Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Salah satu alternatif pemanfaatan cadangan gas alam Natuna yang memiliki cadangan gas alam dalam jumlah besar yaitu sekitar 4,5 triliun meter kubik adalah dengan memproduksi gas sintesis yang kemudian digunakan untuk mendirikan beberapa pabrik petrokimia, bahan bakar sintetik secara simultan atau ko-produksi. Berdasarkan analisa awal maka pabrik yang akan dianalisa adalah pabrik synfuel dan pabrik DME. Analisa yang dilakukan didasarkan pada sintesis proses dcngan menggunakan lisensi dari NKK, Haldor Topsoe dan MTG. Analisa teknis yang dilakukan mcliputi kinerja proses yang didasarkan pada efisiensi karbon dan panas. Sedangkan untuk analisa ekonomi meliputi laju dan waktu pengembalian modal, kepekaan terhadap perubahan harga bahan baku dan produk, kapasitas produksi, dan tingkat suku bunga. Efisiensi karbon kimiawi dan total dari pabrik synfuel adalah sebesar 99.18 % dan 82.61 % sedangkan efisiensi panas kimiawi dan total sebesar 78.39% dan 75.62%. Efisiensi karbon kimiawi dan total untuk proses DME adalah sebesar 99.55 % dan 79.1 % sedangkan efisiensi panas kimiawi dan total sebesar 86.25% dan 67.96%. Sedangkan untuk analisa ekonomi proses synfuel untuk kapasitas produksi 630.000 ton/tahun diperoleh investasi sebesar US$ 3.004.817.898 dengan nilai NRR 50.9 %, IRR 65.3 %, PBP 3.84 tahun dan NPV sebesar US$ 20.083.441.553 hasil ini menunjukkan keuntungan yang sangat baik bila dilihat dari keempat parameter tersebut. Sedangkan untuk proses DME untuk kapasitas produksi 2.200.000 ton/tahun diperoleh investasi sebesar 1.120.816.905 dengan NRR 3.04% IRR 13.62%, PBP 8.52 tahun dan NPV US$ 506.581.188, hasil ini kurang memberikan keuntungan yang cukup terlebih waktu pengembalian lebih besar dari 8 tahun. Analisa kepekaan kelayakan ekonomi proses synfuel terhadap NRR, IRR, PBP dan NPV lebih banyak dipengaruhi oleh produk Asam Formiat karena kapasitas produksi yang sangat besar dan nilai jual yang sangat tinggi, sedangkan untuk proses DME maka untuk meningkatkan akan keuntungan dari pabrik DME agar memenuhi kelayakan secara ekonomis maka produksi DME harus dinaikkan mulai dari 25 % dari kapasitas dasar.

---

One of the alternatives for the utilization of Natuna's gas reserve with around 4.5 TCM is by producing synthetic gas that will be used to build several petrochemical plants and synthetic fuels simultaneously (co-production). Based on pre analysis, plants that will be analyzed is synfuel and DME plants. The analysis is based on synthesis process by using license from NKK, Haldor Topsoe and MTG. Technical analysis that will be applied include process performance based on carbon and heat efficiency. The economical analysis includes rate of investment and payback period, sensitive of raw changing material and product prices, production capacity and interest rate. The efficiency chemical carbon and total of synfuel plant are 99.18 % and 82.61 % while the efficiency chemical heat and total are 78.39 % and 75.62 %. The efficiency chemical carbon and total for DME plant are 99.55 % and 79.10 %, while the efficiency chemical heat and total are 82.65 % and 67.95 %. For economical analysis of synfuel production capacity is 630.000 ton per anum, investment gained are US$ 3.004.817.898 and value of NRR 50.9 %, IRR 65.3 %, PBP 3.84 years and NPV US$ 20.083.4.41.553. These result shown the best benefit for four parameters mentioned above. DME process for production capacity is 2.200.000 ton per anum investment gained are US$ 1.120.816.905 with NRR 3.04%, IRR 13.62%, PBP 8.52 years, and NPV US$ 506.581.188, these result gives less enough benefit especially for payback period more than 8 years. Sensitive analysis of synfuel process shown that NRR, IRR, PBP and NPV more influenced by formic acid as by-product because of the high production capacity and the very high product prices. While for DME process to increase the benefit from DME plant to be economically feasible, the DME production must be increased from 25 % from base capacity.

