Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Riset ini menerangkan suatu investigasi tentang perilaku liquid metal embrittlement (LME) pada aluminium paduan 6061-T6-Alclad. Tujuan riset ini adalah mempelajari pengaruh cairan NaK pada perilaku perambatan retak aluminium paduan dengan menggunakan sistem yang telah dikembangkan sebelumnya untuk mengukur laju perambatan retak (da/dt) sebagai suatu fungsi konsentrasi tegangan (K) dan untuk menentukan respon da/dt vs K pada beberapa faktor yang mempengaruhi penggetasan. Kebanyakan informasi yang ada pada LME yang ada telah diperoleh dari hasil-hasil pengujian ketangguhan perpatahan (fi-acture toughness) pada logam padat yang dibasahi oleh logam cair. Pada riset ini, pengujian ketangguhan perpatahan aluminium paduan yang dibasahi dengan cairan NaK dilakukan dengan dengan beberapa laju crack mouth opening displacement (CMOD), dan lama penuaan lebih (averaging time) pada spesimen DCB (double cantilever beam) beralur dan tak beralur. Dari hasil pengujian diketahui bahwa kehadiran logam cair NaK pada pangkal retak sangat mempengaruhi ketangguhan perpatahan material aluminium 6061-T6-Alclad, yang mana nilai intensitas tegangan ambang turun dari 35 MPa.m^1/2 menjadi 8 MPa.m^1/2. Juga diketahui bahwa averaging cukup signifikan mempengaruhi karakterisasi da/dt vs K, tetapi pengaruh alur pada spesimen tidak begitu signifikan.

---

This work describes an investigation of the liquid metal embrittlement (LME) behavior of aluminium alloy 6061-T6 Alclad embrittled by liquid sodium-potassium (NaK). The aims are to study the effect of liquid NaK on crack propagation behavior in aluminium alloy using a system previously developed to measure the crack speed (da/dt) as a function of stress intensity (K) and to determine da/dt vs K response at the investigated material in some factors influencing embrittlement.

Most of the information available on LME at present has been deduced from the results of, fracture toughness tests of the solid metal wetted by a liquid metal. In this study, fracture toughness tests of the aluminium alloy wetted by liquid NaK have been carried out over a range the crack mouth opening displacement (CMOD), and over aging time, and also grooved and ungrooved.

DCB specimens were studied. It was found that the presence of liquid NaK in the crack tip has severe affected the fracture toughness of aluminium alloy 6061-T6-Alclad which the value of threshold stress intensity drop from 35 MPa.m^1/2 to 8 MPa.m^1/2. Others, the effects of averaging time were significant but the of effect groove and CMOD rate did not significantly affect the da/dt vs K characterisation."

"Penggunaan material baja cetakan (die steels) terutama dalam pembuatan komponen-komponen peralatan dalam industri manufaktur. Cetakan berfungsi sebagai wadah atau tempat untuk membuat benda/komponen dengan bentuk dan bahan tertentu yang sesuai dengan profit cetakannya. Saat ini kehanyakan produk yang ada masih merupakan barang yang didatangkan dari luar negeri (impor). Oleh karena itu penelitian ini akan menekankan pada pengembangan dan fabrikasi baja cetakan untuk keperluan industri manufaktur melalui proses pengecoran (foundry route). Material cetakan yang digunakan sebagai acuan adalah baja SKD 61(AISI H 13) yang umum dipakai proses die casting dan baja Stavac (AISI 420 modification) yang hiasa dipakai sebagai cetakan pada plastic injection.Penelitian ini melputi perencanaan dan pembuatan bakalan cetakan dengan proses pengecoran yang meliputi perencanaan peleburan dan pengecoran (melting and casting design) yang meliputi pembuatan pola (pattern), pembuatan cetakan pasir dan penentuan material balance. Selain itu akan dilihat pengaruh perlakuan panas terhadap kekerasan, ketangguhan dan struktur mikro yang terbentuk. Perlakuan panas yang diberikan berupa annealing pada suhu 770° C untuk Stavac dan 850° C untuk SKD 61 yang dilanjutkan proses auslenisusi pada suhu 1010° C yang didahului preheat 650° C untuk kedua feats bakalan cetakan dengan menggunakan media udara untuk pendinginan. Proses selanjutnya berupa tempering pada suhu 200, 300, 500, 550, dan 600° C. Masing-masing proses menggzrnakan waktu tahan selama 1jam, kecuali pada preheat proses austenisasi selama 30 menit.Hasil penelitian menunjukkan bahwa kekerasan yang dihasilkan bakalan cetakan Stavac relatif sama dengan produk impor. Kekerasan tertinggi terjadi pada temper 550° C. Pada SKD 61 kekerasannya relat f lebih rendah yang disebabkan kadar karbon yang dihasilkan lebih rendah dan target. Kekerasan tertinggi untuk SKI) 61 terjadi pada temper 500° C. Ketangguhan kedua jenis bakalan cetakan melalui foundry route relatif lebih rendah dart produk impor yang disebabkan perbedaan poses pembuatan."

"ABSTRAKPengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%."

"ABSTRAKPerkembangan di dalam penelitian bahan pelapisan dari polimer untuk kendaran bermotor sangat pesat. Hat ini ditandai oleh kebutuhan untuk mencari formulasi kimia bahan pelapisan yang tahan oleh kondisi lingkungan, ramah lingkungan dan membutuhkan energi rendah.Dalam kaitannya dengan kebutuhan di atas, maka alat untuk menganalisa satu formulasi kimia baru dari bahan pelapisan adalah sangat panting. Alat yang mulai menarik perhatian para penetiti di bidang degradasi dan kestabilan polimer coatings adalah penggunaan FTIR spektroskopi emisi, untuk menganalisa kinerja bahan pelapisan terhadap kondisi lingkungan seperti suhu dan sinar ultra violet, dan teknik chemiluminescence, untuk menganalisa produk fotooksidasi. Demikian pula alat ultra microindentation sangat diperlukan untuk mengetahui sejauh mana perubahan komposisi kimia bahan pelapisan akibat fotooksidasi mempengaruhi sifat mekanik bahan pelapisan.Studi proses reaksi isosianat dengan resin akrilat menggunakan alat FTIR spektroskopi emisi. Penelitian ini dilakukan dengan maksud untuk mengetahui sejauh mina instrumen FTIR spektroskopi emisi mampu memherikan spektrum yang jelas pada suhu reaksi rendah. Variabel yang diamati pada penelitian ini adalah suhu dan waktu reaksi. Rentang suhu yang diteliti adalah antara 70°C sampai dengan 95°C, sedangkan rentang waktu reaksi adalah situ dan dua jam. Perubahan spektrum FTIR spektroskopi emisi yang diamati adalah penurunan intensitas emisi pada band 2275 cm-', yang menandakan terjadinya proses reaksi.Studi proses fotodegradasi pada tahap awal dari bahan pelapisan dengari menggunakan FTIR spektroskopi emisi dan teknik chemiluminescence. Proses degradasi bahan pelapisan dilakukan pads suhu 35°C di dalam alat weatherometer. Perubahan spektrum FTIR spektroskopi emisi yang diamati adalah pada band 1650 - 1850 cm-'dan 1520 cm, yang menandakan terjadinya proses fotooksidasi.Studi perubahan sifat mekanik bahan pelapisan dengan menggunakan alat Ultra Microindentation system (UNIS 2000). Variabel yang diamati adalah perubahan nilai kekerasan bahan dan juga modulus elastisitasnya.Hasil penelitian menunjukkan bahwa FTIR memiliki kemampuan, terbatas untuk menganalisa proses reaksi bahan pelapisan isosianat-resin akrilat pada suhu 70°C. Hal ini dapat dilihat pada data yang dihasilkan pada suhu 70"C dengan stander deviasi mencapai 16%. Studi fotodegradasi menunjukkan bahwa proses fotooksidasi bahan pelapisan ini terjadi oleh adanya senyawa radikal bebas. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya hubungan linier antara pertumbuhan gugus karbonil dengan konsentrasi hidroperoksida pada tahap awal proses fotodegradasi. Terbentuknya gugus karbonil akibat dari hilangnya gugus jaring silang memiliki implikasi terhadap sifat mekanik bahan, yaitu terjadi penurunan nilai kekerasan dan modulus elastisitas bahan.Dari hasil penelitian di atas, maka FTIR yang dimiliki oleh QUT hanya mampu untuk menganalisa bahan pelapisan isosianat-resin akrilat pada suhu minimal 75°C.Bahan pelapisan yang diteliti mengalami proses fotooksidasi akibat oleh adanya senyawa radikal babas. Demikian pula alat ultra microindentation (UMIS 2000) dapat digunakan untuk memberikan informasi mengenai perubahan alat mekanik bahan pelapisan, yang mana informasi ini tidak diberikan oleh FTIR spektroskopi emisi dan chemiluminescence."

