksidasi pada matrix aluminium sehingga lapisan yang dihasilkan menjadi lebih tipis. Selain itu, pelepasan gas oksigen yang terjadi selama proses oksidasi presipitat terjebak dalam lapisan membentuk pori sehingga kekerasan menurun dari 196,2 HV menjadi 117,8; 115,2; dan 107,7 HV masing-masing dengan penambahan 10, 20, dan 30 % EG. Ketahanan korosi lapisan anodik menjadi 30 mV lebih tinggi, nilai potensial korosi menjadi 10 mV lebih positif, arus korosi menjadi 80 µA/cm2 lebih rendah, dan nilai resistansi polarisasi naik 100 Ω lebih tinggi dengan penambahan 10% EG sedangkan pada konsentrasi EG yang lebih tinggi menurunkan ketahanan korosi lapisan. EG yang optimum untuk menghasilkan lapisan dengan sifat mekanik dan ketahanan korosi yang baik adalah 10%. Lapisan anodik yang mengandung EG sensitif terhadap hydrothermal sealing.

 

---

The anodic layer grown on AA7075 alloy with the hard-anodizing method is not uniform because of the slow oxidation reaction at precipitate. In this study, the effect of adding Ethylene Glycol (EG) as an additive to electrolytes in the process of hard anodizing on alloy metals AA7075 was examined through morphological characterization, mechanical properties and corrosion properties of the anodizing layer produced. Electrochemical method corrosion test on a 3% NaCl + 1% HCl solution. EG compounds are chosen because they are commonly used as antifreeze substances in the metal industry and have corrosion inhibitor properties in the cooling system. The addition of EG to electrolytes increases the rate of oxidation reactions from the precipitates found on the substrate, resulting in a more uniform layer structure along the metal-oxide interface. However, energy consumption in precipitate oxidation reactions leads to reduced oxidation in the aluminum matrix so that the resulting layer becomes thinner. In addition, the release of oxygen gas that occurs during the oxidation process of the precipitate is trapped in the pore-forming layer so that the hardness decreases from 196.2 HV to 117.8; 115.2; and 107.7 HV each with the addition of 10, 20 and 30% EG. The corrosion resistance of the anodic layer is 30 mV higher, the corrosion potential value is 10 mV more positive, the corrosion current is 80 µA/cm² lower, and the polarization resistance value rises 100 Ω higher with the addition of 10% EG whereas at the higher EG concentration reduce coating corrosion resistance. The optimum EG for producing layers with good mechanical properties and corrosion resistance is 10%. Anodic layer containing EG is sensitive to hydrothermal sealing

Abstrak :
Penelitian ini menganalisa tentang mekanisme korosi dari paduan aluminium AA7075 pada dua kondisi T651 dan T735 yang sering digunakan pada industri pesawat terbang. Komposisi pemadu utama dari paduan alumunium ini adalah Zn, Mg, dan Cu. T651 diketahui sebagai temper dengan puncak kekuatan tertinggi dan T7351 diketahui sebagai over-ageing temper. Sifat korosi dan mekanisme korosi dari bahan ditentukan menggunakan metode uji hilang berat selama 8, 16 , dan 24 dalam larutan 30 g/L NaCl + 10 ml/L HCl pada suhu 35 oC sesuai dengan ASTM B597. Mekanisme korosi dikonstruksi berdasarkan hasil uji SEM dan mikroskop optik dari AA7075 yang sudah di uji hilang beratnya. Hasil pengujian tersebut divalidasi menggunakan metode elektrokimia yaitu Open Circuit Potential, Electrochemical Impedance Spectroscopy, dan Potentiodynamic Polarization. Hasil uji hilang berat AA7075 memperlihatkan laju korosi lebih lambat dialami pada kondisi T735 dibandingkan T651. Pola ini juga didapatkan dari hasil uji Open Circuit Potential, dan Potentiodynamic Polarization yang menunjukan potensial dari T735 lebih tinggi dibandingakan potensial T651. Hasil SEM dan mikroskop optik menunjukan AA7075 pada kondisi T651 dan T735 memiliki pola korosi dan kerusakan yang berbeda. Pada kondisi T651 korosi yang dominan adalah korosi intergranular yang berevolusi menjadi korosi eksfoliasi, dengan kedalaman penyerangan 300 μm dari permukaan logam. Pada kondisi T735 korosi yang dominan adalah korosi intergranular dengan kedalaman penyerangan 1000 μm dari permukaan logam. Korosi pitting terbentuk karena lepasnya fasa intermetalik pada penampang AA7075 namun korosi ini tidak dominan terjadi pada paduan ini.

