Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Riset ini menerangkan suatu investigasi tentang perilaku liquid metal embrittlement (LME) pada aluminium paduan 6061-T6-Alclad. Tujuan riset ini adalah mempelajari pengaruh cairan NaK pada perilaku perambatan retak aluminium paduan dengan menggunakan sistem yang telah dikembangkan sebelumnya untuk mengukur laju perambatan retak (da/dt) sebagai suatu fungsi konsentrasi tegangan (K) dan untuk menentukan respon da/dt vs K pada beberapa faktor yang mempengaruhi penggetasan. Kebanyakan informasi yang ada pada LME yang ada telah diperoleh dari hasil-hasil pengujian ketangguhan perpatahan (fi-acture toughness) pada logam padat yang dibasahi oleh logam cair. Pada riset ini, pengujian ketangguhan perpatahan aluminium paduan yang dibasahi dengan cairan NaK dilakukan dengan dengan beberapa laju crack mouth opening displacement (CMOD), dan lama penuaan lebih (averaging time) pada spesimen DCB (double cantilever beam) beralur dan tak beralur. Dari hasil pengujian diketahui bahwa kehadiran logam cair NaK pada pangkal retak sangat mempengaruhi ketangguhan perpatahan material aluminium 6061-T6-Alclad, yang mana nilai intensitas tegangan ambang turun dari 35 MPa.m^1/2 menjadi 8 MPa.m^1/2. Juga diketahui bahwa averaging cukup signifikan mempengaruhi karakterisasi da/dt vs K, tetapi pengaruh alur pada spesimen tidak begitu signifikan. ......This work describes an investigation of the liquid metal embrittlement (LME) behavior of aluminium alloy 6061-T6 Alclad embrittled by liquid sodium-potassium (NaK). The aims are to study the effect of liquid NaK on crack propagation behavior in aluminium alloy using a system previously developed to measure the crack speed (da/dt) as a function of stress intensity (K) and to determine da/dt vs K response at the investigated material in some factors influencing embrittlement. Most of the information available on LME at present has been deduced from the results of, fracture toughness tests of the solid metal wetted by a liquid metal. In this study, fracture toughness tests of the aluminium alloy wetted by liquid NaK have been carried out over a range the crack mouth opening displacement (CMOD), and over aging time, and also grooved and ungrooved. DCB specimens were studied. It was found that the presence of liquid NaK in the crack tip has severe affected the fracture toughness of aluminium alloy 6061-T6-Alclad which the value of threshold stress intensity drop from 35 MPa.m^1/2 to 8 MPa.m^1/2. Others, the effects of averaging time were significant but the of effect groove and CMOD rate did not significantly affect the da/dt vs K characterisation.

Abstrak :
Penggunaan material baja cetakan (die steels) terutama dalam pembuatan komponen-komponen peralatan dalam industri manufaktur. Cetakan berfungsi sebagai wadah atau tempat untuk membuat benda/komponen dengan bentuk dan bahan tertentu yang sesuai dengan profit cetakannya. Saat ini kehanyakan produk yang ada masih merupakan barang yang didatangkan dari luar negeri (impor). Oleh karena itu penelitian ini akan menekankan pada pengembangan dan fabrikasi baja cetakan untuk keperluan industri manufaktur melalui proses pengecoran (foundry route). Material cetakan yang digunakan sebagai acuan adalah baja SKD 61(AISI H 13) yang umum dipakai proses die casting dan baja Stavac (AISI 420 modification) yang hiasa dipakai sebagai cetakan pada plastic injection. Penelitian ini melputi perencanaan dan pembuatan bakalan cetakan dengan proses pengecoran yang meliputi perencanaan peleburan dan pengecoran (melting and casting design) yang meliputi pembuatan pola (pattern), pembuatan cetakan pasir dan penentuan material balance. Selain itu akan dilihat pengaruh perlakuan panas terhadap kekerasan, ketangguhan dan struktur mikro yang terbentuk. Perlakuan panas yang diberikan berupa annealing pada suhu 770° C untuk Stavac dan 850° C untuk SKD 61 yang dilanjutkan proses auslenisusi pada suhu 1010° C yang didahului preheat 650° C untuk kedua feats bakalan cetakan dengan menggunakan media udara untuk pendinginan. Proses selanjutnya berupa tempering pada suhu 200, 300, 500, 550, dan 600° C. Masing-masing proses menggzrnakan waktu tahan selama 1jam, kecuali pada preheat proses austenisasi selama 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kekerasan yang dihasilkan bakalan cetakan Stavac relatif sama dengan produk impor. Kekerasan tertinggi terjadi pada temper 550° C. Pada SKD 61 kekerasannya relat f lebih rendah yang disebabkan kadar karbon yang dihasilkan lebih rendah dan target. Kekerasan tertinggi untuk SKI) 61 terjadi pada temper 500° C. Ketangguhan kedua jenis bakalan cetakan melalui foundry route relatif lebih rendah dart produk impor yang disebabkan perbedaan poses pembuatan.