"Besi tuang nodular austemper (austempered ductile iron) mempunyai sifatmekanis yang baik, akibat adanya struktur mikro asikular ferit dan austenit (atau ausferit) yang diperoleh melalui proses perlakuan panas austempering. Austenit sisa sebagai fasa yang menyumbangkan sifat ketangguhan pada ADI, kestabilan terml dan mekanisnya sangat dipengaruhi oleh komposisi paduan dan parameter proses perlakuan panasnya. Dengan pemberin tegangan melalui perlakuan mekanis, austenit sisa dapat bertransformasi menjadi martensit di permukaan. Kondisi ini akan menyebabkan penurunan ketangguhan ADI, tetapi sebaliknya dapat meningkatkan ketahanan aus dan kekuatan fisiknya.Penelitian ini menggunakan parameter unsur paduan yaitu nikel sebesar 0,03; 1,23 dan 2,95 %, dengan proses austenisasi pada 900 C selama 90 menit dan austemper pada 400 C selama 60, 120, 180, dan 240 menit. Perlakuan mekanis diberikan untuk mengetahui kestabilan mekanis austenit sisa melalui reduksi sebesar 5, 10, dan 15 % serta melalui proses tarik dengan regangan sebesar 0,2 ; 0,6 dan 2%.Hasil penelitian menunjukkan bahwa besi tuang nodular austemper dengan 2,95% nikel mempunyai awal tahap pertama reaksi austempering yang lebih cepat dengan jendela proses yang lebih lama dibanding ADI dengan 0,03% nikel. Sedangkan ADI dengan 1,23% nikel belum mencapai jendela proses austempering sampai waktu tahan 240 menit. Dengan pemberian reduksi sampai 15%, austenit sisa akan berkurang dari 29,25% menjadi 9,95% pada ADI dengan 2,95% nikel. Bertambahnya waktu austemper dari 60 menit menjadi 180 menit akan meningkatkan kestabilan austenit sisa untuk ADI dengan 0,03% dan 2,95% nikel dan mengurangi transformasi martensitik setelah perlakuan mekanis.

---

Abstract Austempered Ductile Iron (ADI) has a good mechanical properties clue to itsmicrostructure acicular ferrite and austenite ( or ausferrite ) which are obtainedthrough the process of austeinpered heating. The residual austenite as a phase whichcontributes the toughness properties to ADL its thermal and mechanical stability hasbeen affected by the alloy composition and parameter of its heat treatment process.By applying stress through mechanical process, the residual austenite can transforms to martens ite at the surface. This condition will caused the decrease of the toughness, and on the contrary can improved its wear resistant and fuigue strength.This research applies the parameter of alloying element, they are nickel of0.03%, 1.23% and 2.95% with the austenization process at 900 °C for a period of90 minutes and austemper at 400 °C for a period of 60, 120, 180 and 240 minutes.Yhe mechanical treatment is applied to identity the mechanical stability of theresidual austenite through 5%, 10% and 15% reduction by rolling process and tensileprocess with strain of 0.2%; 0,6% and 2%.The result ofthe research reveals that austempered ductile iron with 2.95% ofnickel has enhanced the first austempering reaction with longer window process thanADI with 0.03% nickel While, ADI with 1.23% nickel has not reached the windowprocess of austempering until the period of time of 240 minutes. With the applicationofreduction up to 15%, the residual austenite will decrease to be 9. 95% from 29.25%at ADI of 2. 95% nickel. the increase ofthe austempering time from 60 minutes to 180minutes will improve the stability of residual austenite for ADI of 0.03% and 2.95%nickel and reduce the martensitic transnarmation finer a mechanical treatment."