---

The present work investigates the corrosion mechanism of a high strength aluminum alloy AA7075 with condition T651 and T7351 which is widely used in the aerospace industry. The alloy composet of Zn, Mg, and Cu as the main alloying elements. T651 referred to a peak strength temper and T735 refered to overageing temper. Corrosion behavior and corrosion mechanism of this materials was studied by conducting an immersion test in 30 g/L NaCl and 10 ml/L HCl solution at 35 oC based on ASTM B597 for 8, 16, 24 h. Corrosion mechanism was constructed based on result of SEM and optical microscope. The results of immersion test were validated by using several electrochemical methods specifically open circuit potential, electrochemical impedance spectroscopy, and potentiodynamic polarization. The result of immersion test showed T735 has slower corrosion rate than T651. The same trend is obtained from the result of open circuit potential and potentiodynamic polarization that showed T735 has higher potential than T651. The image of SEM and optical microscope showed AA7075 with condition T651 and T735 have different corrosion mechanism and different damage. For T651, dominant corrosion occured is intergranular corrosion which evolved into exfoliation corrosion, with 300 μm depth of attack from the surface of metal. The main corrosion that occured in T735 is intergranular corrosion, with 1000 μm depth of attack from the surface of metal. Pitting corrosion formed because of there are some intermetalic phase that has been detached during immersion test, however this type of corrosion is not dominant in this alloy.