Abstrak :
ABSTRAK
Pengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject.

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%.

Abstrak :
ABSTRAK
Perkembangan di dalam penelitian bahan pelapisan dari polimer untuk kendaran bermotor sangat pesat. Hat ini ditandai oleh kebutuhan untuk mencari formulasi kimia bahan pelapisan yang tahan oleh kondisi lingkungan, ramah lingkungan dan membutuhkan energi rendah.

Dalam kaitannya dengan kebutuhan di atas, maka alat untuk menganalisa satu formulasi kimia baru dari bahan pelapisan adalah sangat panting. Alat yang mulai menarik perhatian para penetiti di bidang degradasi dan kestabilan polimer coatings adalah penggunaan FTIR spektroskopi emisi, untuk menganalisa kinerja bahan pelapisan terhadap kondisi lingkungan seperti suhu dan sinar ultra violet, dan teknik chemiluminescence, untuk menganalisa produk fotooksidasi. Demikian pula alat ultra microindentation sangat diperlukan untuk mengetahui sejauh mana perubahan komposisi kimia bahan pelapisan akibat fotooksidasi mempengaruhi sifat mekanik bahan pelapisan.

Studi proses reaksi isosianat dengan resin akrilat menggunakan alat FTIR spektroskopi emisi. Penelitian ini dilakukan dengan maksud untuk mengetahui sejauh mina instrumen FTIR spektroskopi emisi mampu memherikan spektrum yang jelas pada suhu reaksi rendah. Variabel yang diamati pada penelitian ini adalah suhu dan waktu reaksi. Rentang suhu yang diteliti adalah antara 70°C sampai dengan 95°C, sedangkan rentang waktu reaksi adalah situ dan dua jam. Perubahan spektrum FTIR spektroskopi emisi yang diamati adalah penurunan intensitas emisi pada band 2275 cm-', yang menandakan terjadinya proses reaksi.

Studi proses fotodegradasi pada tahap awal dari bahan pelapisan dengari menggunakan FTIR spektroskopi emisi dan teknik chemiluminescence. Proses degradasi bahan pelapisan dilakukan pads suhu 35°C di dalam alat weatherometer. Perubahan spektrum FTIR spektroskopi emisi yang diamati adalah pada band 1650 - 1850 cm-'dan 1520 cm, yang menandakan terjadinya proses fotooksidasi.

Studi perubahan sifat mekanik bahan pelapisan dengan menggunakan alat Ultra Microindentation system (UNIS 2000). Variabel yang diamati adalah perubahan nilai kekerasan bahan dan juga modulus elastisitasnya.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa FTIR memiliki kemampuan, terbatas untuk menganalisa proses reaksi bahan pelapisan isosianat-resin akrilat pada suhu 70°C. Hal ini dapat dilihat pada data yang dihasilkan pada suhu 70"C dengan stander deviasi mencapai 16%. Studi fotodegradasi menunjukkan bahwa proses fotooksidasi bahan pelapisan ini terjadi oleh adanya senyawa radikal bebas. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya hubungan linier antara pertumbuhan gugus karbonil dengan konsentrasi hidroperoksida pada tahap awal proses fotodegradasi. Terbentuknya gugus karbonil akibat dari hilangnya gugus jaring silang memiliki implikasi terhadap sifat mekanik bahan, yaitu terjadi penurunan nilai kekerasan dan modulus elastisitas bahan. Dari hasil penelitian di atas, maka FTIR yang dimiliki oleh QUT hanya mampu untuk menganalisa bahan pelapisan isosianat-resin akrilat pada suhu minimal 75°C.

Bahan pelapisan yang diteliti mengalami proses fotooksidasi akibat oleh adanya senyawa radikal babas. Demikian pula alat ultra microindentation (UMIS 2000) dapat digunakan untuk memberikan informasi mengenai perubahan alat mekanik bahan pelapisan, yang mana informasi ini tidak diberikan oleh FTIR spektroskopi emisi dan chemiluminescence.