"Paduan aluminium silikon eutektik merupakan salah satu paduan aluminium yang paling banyak digunakan dalam dunia pengecoran. Selain karena memiliki temperatur lebur yang rendah, pada kondisi eutektik paduan aluminium silicon akan memiliki sifat mampu cor dan fluiditas yang sangat baik. Akan tetapi, pada paduan ini akan terbentuk struktur silikon eutektik yang dapat memberikan efek kurang baik pada sifat mekanis aluminium silikon tersebut. Efek tersebut dapat diperbaiki dengan penambahan unsur modifier yang diantaranya adalah unsure phospor. Penambahan phospor umumnya hanya dilakukan pada paduan aluminium silikon hipereutektik. Pada paduan aluminium silikon eutektik, diyakini bahwa unsur phospor dapat mempengaruhi struktur mikro dan sifat mekanis dari paduan ini.Penelitian dilakukan dengan melebur ingot AC8H yang kemudian ditambahkan sejumlah silikon untuk mencapai kondisi eutektik. Phospor ditambahkan dalam bentuk serbuk flux dan dilakukan di dalam ladel. Jumlah phospor yang ditambahkan adalah sebesar 0%P, 0.002%P, 0.004%P dan 0.006%P. Masing-masing dari paduan tersebut kemudian dilakukan pengujian karakterisasi seperti komposisi kimia, struktur mikro, kekuatan tarik, kekerasan dan ketahanan aus.Hasil penelitian menunjukkan kandungan phospor yang berbeda dengan yang direncanakan, yaitu sebesar 0.0037%P, 0.0039%P, 0.0041%P, dan 0.0045%. Meski demikian, pengaruh penambahan phospor masih dapat diamati. Pada kandungan 0.0039%P didapatkan struktur silikon eutektik dan sifat mekanis yang terbaik. Kemudian kandungan phospor yang semakin tinggi akan menghasilkan struktur silikon eutektik yang semakin kasar dan sifat mekanis yang semakin menurun.

---

Eutectic aluminum silicon alloy is one of the aluminum alloys which used most in the world of casting. It?s because at eutectic condition, this alloy will have very low melting temperature, give good fluidity and castability. However, at eutectic condition this alloy will tend to form eutectic silicon structure that unfavourable effect for mechanical properties of aluminum silicon alloy. This effect can be impreoved by the addition of modifier element, the phosphorus element. Generally, the phosphorus?s addition only used in aluminum silicon hypereutectic alloy. In eutectic aluminum silicon alloy, it?s believed that phosphorus element can influence the microstructure and mechanical properties of this alloy.This research is done by melting the AC8H ingots with enough of silicon content to reach the eutectic condition. Phosphorus was added in the form of flux powder into the treatment ladle. The amount variable of phosphorus additions is 0%P, 0.002%P, 0.004%P and 0.006%P. Eeach of that phosphorus contents has passed the characterization test including chemical composition, microstructure, tension strength, hardness and wear resistance.The results show different phosphorus content with what have been planned, 0.0037%P, 0.0039%P, 0.0041%P, and 0.0045%. However, the influence of phosphorus additions can still be analyzed. At 0.0039%P, it?s shows best eutectic silicon structure and mechanical properties. Later, the more phosphorus content (0.0041% and 0.0045%) will cause the coarsening of the eutectic silicon structure and reducing the mechanical properties."