Abstrak :
Reaksi oksidasi parsial metana mulai diminati sejak 1990-an, karena reaksinya yang bersifat eksotermik dan juga rasio H2/CO yang dihasilkan adalah 2 yang cocok untuk reaksi Fischer Tropsch dan praduksi metanol. Proses ini menguntungkan dibandingkan dengan proses pembentukan sintesis gas dengan metode konvensional (reformasi kukus) yang sangat endotermik dan rasio H2/CO≥3 yang tidak sesuai untuk proses Fischer Tropsch. Katalis Ni/A1203 telah banyak digunakan untuk reaksi oksidasi parsial metana. Namur terjadinya deposit karbon dan deaktivasi katalis menjadi kendala utama pada proses ini. Katalis serbuk Ni/ γ -A1203 dipreparasi dengan metode sol gel menggunakan aluminium isopropoksida sebagai prekursor untuk mendapatkan penyangga dengan luas permukaan tinggi dan lebih berpori, metode impregnasi dengan Ni(NO3)3.6H2O sebagai prekursor untuk mendapatkan inti aktif nikel dengan variasi penambahan promotor CeO2, La2O3, dan MgO alau kombinasinya. Perlakuan ultrasonik diberikan pada saat proses impregnasi dengan frekuensi 18 - 22 kHz selama 60 menit. Katalis Nily-A1203 dengan variasi promotor CeO2 dari MgO (SG 5NCT--CeMg) dengan loading Ni 5% berat memiliki aktivitas katalitik yang tinggi dan stabil dalam waktu reaksi hingga 48 jam. Konversi metana rata-rata sebesar 97,06 % dan selektivitas produk H2 dan CO berturut-turut sebesar 83.38% dan 73,14% dengan rasio produk H2/CO adalah 2,28. Penambahan promotor CeO2 meningkatkan chemisorption H2 sedangkan promotor penambahan MgO meningkatkan jumlah inti aktif nikel dengan mencegah terbentuknya spinel NiA12O4 yang merupakan fasa tidak aktif dengan terbentuknya spinel MgAl2O4 sehingga kombinasi keduanya dapat meningkatkan kinerja katalis. Reaksi tersebut dilakukan pada kondisi tekanan atmosferik, pada temperatur 800°C, rasio reaktan CH4 : O2 = 2 : 1,2 dan WIF = 0,2 g.detiklml. Perlakuan ultrasonik yang diberikan dapat menaikkan selektivitas produk H2 dan CO hingga 9% dan 12% berturut-turut, karena memiliki diameter partikel yang lebih kecil dan komposisi yang lebih seragam dibandingkan dengan katalis tanpa perlakuan ultrasonik.

---

Partial oxidation of methane has been an interested process since 1990s, because of the reaction is mildly exothermic and also the syngas obtained a suitable H2/CO ratio of 2 for Fischer Tropsch process and production of methanol. This process is more valuable than the process of syngas production through conventional method (Steam Reforming) which is a highly endothermic reaction and the H2/CO≥3ratio of 3 is not suitable for Fischer Tropsch process. Ni/Al2O3 catalyst has been widely used for partial oxidation of methane reaction. Nevertheless the carbon deposit and catalyst deactivation has become the main obstacle in this process. The powder of Nily-Al2O3 catalyst was prepared by sol gel method using aluminum isopropoxide as a precursor to get a support with high surface area and more porous, impregnation method with Ni(N03)3.6H2O as precursor to get the active site of nickel with addition of various promoters CeO2, La2O3, and MgO or the combination of them. Ultrasonic treatment when impregnation process has been done with 18 - 22 kHz frequency for 60 minutes. Nily-Al2O3 catalyst with promoters CeO2 and MgO (SG 5NU-CeMg) with 5 wt. % loading of Ni has high catalytic activity and stable for 48 hours time reaction. The mean methane convert-ion is 97,06 % and the product selectivity of H2 and CO is 83.38% and 73,14% respectively, with product H2/CO ratio of 2,28. The addition of CeO2 promoter increase the H2 chemisorptions while the addition of MgO promoter increase the active site of nickel with decreasing the formation inactive NiAl2O4 spine' by forming a stable MgAI2O4 spinel, therefore the combination of these two kind promoters increase the performance of the catalyst. These reaction was studied at atmospheric pressure, with temperature 800°C, CH4:O2 ratio is 211,2 and WIF ratio is 0,2 g.second/ml. Ultrasonic treatment increase the product selectivity of Hz and CO up to 9% and 12% respectively, because of has a smaller particle diameter and more homogeneous composition than the catalyst without ultrasonic treatment.