Abstrak :
Besi tuang nodular austemper (austempered ductile iron) mempunyai sifat mekanis yang baik, akibat adanya struktur mikro asikular ferit dan austenit (atau ausferit) yang diperoleh melalui proses perlakuan panas austempering. Austenit sisa sebagai fasa yang menyumbangkan sifat ketangguhan pada ADI, kestabilan terml dan mekanisnya sangat dipengaruhi oleh komposisi paduan dan parameter proses perlakuan panasnya. Dengan pemberin tegangan melalui perlakuan mekanis, austenit sisa dapat bertransformasi menjadi martensit di permukaan. Kondisi ini akan menyebabkan penurunan ketangguhan ADI, tetapi sebaliknya dapat meningkatkan ketahanan aus dan kekuatan fisiknya.

Penelitian ini menggunakan parameter unsur paduan yaitu nikel sebesar 0,03; 1,23 dan 2,95 %, dengan proses austenisasi pada 900 C selama 90 menit dan austemper pada 400 C selama 60, 120, 180, dan 240 menit. Perlakuan mekanis diberikan untuk mengetahui kestabilan mekanis austenit sisa melalui reduksi sebesar 5, 10, dan 15 % serta melalui proses tarik dengan regangan sebesar 0,2 ; 0,6 dan 2%.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa besi tuang nodular austemper dengan 2,95% nikel mempunyai awal tahap pertama reaksi austempering yang lebih cepat dengan jendela proses yang lebih lama dibanding ADI dengan 0,03% nikel. Sedangkan ADI dengan 1,23% nikel belum mencapai jendela proses austempering sampai waktu tahan 240 menit. Dengan pemberian reduksi sampai 15%, austenit sisa akan berkurang dari 29,25% menjadi 9,95% pada ADI dengan 2,95% nikel. Bertambahnya waktu austemper dari 60 menit menjadi 180 menit akan meningkatkan kestabilan austenit sisa untuk ADI dengan 0,03% dan 2,95% nikel dan mengurangi transformasi martensitik setelah perlakuan mekanis.

---

Abstract
Austempered Ductile Iron (ADI) has a good mechanical properties clue to its microstructure acicular ferrite and austenite ( or ausferrite ) which are obtained through the process of austeinpered heating. The residual austenite as a phase which contributes the toughness properties to ADL its thermal and mechanical stability has been affected by the alloy composition and parameter of its heat treatment process. By applying stress through mechanical process, the residual austenite can transforms to martens ite at the surface. This condition will caused the decrease of the toughness, and on the contrary can improved its wear resistant and fuigue strength.

This research applies the parameter of alloying element, they are nickel of 0.03%, 1.23% and 2.95% with the austenization process at 900 °C for a period of 90 minutes and austemper at 400 °C for a period of 60, 120, 180 and 240 minutes. Yhe mechanical treatment is applied to identity the mechanical stability of the residual austenite through 5%, 10% and 15% reduction by rolling process and tensile process with strain of 0.2%; 0,6% and 2%.

The result ofthe research reveals that austempered ductile iron with 2.95% of nickel has enhanced the first austempering reaction with longer window process than ADI with 0.03% nickel While, ADI with 1.23% nickel has not reached the window process of austempering until the period of time of 240 minutes. With the application ofreduction up to 15%, the residual austenite will decrease to be 9. 95% from 29.25% at ADI of 2. 95% nickel. the increase ofthe austempering time from 60 minutes to 180 minutes will improve the stability of residual austenite for ADI of 0.03% and 2.95% nickel and reduce the martensitic transnarmation finer a mechanical treatment.

Abstrak :
ABSTRAK
Daur ulang aluminium memiliki kuntungan dari segi lingkungan dan ekonomi karena dapat menghemat energi sampai 95 % dalam memproduksi aluminium sekunder. Walaupun terlihat menjanjikan, namun melebur aluminium sangat sulit karena keberadaan lapisan oksida. Penelitian ini ditujukan untuk mengembangkan proses peleburan granulat aluminium dari municipal solid waste incineration (MSWI) di skala laboratorium. Penelitian ini juga menginvestigasi efisiensi dan komposisi kimia dari hasil peleburan. Karakterisasi granulat dilakukan pada mikroskop optik. Ada tiga metode yang dikembangkan untuk proses peleburan menggunakan NaCl-KCl dengan 2 % CaF2 sebagai salt flux dan juga anhydrous borax sebagai perbandingan hasil. Granulat aluminium digunakan di eksperimen ini berdasarkan beratnya yang dinamakan skala kecil, medium dan besar yang mana masing-masing memiliki berat 150, 500 gram dan 2 kg granulat. Terjadi masalah pada dapur peleburan untuk skala besar sehingga skala ini tidak dilakukan. Untuk menginvestigasi komposisi kimia, sedikit lelehan aluminium diambil untuk diuji dengan spark optical emission spectrometry. Hasil percobaan menunjukkan hanya dua metode yang menghasilkan aluminium sekunder yang baik. Metode tersebut menunjukkan bahwa viskositas molten salt harus rendah untuk menghasilkan aluminium sekunder dengan efisiensi yang tinggi. Komposisi kimia menunjukkan bahwa aluminium sekunder ini memiliki inklusi Si, Fe, Cu, Mn dan Zn. Kadar Cu meningkat seiring dengan bertambahnya waktu pengadukan dan juga mengakibatkan kadar Fe menurun akibat peningkatan kelarutan Cu pada lelehan aluminium.