"Dalam proses pengecoran paduan Al-Si hipoeutektik (Si<12,2%), proses penambahan modifier stronsium merupakan salah satu proses yang mempengaruhi sifat mekanis coran paduan Al-Si hipoeutektik. Sifat mekanis yang dimaksud adalah kekerasan, kekuatan tarik serta keausan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan modifier stronsium terhadap sifat mekanis paduan Al-Si hipereutektik (Si>12,2%), karena selama ini penggunaan modifier stronsium biasanya digunakan pada paduan Al-Si hipoeutektik. Sifat mekanis yang ingin diketahui setelah penambahan modifier stronsium adalah kekerasan, kekuatan tarik dan keausan. Material AC8H merupakan paduan Al-Si yang digunakan dalam penelitian ini dikarenakan material ini memiliki kadar silikon yang cukup tinggi (10,5%-11,5%). Silikon murni ditambahkan kedalam material tercapai material AC8H hipereutektik (Si>12,2%). Perbedaan kadar stronsium yang ditambahkan ke dalam paduan AC8H hipereutektik merupakan variabel dalam penelitian in sedangkan Kondisi-kondisi proses lainnya dibuat sama. Stronsium yang ditambahkan adalah sebesar 0,0075 wt %, 0,015 wt % dan 0,03 wt%. Hasil Penelitian menunjukkan bahwa peningkatan kadar stronsium (0 wt %, 0,0075 wt%, 0,015 wt% dan 0,03 wt%) yang ditambahkan pada material AC8H hipereutektik meningkatkan nilai kekerasan secara berturut-turut dari 43 HRB menjadi 49 HRB, 51 HRB dan 61 HRB Peningkatan juga terjadi pada nilai kekuatan tarik akibat peningkatan kadar stronsium yang ditambahkan. Secara bertutut-turut peningkatan kadar stronsium merubah nilai kekuatan tarik dari 169 MPa menjadi 196 MPa, 203 MPa dan 228 MPa. Begitu juga dengan nilai keausan material. Peningkatan kadar stronsium sampai 0,03 wt% yang ditambahkan pada AC8H hipereutektik meningkatkan ketahanan material terhadap keausan, hal ini dapat dilihat dari penurunan nilai laju keausan secara berturut-turut dari 0,00000615 mm3/m menjadi 0,0000097 mm³/m untuk variabel a dan 0,0000149 mm³/m menjadi 0, 00002071 mm³/m untuk variable b.

---

In Al-Si hypoeutectic alloys casting process (Si<12,2%), strontium modifier is used to influences mechanical properties of Al-Si hypoeutectic alloys. Those mechanical properties are hardness, tensile strength and wear resistant. The purpose of this research is to know the effect of strontium modifier addition to properties of Al-Si hypereutectic alloys (Si>12,2%) and compared the result of Sr modifier addition in hypoeutectic. The mechanical properties that will be observed in this research are hardness, tensile strength and wear resistant.

AC8H is the Al-Si alloys used in this research because it medium silicon composition (10,5%-11,5%). Pure silicon then added to this material to reach AC8H hypereutectic?s condition (Si>12,2%). Differences of strontium contents that added to AC8H hypereutectic used as variable in this research. The amount of strontium modifier which added is 0,0075 wt %, 0,015 wt % dan 0,03 wt%. The other condition casting process, such as : strontium modifier addition temperature, cast temperauture, solidification time and casting time are the same.

The result shows that the increasing strontium contains (0 wt %, 0,0075 wt%, 0,015 wt% dan 0,03 wt%) that added to AC8H hypereutectic increased hardness value from 43 HRB to 49 HRB, 51 HRB and 61 HRB. The increment in tensile strength also observed as the result of increasing Sr addition. Increasing strontium content changes the tensile strength value from 169 MPa to 196 MPa, 203 MPa and 228 MPa. It also happened in wear resistant?s value of alloy until 0,03 wt%. The increasing resistant value can be seen in the decreasing of wear rate from 0,00000615 mm³/m to 0,0000097 mm³/m for variable a and 0,0000149 mm³/m to 0, 00002071 mm3/m for variable b."