Abstrak :
Buku ini berisikan tentang strategi untuk mempersiapkan dokumen penawaran dalam pelelangan jasa konstruksi. serta menjelaskan pengalaman penulis selama mengikuti pelelangan jasa konstruksi

Abstrak :
Generation II Nuclear Power Plants (NPPs) have a design weakness as shown by the Fukushima accident. Therefore, Generation III+ NPPs are developed with focus on improvements of fuel technology and thermal efficiency, standardized design, and the use of passive safety system. One type of Generation III+ NPP is the AP1000 that is a pressurized water reactor (PWR) type that has received the final design acceptance from US-NRC and is already under construction at several sites in China as of 2015. The aim of this study is to investigate the behavior and performance of the passive safety system in the AP1000 and to verify the safety margin during the direct vessel injection (DVI) line break as selected event. This event was simulated using RELAP5/SCDAP/Mod3.4 as a best-estimate code developed for transient simulation of light water reactors during postulated accidents. This event is also described in the AP1000 design control document as one of several postulated accidents simulated using the NOTRUMP code. The results obtained from RELAP5 calculation was then compared with the results of simulations using the NOTRUMP code. The results show relatively good agreements in terms of time sequences and characteristics of some injected flow from the passive safety system. The simulation results show that the break of one of the two available DVI lines can be mitigated by the injected coolant flowing, which is operated effectively by gravity and density difference in the cooling system and does not lead to core uncovery. Despite the substantial effort to obtain an apropriate AP1000 model due to lack of detailed geometrical data, the present model can be used as a platform model for other initiating event considered in the AP1000 accident analysis.

Abstrak :
Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari efek katalitik dari katalis jenis perovskite (LaMnO3, LaCrO3, LaCoO3) yang dilapisi (coating) di atas permukaan material stainless steel (AISI 301) pada proses pembakaran kompor gas katalitik berbahan bakar LPG, sehingga emisi NOx, CO dan hidrokarbon tak terbakar hampir nihil dan efisiensi energi lebih tinggi dibandingkan kompor gas konvensional (tanpa katalis). Untuk mencapai tujuan tersebut, langkah-langkah penelitian laboratorium yang dilakukan adalah preparasi dan karakterisasi top burner katalitik serta uji kinerja kompor gas LPG yang meliputi uji efisiensi termal dan emisi polutan dengan variasi laju alir 700, 900, 1100 dan 1300 ml/menit untuk setiap jenis katalis yang dipilih. Preparasi katalis dilakukan dengan metode sitrat sedangkan pelapisan katalis di atas permukaan substrat menggunakan metode dip-coating berulang. Pada penelitian ini, tahap pelapisan katalis perovskite LaCrO3 LaMnO3 dan LaCoO3 di atas permukaan stainless steel yang mengalami pre-heating pada suhu 900°C telah berhasil dilakukan dengan loading 2,01 % (w/w) untuk tiga kali pencelupan dan ketebalan lapisan 26-29 gm. Hasil penelitian menunjukkan bahwa top burner yang dilapisi katalis LaCrO3 memperlihatkan kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan katalis LaMnO3 dan LaCoO3 baik dari aspek efisiensi termal kompor gas maupun dari aspek reduksi polutan CO dan UHC. Dengan katalis LaCrO3 efisiensi termal kompor gas dapat meningkat sebesar 22,5 % sementara itu reduksi emisi polutan UHC yang dicapai adalah sebesar 18,25 ppmv (reduksi 50,23 %) untuk C3 dan sebesar 12,65 ppm (32,66 %) untuk C4. Sayangnya penambahan top burner katalitik pada kompor gas belum dapat mereduksi emisi gas CO yang justru meningkat sebesar 13,09 ppm (29,08 %) dibandingkan dengan kompor konvensional selain itu juga meningkatkan konsentrasi emisi gas NOx, sebesar 4,5 ppmv (naik 128,6 %).