---

ABSTRACT
Aluminium recycling has environmental and economical benefits because it can save until 95 % energy in producing secondary aluminium. Although it seems promising but remelting aluminium is very tricky due to its oxide layer. This research are intended to develop melting process of aluminium granulate come from municipal solid waste incineration (MSWI) in a laboratory scale. Moreover, this research also investigate the melt’s efficiency and chemical composition from casting result. Granulate characterization was done using optical microscopy. There are three methods used in order to develop the best melting process. NaCl-KCl with 2 % CaF2 was mostly used as salt flux, along with some anhydrous borax for result’s comparison. Aluminium granulate used in the experiments were based on its weight named small, medium and large scale contain 150, 500 grams and 2 kg granulates, respectively. Due to problems with the experimental set up, only small and medium furnace are presented in this research. To investigate the chemical compositions, small amount of melts were taken to be measured with spark optical emission spectrometry. The result show only two methods resulting good aluminium cast block. Those methods involve molten salt which shows that higher temperature used in the melting process make salt’s viscosity lower and therefore resulting higher melt’s efficiency. Chemical composition of cast aluminium shows some inclusions Si, Fe, Cu, Mn, and Zn in cast block. Copper content gets higher throughout the increasing of stirring time due to increasing copper solubility.

Abstrak :
ABSTRAK
Latar belakang penelitian ini adalah dijumpainya cacat coran berupa penyusutan pada casing turbin uap. Program pengembangan turbin uap ini merupakan program nasional untuk peningkatan TKDN dan kemandirian industri manufaktur dalam negeri. Perkembangan teknologi CAE dapat dimanfaatkan dalam proses optimalisasi desain untuk memverifikasi desain coran yang telah dibuat dan memprediksi kemungkinan cacat-cacat yang dapat timbul. Penelitian ini menggunakan software simulasi pengecoran (Z-Cast) untuk memberikan penjelasan ilmiah pada proses perancangan dan simulasi pengecoran casing TUDC 3,5 MW. Penelitian dilakukan dalam tiga tahap yaitu review coran casing TUBP, perancangan dan simulasi pengecoran TUDC 3,5 MW serta tahap ketiga untuk perbaikan desain (improvement) dan kajian tekno ekonomi.

Hasil dari tahap pertama ini dapat diketahui bahwa munculnya cacat coran yang menyebabkan casing TUBP harus mengalami kegagalan karena adanya kesalahan desain pengecoran dan kurang optimalnya fungsi riser dalam mensuplai logam coran. Sedangkan pada tahap kedua, melalui pemanfaatan software Z-Cast secara optimal dan setelah dilakukan pengecoran dengan cetakan pasir didapatkan produk coran casing yang dapat diterima oleh standar material JIS SCPH2 dan standar pengujian ultrasonik ASTM A 609 Security Level 2. Kemudian dalam tahap ketiga, dilakukan perbaikan desain yang ada dengan orientasi peningkatan yield casting. Hasil dari tahap akhir penelitian ini, didapatkan desain coran yang mampu meningkatkan yield casting 5-10% dari desain coran semula. Peningkatan tersebut mampu mengurangi penggunaan material 485 kg dan menurunkan biaya produksi sebesar Rp14.417.000,- atau 6,3%.

---

ABSTRACT
Research background is met casting defect have the shape of shrinkage at houshing steam turbine. The program of steam turbine development is national program for improvement local content and manufacture industry independence. The CAE technology evolution can be exploited in design optimization for verification casting design which have been made and predict potencial casting defect. This research use casting simulation software (Z-Cast) to give the scientifically explanation at casting design and simulation of TUDC 3,5 MW houshing. Research done in three phase, there are casting review for TUBP houshing, casting design and simulation for TUDC 3,5 MW houshing and also third phase for improvement design and techno-economic analisys.