"Piston pada motor adalah komponen dari mesin pembakaran dalam yang berfungsi sebagai penekan udara masuk dan penerima hentakan pembakaran pada ruang bakar silinder liner. Material penyusun piston tersebut adalah AC8H yang sifatnya ringan, kuat, dan tahan aus. Menanggapi tantangan mahalnya sumber energi dunia khususnya bahan bakar minyak, industri-industri harus mengambil langkah-langkah efektif untuk menghadapi permasalahan kenaikan harga minyak dunia yang pada penelitian ini akan dibahas adalah mempersingkat proses perlakuan panas yaitu mengganti proses T6 (artificial ageing) (yang merupakan proses standar dari pembuatan piston) dengan proses T4 (natural ageing). Penelitian ini membandingkan sampel T4 (natural ageing) [kondisi: temperature solution treatment 505 ± 5° C selama 2 jam ± 5 menit, proses quenching dengan temperatur air 71 ± 5°C selama 3 ± 1 menit, lalu ageing pada temperatur ruang (25°C)] dengan sampel T6 (artificial ageing) [kondisi: solution treatment dan quenching yang sama seperti sampel T4, tetapi dilakukan ageing buatan dengan temperatur 230 ± 5°C selama 5 jam ± 5 menit]. Pengujian sampel T4 dilakukan mulai 0 jam kondisi as quench sampai 120 jam kondisi as quench dengan pengulangan pengujian setiap 24 jam. Pengujian yang dilakukan adalah uji kekerasan, keausan, dan foto mikrostruktur. Hasil pengujian menunjukkan bahwa sampel T4 (natural ageing) mulai 0 jam sampai 120 jam menunjukkan peningkatan kekerasan dan ketahanan aus. Sampel T4 (natural ageing) 120 jam setelah as quench memiliki kekerasan sebesar 65,6 HRB yang artinya telah masuk dalam range standar yaitu 63 ? 70 HRB dan memiliki laju aus (0,005mm³/m) dibawah laju aus sampel T6 (artificial ageing) (0,007mm³/m) yang artinya memiliki ketahanan aus yang lebih baik. Dari segi biaya yang dikeluarkan proses T4 dengan biaya penyimpanan Rp 11.539.500,- lebih hemat dibandingkan dengan proses T6 dengan biaya listrik Rp 70.200.000,-, sehingga melihat data yang ada, maka penggantian proses T6 (artificial ageing) (yang merupakan proses standar dari pembuatan piston) dengan proses T4 (natural ageing) untuk penghematan energi sangat dimungkinkan.

---

Piston part in motorcycle is a component from burner machine which has a function to pushing in the air and to receive burning shock at combustion room cylinder liner. The material for piston is AC8H which has a mechanical properties such as light in weight, strong, and good at wear. To challenge the expensive of world energy cost, industries have to take effective action to face this condition. This research is to shorten the heat treatment process by changing T6 (artificial ageing) process with T4 (natural ageing) process.

This research is to compare T4 sample (condition: solution treatment temperature 505 ± 5° C during 2 hour ± 5 minutes, quenching process with water temperature 71 ± 5°C during 3 ± 1 minutes, then naturally aged at room temperatur 25 °C) with T6 sample (condition: solution treatment and quenching same with T4, but artificially aged with temperature 230 ± 5°C during 5 hour ± 5 minutes). The experiment test for T4 sample is start from 0 hour as quench condition until 120 hour as quench condition with test repeat every 24 hour. The experiment test are hardness, wear and photo microstructure.

The result from this experiment that T4 sample start at 0 hour until 120 hour showed the increasing of hardness and wear resistant. The 120 hour T4 as quench sample has 65,6 HRB, which mean the hardness is already inside the hardness range that is 63 ? 70 HRB and also has a wear rate (0,005mm3/m) below T6 wear rate sample (0,007mm3/m) which mean T4 sample is more resistance to wear. From cost aspect, T4 need strorage space with cost Rp 11.539.500,- and it is more economic than T6 process with electricity cost Rp 70.200.000,-. Depend on the experiment data, changing T6 process (standard process for piston making) with T4 process for saving the energy cost is posible."