Abstrak :
Lapisan anodik yang ditumbuhkan pada logam paduan aluminium AA7075 dengan metode hard anodizing tidak seragam disebabkan oleh lambatnya reaksi oksidasi pada presipitat. Penambahan senyawa organik dalam elektrolit diharapkan dapat mempercepat laju oksidasi. Dalam penelitian ini, pengaruh penambahan Etilen Glikol sebagai zat aditif pada elektrolit dalam proses hard anodizing pada logam paduan AA7075 diteliti melalui karakterisasi morfologi, sifat mekanik dan sifat korosi lapisan anodizing yang dihasilkan. Uji korosi dilakukan dengan metode elektrokimia meliputi open circuit potential (OCP), potentiodynamic polarization (PDP), dan electrochemical impedance spectroscopy (EIS) pada larutan 3% NaCl + 1 % HCl. Senyawa EG dipilih karena umum digunakan sebagai zat antibeku pada industri logam dan juga memiliki sifat inhibitor korosi saat digunakan pada sistem pendingin. Hasil yang didapatkan dengan penambahan etilen glikol pada elektrolit mampu meningkatkan laju reaksi oksidasi dari presipitat yang terdapat pada substrat, sehingga menghasilkan struktur lapisan yang lebih seragam di sepanjang antarmuka oksida-logam. Namun konsumsi energi pada reaksi oksidasi presipitat menyebabkan berkurangnya oksidasi pada matrix aluminium sehingga lapisan yang dihasilkan menjadi lebih tipis. Selain itu, pelepasan gas oksigen yang terjadi selama proses oksidasi presipitat terjebak dalam lapisan membentuk pori. Hal ini menyebabkan penurunan nilai kekerasan dari 196,2 HV menjadi 117,8; 115,2; dan 107,7 HV masing- masing dengan penambahan 10, 20, dan 30 % EG. Uji korosi menunjukkan peningkatan ketahanan korosi lapisan anodik dengan penambahan 10% EG sedangkan pada konsentrasi EG yang lebih tinggi cenderung menurunkan ketahanan korosi. Hal ini ditunjukkan oleh nilai OCP yang menjadi 30 mV lebih tinggi, nilai potensial korosi yang menjadi 10 mV lebih positif dan arus korosi yang menjadi 80 μA/cm2 lebih rendah, juga nilai resistansi polarisasi (Rp) yang naik 100 Ω lebih tinggi pada lapisan anodik yang ditumbuhkan di elektrolit yang mengandung 10 EG dibandingkan tanpa EG. Sedangkan penambahan 20 dan 30 EG menurunkan nilai OCP, potensial korosi, dan impedansi lapisan. Konsentrasi EG yang optimum untuk menghasilkan lapisan dengan sifat mekanik dan ketahanan korosi yang baik adalah 10 %. Lapisan anodik yang mengandung EG sensitif terhadap perlakuan hydrothermal sealing. Sementara lapisan yang ditumbuhkan dalam elektrolit tanpa EG menunjukkan peningkatan ketahanan korosi setelah sealing, lapisan yang ditumbuhkan dalam elektrolit yang mengandung EG mengalami penurunan ketahan korosi. Penyebab fenomena tersebut diluar area penelitian ini dan disarankan diteliti lebih lanjut dalam penelitian kedepannya.......The anodic oxide film formed on aluminium alloy AA7075 under a hard anodization method was not uniform due to the slow oxidation reaction occurred on the precipitates. Addition of organic compound in the electrolyte is expected to accelerate the oxidation rate. In this research, the effect of additive ethylene glycol (EG) in the electrolyte on the hard anodization process on the AA7075 alloy was investigated through characterization of the morphology, mechanical properties, and corrosion properties of the resulting film. The corrosion tests were conducted by electrochemical methods including open circuit potential (OCP), potentiodynamic polarization (PDP), and electrochemical impedance spectroscopy (EIS) methods in 3% NaCl + 1% HCl solution. The EG compound was chosen because it is commonly used as antifreeze substance in the metal industry and its role as corrosion inhibitor in a cooling system. The results showed that addition of EG in the electrolyte enhanced the oxidation reaction on the precipitate in the substrate, resulting in a more uniform structure along the oxide-metal interface. However, energy consumption due to the oxidation reaction on the precipitate resulted in the reduction of oxidation reaction on the matrix, hence, the resulting film was thinner. Moreover, the release of oxygen gas during oxidation reaction of the precipitate was trapped inside the film creating pores. The pores decreased the film hardness from 196.2 HV in the 0 EG electrolyte to 117.8; 115.2; and 107.7 HV for 10, 20, and 30% EG electrolytes, respectively. The corrosion tests showed an improvement of corrosion resistance on the anodic film with the addition of 10% EG in the electrolyte while addition of higher EG concentration tended to decrease the corrosion resistance. It was demonstrated by the OCP that was 30 mV higher, the corrosion potential that was 10 mV higher and the corrosion current density that was 80 μA/cm2 lower, as well as the polarization resistant that was 100 Ω higher than that of formed in the electrolyte without EG. The addition of 20 and 30 EG reduced the OCP, corrosion potential, and impedance of the film. The optimum EG concentration to obtain the film with good mechanical and corrosion properties is 10 %. The EG containing film was sensitive to the hydrothermal sealing. While the film formed in the electrolyte without EG showed an improvement of corrosion after sealing, the film formed in EG containing electrolyte showed a decrease in corrosion resistance. The reason for such phenomenon was outside the scope of this research and was suggested for further research.