Result of this first phase knowable that casting defect appearance causing TUBP houshing have to failure caused by casting design fault and less optimal of riser function to supply casting metal. At second phase, through Z-Cast exploiting in an optimal design process and after done by sand mould process got the houshing product able to be accepted by material standard JIS SCPH2 and ultrasonic test standard ASTM A 609 Security Level 2. Then the result of third phase, yield casting of early design could be improved about 5-10%. Those improvement could reduce the 485 kgs material usage and drop off the production cost in amount of IDR 14.417.000 or equal 6,3%.

Abstrak :
Baja Karbon merupakan logam yang paling banyak digunakan dalam segala bidang, termasuk dalam bidang industri otomotif. Pada saat ini, dimana industri otomotif di Indonesia sedang berkembang, penggunaan material baja dengan kualitas yang baik sangat dibutuhkan. Karbon merupakan unsur pengeras besi yang efektif dan murah, oleh karena itu umumnya sebagian besar baja komersial mengandung karbon dengan sedikit unsur paduan. Baja karbon merupakan bahan dasar pembuatan rangka-rangka mesin yang mana juga sebagai bahan dasar pembuatan Pin Spring untuk kendaraan niaga dengan menggunakan baja karbon standart JIS S 45 C atau standart AISI 1045. Pin Spring adalah pin yang digunakan untuk menahan spring dari gaya dinamis maupun statis akibat pemakaiannya di jalan ataupun untuk menahan beban yang berat yang diberikan serta meredam tegangan kejut yang terjadi. Jadi dalam hal ini, pin spring tersebut harus mempunyai kekuatan ketangguhan yang baik di dalamnya (core) sedangkan pada permukaannya harus mempunyai ketahanan aus yang tinggi. Pada produk pin spring sekarang ini, mempunyai kualitas yang masih dibawah standart yang diinginkan. Hal ini terjadi karena proses perlakuan panas pengerasan yang telah dilakukan tidak mendapatkan hasil yang sesuai dengan yang diinginkan. Dalam penelitian ini dilakukan proses perlakuan panas pengerasan terhadap baja karbon JIS S 45 C atau AISI 1045 untuk meningkatkan kualitasnya sesuai dengan standart yang telah ditentukan dengan variasi temperatur dan waktu temper serta media quench oli. Diperoleh adanya temperatur temper dan waktu temper yang sesuai untuk kualitas yang diinginkan. Juga diperoleh perubahan struktur mikro pada tiap-tiap variabel yang sesuai dengan standart yang diinginkan.

Abstrak :
Dengan semakin berkembangnya industri kendaraan bermotor di Indonesia, secara tidak langsung akan meningkatkan kebutuhan timbal sebagai bahan baku accu untuk kendaraan bermotor tersebut. Salah satu usaha untuk meningkatkan ejisiensi proses perolehan timbal adalah dengan mengoptimalkan proses secondary smelting timbal yang ada, misalnya melalui pemilihan komposisi bahan aditif yang tepat untuk bahan baku umpantenentu. Pada penelitian ini, bahan baku umpan yang digunakan terdiri alas campuran plat GS (60 %) dan lumpur pasta (40 %). Sedangkan bahan aditif yang diguuakan adalah geram besi (6 %}, kaka.s (6 %), dan soda. abu yang dijadikan variabel penelitian dengan jumlah 4 %, 4.5 %, 5 %, 5.5 %, dan 6 % dari bahan baku. Proses smelting di/akukan dalam rotary fumace, dengan temperatur proses 700' c dan waktu proses 5 jam. Dari analisa terhadap produk smelting (lead bullion, slag, dan debu filter), diketahui bahmlwa penambahan soda. abu sampai jum/ah tenentu akan meningkatkan perolehan yield lead bullion dan penambahan yang berlebih justru akan menunmkan yield yang diperoleh. Selain itu kadarPb dalam lead bullion dan debu akan mengalami penurunan dalam jumlah kecil dengan peuambahan soda. abu, sedangkan dalam slag, kadar Ph akan memmm sampai jumlah soda abu tertentu dan kemudian terjadi peningkatan kembali. Adopun komposisi bahan aditif yang optimal pada penelitian ini adalah pada soda. abu 6 %, karena memberikan nilai yield yang terbesar dengan kandungan unsur paduan yang relatif tinggi. Selain itu, pada kampasisi ini timbal yang terbuang ke dalam slag dan debu relatif kecil dibandingkan pada komposisi lainnya.