"Karena dianggap lebih ekonomis, bahan baku yang biasa digunakan dalam dunia industri pengecoran aluminium di Indonesia cenderung menggunakan scrap. Akan tetapi penggunaan scrap tersebut mempunyai efek negatif, mengingat di dalam scrap tersebut terdapat banyak unsur pengotor seperti Fe. Terdapatnya Fe tersebut sangat merugikan mengingat dapat membentuk fasa intermetalik yang cenderung mempunyai sifat negatf baik terhadap sifat mampu cor (castability) maupun sifat mekanis dari paduan yang dihasilkan.Penelitian ini menggunakan ingot Al-7wt%Si yang diberi unsur Fe sebesar 1.2, 1.4, dan 1.6 wt %. Paduan tersebut ditambahkan modifier Sr sebesar 0.015, 0.03, dan 0.045 wt % dan kemudian diukur jenis dan kuantitas fasa intermetalik yang terbentuk menggunakan SEM dan XRD dan kemudian datanya diolah menggunakan perangkat lunak (software) Piscara®, PowderX®, dan XPowder® sehingga akan dapat mengetahui pengaruh penambahan Fe dan Sr terhadap morfologi, jenis, dan kuantitas fasa intermetalik yang terbentuk.Dengan penambahan Fe dan/atau Sr terlihat adanya perubahan morfologi, jenis, dan fasa intermetalik yang terbentuk. Pada konsentrasi 1.2 wt% Fe dengan penambahan 0.015 wt% Sr, konsentrasi fasa α-Al8Fe2Si sebesar 0.96 % dan pada penambahan 0.03 wt% Sr, konsentrasi fasa α-Al8Fe2Si sebesar 1.96 %, sedangkan pada penambahan 0.045 wt% Sr, konsentrasi fasa α-Al8Fe2Si yang terbentuk menjadi 19.03 %. Pada konsentrasi 0.015 wt% Sr, dengan penambahan 1.2 wt% Fe, konsentrasi fasa α-Al8Fe2Si yang terbentuk sebesar 1.31 %, pada konsentrasi 1.4 wt% Fe konsentrasi fasa α-Al8Fe2Si yang terbentuk sebesar 0.96 %, sedangkan pada konsentrasi 1.6 wt% Fe konsentrasi fasa α-Al8Fe2Si yang terbentuk sebesar 0.81 %.Because more economically feasible, scrap is often used as raw material in casting industries in Indonesia. The use of scrap has negative effect because it has many impurities such as Fe. Fe content is not desirable because it could form intermetallic phase which has negative effect on castability and mechanical properties.

This research used Al-7wt%Si ingot which has been given Fe content for 1.2; 1.4; and 1.6 wt. %. This alloy was added with 0.015, 0.03, and 0.045 wt % Sr modifier and then the quantity and form of intermetallic phases that occurred was observed with SEM and XRD, the data was processed with Piscara®, PowderX®, and XPowder® software to study effect of Fe and Sr addition on morphology, form, and quantity of intermetallic phases that occurred.

With the addition of Fe and/or Sr there are changes in morphology, form, and intermetallic phases that occurred. On 1.2 wt% Fe content with 0.015 wt% Sr addition, α-Al8Fe2Si phase concentration was 0.96 % and with the addition of 0.03 wt% Sr, α-Al8Fe2Si phase concentration was 1.96 %, and with 0.045 wt% Sr addition, α-Al8Fe2Si phase concentration was 19.03 %. On 0.015 wt% Sr with the addition of 1.2 wt% Fe, α-Al8Fe2Si phase concentration was 1.31 %, and with 1.4 wt% Fe content, α-Al8Fe2Si phase concentration was 0.96 %. With the addition of 1.6 wt% Fe, α-Al8Fe2Si phase concentration was 0.81 %."