Abstrak :
Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) merupakan pelapisan permukaan logam dengan plasma anodisasi untuk menghasilkan lapisan tahan karat dan keras. Sifat lapisan yang dihasilkan dikendalikan oleh parameter proses seperti arus dan waktu pembentukan. Proses PEO dilakukan dengan 2 variasi yaitu variasi waktu dan variasi arus dalam larutan 0,5 M Na3PO4. Pada variasi waktu, arus yang digunakan adalah 0,5 A dengan waktu 1, 3, dan 5 menit. Sedangkan pada variasi arus digunakan arus 0,2; 0,3; 0,4 A dan dilakukan pada waktu konstan selama 3 menit. Temperatur elektrolit dijaga tetap 30°C dan diaduk dengan magnetic stirrer dengan kecepatan konstan 300 rpm. Perubahan morfologi sebagai fungsi arus dan waktu diamati menggunakan scanning electron microscope dan energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS). Analisis fasa dilakukan dengan X-ray Diffraction (XRD). Perubahan kekerasan diamati melalui uji kekerasan micro-Vickers. Perubahan sifat korosi diuji dengan metode electrochemical impedance spectroscopy (EIS) dan potentiodynamic polarization (PDP). Hasil karakterisasi menunjukkan fasa kristal yang terbentuk pada lapisan PEO adalah fasa Mg3(PO4)2 yang diidentifikasikan pada puncak 35°, 37°, 49° dan 62° pada pola XRD. Nilai kekerasan lapisan PEO yang terbentuk pada 1, 3 dan 5 menit masing-masing adalah 315,67; 427,67; dan 382,67 HV sedangkan pada arus 0,2; 0,3; dan 0,4 A diperoleh nilai kekerasan lapisan masing-masing sebesar 355; 421,67; dan 459 HV. Hasil uji polarisasi menunjukkan peningkatan ketahanan korosi yang ditunjukkan dengan berkurangnya rapat arus korosi. Semakin kecil rapat arus korosinya maka laju pembentukkan korosi semakin berkurang. Pada variasi waktu 1, 3 dan 5 menit nilai rapat arus korosinya adalah 3,24 x 10-5; 7,76 x 10-7; dan 1,11 x 10-6 A/cm2 sedangkan pada variasi arus 0,2; 0,3; dan 0,4 A nilai rapat arus korosinya adalah 2,26 x 10-6; 3,12 x 10-6; dan 7,60 x 10-7 A/cm2. Hasil EIS menunjukkan bahwa nilai R1 semakin besar yang artinya ketahanan resistansi polarisasi semakin besar dengan meningkatnya waktu dan arus pembentukan. Pada variasi waktu 1, 3 dan 5 menit nilai R1 adalah 42,35; 564,7; dan 574,4 Ω.cm2 sedangkan pada variasi arus 0,2; 0,3; dan 0,4 A nilai R1 adalah 254,5; 169; 627,5 Ω.cm2 setelah dicelupkan selama 3 jam.

---

Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) is a coating for metal surface by plasma anodization to produce corrosion resistant and hard coating. The resulting coating properties were controlled by process parameters such as formation current and time. The PEO process in this research uses 2 variation: time and current formation in 0,5 M Na3PO4 solution. At the time variation, the current used is 0,5 A with time of 1, 3 and 5 minutes. Whereas in the current variation used 0,2;0,3 and 0,4 A for 3 minutes. The electrolyte temperature was kept at 30 oC and stirred with a magnetic stirrer at 300 rpm. Morphological changes were investigated by using scanning electron microscope and energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS). Phase analysis was performed by X-ray Diffraction (XRD). Hardness changes were observed using micro-Vickers hardness test. Changes in corrosion properties were investigated by electrochemical impedance spectroscopy (EIS) and potentiodynamic polarization (PDP). The phases formed in the PEO layer is Mg3(PO4)2 which identified at the peaks of 35°, 37°, 49° and 62° in the XRD pattern. Hardness of AZ31 alloys at 1, 3 and 5 minutes was 315,67 HV, 427,67 HV and 382,67 HV whilte at currents 0,2;0,3 and 0,4 A is 355 HV, 421,67 HV dan 459 HV. The polarization test results showed an increase in corrosion resistance which is approved by the reduced corrosion current density. The smaller the corrosion current, the rate of corrosion formation decreases. At the time variation of 1, 3 and 5 minutes the value of the corrosion current density is 3,24 x 10-5, 7,76 x 10-7, and 1,11 x 10-6 A/cm2 whereas in the variation of current 0,2; 0,3; and 0,4 A the corrosion current density is 2,26 x 10-6; 3,12 x 10-6; and 7,60 x 10-7 A/cm2. EIS results showed that the higher value of R1 means the greater the polarization resistance. At the time variation of 1, 3 and 5 minutes the value of R1 are 42.35. 564.7, 574.4 Ω.cm2 whereas in the current variation of 0,2;0,3 and 0,4 A the value of R1 are 254.5, 169, 627.5 Ω.cm2 after being immersed for 3 hours.