"Besi merupakan pengotor alami yang umum ditemukan dalam paduan hasil coran alumunium yang banyak digunakan dalam industri otomotif. Unsur besi bersifat merugikan pada alumunium karena dapat menurunkan sifat mekanis dan mampu cor paduan dengan membentuk fasa kedua intermetalik. Untuk mengantisipasi sifat yang merugikan tersebut dilakukan modifikasi menggunakan Sr yang nantinya dapat merubah morfologi dan persebaran fasa intermetalik yang berkontribusi dalam memperbaiki sifat mekanis dan mampu cor alumunium. Sehingga nantinya dapat digunakan paduan alumunium dengan toleransi kadar Fe yang tinggi.Peneltian ini bertujuan untuk mengidentifikasi fasa intermetalik pada paduan Al-11%Si dengan variabel modifier stronsium (0,015%; 0,030%; dan 0,045%) dan unsur besi (0,6%; 0,8%; dan 1% Fe). Pembuatan sampel dilakukan dengan melebur ingot Al-11%Si serta master alloy Al-80%Fe dan Al-10%Sr melalui perhitungan material balance terlebih dahulu sebelumnya. Setelah komposisi sesuai, pengambilan sampel dilakukan menggunakan alat uji fluiditas melalui pipa tembaga agar didapatkan kecepatan pendinginan yang sama. Kemudian preparasi sampel metalografi dilakukan agar dapat dilakukan pengamatan struktur mikro menggunakan SEM. Pengujian menggunakan XRD dilakukan untuk mengidentifikasi fasa intermetalik yang terbentuk. Perhitungan fraksi area fasa intermetalik dilakukan menggunakan software PICSARA. Sedangkan untuk mengidentifikasi dan menghitung kosentrasi fasa intermetalik digunakan software PowderX dan XPowder.Hasil penelitian menunjukan bahwa morfologi struktur silikon yang terbentuk akan semakin halus dan tersebar merata seiring dengan penambahan modifier stronsium. Kemudian nilai fraksi area, panjang maksimal, dan kosentrasi fasa intermetalik yang terendah dicapai saat penambahan 0.03% Sr. Hal ini menunjukan bahwa penambahan modifier Sr yang sesuai dapat memodifikasi morfologi dan distribusi fasa intermetalik menjadi lebih halus serta dapat meningkatkan nilai mampu alir paduan. Sedangkan semakin tinggi unsur besi yang ditambahkan, maka nilai fraksi area, panjang maksimal, dan kosentrasi fasa intermetalik juga akan semakin tinggi yang berakibat pada menurunnya nilai mampu alir paduan.

---

Iron is a natural impurity which is commonly found in aluminum casting alloys that has been used for automotive industries. Iron element has unfavorable characteristic by forming second phase intermetallic. So it is necessary to modify the aluminum alloy by combining Sr modifier that can improve morphology and distribution of inter-metallic phase to increase castability and mechanical properties of aluminum alloys, consequently goals of this research, that aluminum alloys with highly contained Fe impurities still can be used with higher tolerance in casting process, can be achieved.The goal of this research is to identify intermetallic phase in eutectic aluminum silicon alloy in addition of strontium modifier (0,015%; 0,030%; and 0,045%) and iron elements (0,6%; 0,8%; and 1%) as variables. Samples prepared by melting Al-11%Si ingot subsequently Al-80%Fe and Al-10%Sr master alloys. This process counted by using the material balance formula. After the appropriate chemical composition is achieved, the sample was taken at 720°C by using fluidity testing machine through a copper pipe in order to get the same cooling temperature rate in all chemical compositions. Then samples are prepared metallographically to observe microstructures using SEM. Observations using XRD is also had been done to identify intermetallic phase quantitatively and qualitatively.Result of the research shows that the silicon structure morphology could form finer structures and spread evenly along with addition of Strontium modifier. The minimum value of % area fraction, maximum length, and concentration of intermetallic phase were achieved when 0,030% Sr added to alloys. The result also gives information that the appropriate strontium addition to alloys would modify the morphology and distribution of intermetallic phase which improve the fluidity of the alloy. The higher iron element added, the more value of % area fraction, maximum length, and concentration of inter-metallic phase which caused poor fluidity."