Abstrak :
Magnesium (Mg) merupakan logam ringan. Namun, magnesium dan paduannya mengalami degradasi yang sangat cepat di dalam lingkungan yang basah. Selain itu sifat film alami pada paduan magnesium sangat tipis, sehingga paduan magnesium memiliki ketahanan korosi yang sangat rendah. Hal ini menyebabkan kekuatan mekanik pada paduan magnesium mengalami penurunan. Untuk menangani masalah tersebut maka dilakukan Plasma electrolytic Oxidation (PEO) untuk meningkatkan ketahanan korosi pada paduan magnesium. Lapisan film oksida yang dihasilkan dari proses PEO bersifat tebal dan keras, namun juga memiliki pori, retakan dan lapisan yang tidak rata. Proses PEO dilakukan dengan memvariasikan waktu PEO dan arus selama PEO yang berlangsung di dalam elektrolit 0.5 M Na3PO4 pada suhu 30°C ± 1°C. PEO dilakukan dengan variasi waktu 30, 60 dan 90 detik. Ketebalan yang dihasilkan untuk masing-masing variasi waktu adalah 16,23, 27,76 dan 33,11 μm. Sedangkan untuk variasi arus 0,2, 0,3 dan 0,4 A akan dihasilkan ketebalan film oksida 32,61, 55,65 dan 66,25 μm. Untuk mengetahui laju korosi paduan magnesium yang telah diberi perlakuan PEO dilakukan dengan uji polarisasi di dalam larutan 3,5% NaCl pada suhu 30°C. Hasil uji polarisasi untuk variasi waktu menunjukkan peningkatan ketahanan korosi yang ditandai dengan kenaikan potensial korosi pada substrat, 30, 60 dan 90 detik berturut-turut adalah -1.22, -1.26, -0.75 dan -1.03 VAg/AgCl dan penurunan arus korosi berturut-turut 94,79, 11.30, 0.36 dan 0,67 μA/cm2. Sedangkan untuk variasi arus 0,2, 0,3 san 0,4 A menunjukkan kenaikan potensial korosi berturut-turut  -1,24, -1,18 dan 0,41 VAg/AgCl dan penurunan arus korosi berturut-turut adalah 5,1, 4,6 dan 4,3 μA/cm2. Hasil tersebut menunjukkan bahwa PEO dapat meningkatkan ketahanan  korosi pada paduan magnesium AZ91.

---

Magnesium (Mg) is a lightweight metal. However, Magnesium and its alloys experience very rapid degradation in wet environments. In addition, the natural film properties of magnesium alloys are very thin, so magnesium alloys have very low corrosion resistance. This causes the mechanical strength of the magnesium alloy to decrease. To deal with these problems, a Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) was performed to improve corrosion resistance in magnesium alloys. The oxide film layer produced from the PEO process is thick and hard, but also has pores, cracks and uneven layers. The PEO process is carried out by varying the time of the PEO and the current during the PEO that takes place in a 0.5 M Na3PO4 electrolyte at a temperature of 30 °C ± 1 °C. PEO is done with a time variation of 30, 60 and 90 seconds. The thickness produced for each time variation is 16.23, 27.76 and 33.11 μm. As for the current variations of 0.2, 0.3 and 0.4 A, an oxide film thickness of 32.61, 55.65 and 66,25 μm  To determine the corrosion rate of magnesium alloys that have been treated with PEO is done by polarization testing in a solution of 3.5% NaCl at 30 °C. The polarization test results for time variation show an increase in corrosion resistance which is characterized by an increase in corrosion potential on the substrate, 30, 60 and 90 seconds respectively -1.22, -1.26, -0.75 and -1.03 VAg/AgCl and a decrease in corrosion currents respectively 94.79, 11.30, 0.36 and 0.67 μA/cm2. As for the current variations of 0.2, 0.3 and 0.4 A, it shows a increase in corrosion potential of -1.24, -1.18 and 0.41 VAg/AgCl and an decrease in corrosion current respectively 5,1, 4,6 dan 4,3 μA/cm2. These results indicate that PEO can increase corrosion resistance in AZ91 magnesium alloys.