Abstrak :
Simulasi terhadap ko-produksi yang menggabungkan listrik/kalor, bahan bakar sintetik dan bahan kimia (asam asetat, asetat anhidrid dan asam formiat) dengan bantuan simulator Chemcad V didapat bahwa umpan gas CO2 (802,399 Ton) dan CH4 (375,877 Ton), H2O (186,522 Ton), metanol (461,338 Ton), asam asetat (52,031 Ton), metil asetat (52,031 Ton) menghasilkan beberapa produk, sebagai berikut: DME sebesar 172,813 Ton, bensin sebesar 245,79 Barrel, LPG sebesar 0,062 Ton, asam asetat sebesar 258,225 Ton, asam propionik sebanyak 0,287 Ton, asetat anhidrid sebesar 433,41 Ton, asam formiat sebesar 413,54 Ton, dan metanol sebesar 90,168 Ton. Sedangkan listrik yang dihasilkan dari ko-generasi 870 MW dan kukus 864,47 Ton. Efisiensi atom C kimiawi koproduksi adalah perbandingan jumlah atom C dalam produk dengan jumlah atom C dalam umpan sebesar 73,91 %. Efisiensi atom C total koproduksi adalah perbandingan jumlah atom C dalam produk terhadap jumlah atom C dalam umpan dan bahan bakar sebesar 68,79 %. Efisiensi panas kimiawi koproduksi adalah perbandingan jumlah panas dalam produk dengan jumlah panas dalam umpan sebesar 61 % adalah wajar karena komponen umpan terbesar CO2 tidak memiliki nilai LHV, dan juga beberapa produk kimia yang dihasilkan sangat kecil LHV-nya. Sedangkan, efisiensi panas total adalah perbandingan jumlah panas dalam produk dengan jumlah panas dalam produk dan bahan bakar sebesar 26,7%. Hasil analisa terhadap kasus dasar sebagian besar unit-unit dalam koproduksi layak yaitu; DME, asam asetat, asetat anhidrid, asam formiat, dan kogenerasi. Hanya unit bensin yang kurang menguntungkan. Dari perhitungan investasi menunjukkan bahwa untuk menghasilkan 1 ton produk memerlukan biaya investasi, untuk DME 787 US$, untuk Bensin 792 US$, untuk Asam Asetat 294 US$, untuk Asam Formiat 1.474 US$ dan Listrik 819 US$.

Abstrak :
Proses oksidasi langsung metana menjadi metanol mulai banyak diteliti dalam rangka pemanfaatan cadangan gasbumi yang masih cukup banyak. Namun faktor penyulit utama dalam proses tersebut adalah tingginya stabilitas molekul-molekul metana dan reaktivitas produk terhadap oksigen yang sangat tinggi. Penggunaan katalis yang tepat adalah salah satu cara untuk mengatasi kendala tersebut. Penggunaan katalis Cu-Sick, V-Si42 dan Pb-SiO2 telah diteliti untuk mengoksidasi metana menjadi metanol. Katalis yang dipreparasi melalui metoda sol-gel ini mempunyai luas permukaan BET 130-215 m²/g, volume pori sekitar 2x10-³ - 7x10-³ cm³/g, berupa padatan yang porous dan sifat-sifat lain yang menunjang terbentuknya metanol. Pengujian kinerja ketiga katalis pada oksidasi metana menjadi metanol dilakukan pada temperatur 400-440°C, tekanan 54.4 atm dan waktu kontak semu 0.24 detik dan dari ketiga katalis tersebut, katalis V-Sid menunjukkan kinerja yang lebih baik dengan menghasilkan konversi CH4 maksimum sebesar 4% mol pada 440°C dan selektivitas terhadap metanol maksimum sebesar 18.22% mol pada 420°C.

Abstrak :
Telah dibuat kapasitor lapisan tipis Ta205 dengan evaporasi berkas elektron Tantalum, yang dilanjutkan dengan elektrolisa oksidasi anodik secara arus konstan dalam elektrolit Amonium Borat ( 0,25 M, pH 8,2 ). Laju oksidasi pada rapat arus 0,33 mA cm-2 adalah sebesar 0,5 Ås-1. Dibuat beberapa sampel dengan leas berbeda ( 50, 100 dan 150 mm2 ), juga ketebalan yang bervariasi dart 229.67 --414,70 nm. Pengukuran kapasitansi dilakukan dengan tiga Cara yaitu 1.) RCL Bridge, 2.) Arus AC / Reaktansi Kapasitif dan 3.) Muatan tersimpan. Kapasitansi bervariasi antara 21,88 s/d 151,22 nF dan konstanta dielektrik 23,62 ( ± 5 % ). Faktor disipasi dapat bervariasi antara 0,01 s/d 0,39 dalam interval frekuensi 50 sampai 40.000 Ha. Kuat dielektrik salah satu sampel mencapai 0,6 MV cm-1. Kemasan kapasitor dalam resin ditemukan mengalami degradasi. Walaupun menunjukan sifat-sifat kapasitor yang baik, masih dapat disempurnakan pada eksperimen mendatang, terutama dalam usaha mengurangi porositas lapisan Tipis yang terbentuk.

Abstrak :
ABSTRAK Dalam penelitian ini dikembangkan model reaktor unggun tetap (fixed bed) untuk proses oksidasi parsial katalitik, yaitu berupa model heterogen satu dimensi dengan kondisi adiabatis. Pengaruh dispersi aksial massa dalam reaktor dipertimbangkan dengan menggunakan pendekatan koefisien difusivitas efektif aksial, dan dispersi aksial energi dengan pendekatan koefisien konduktivitas efektif panas. Model heterogen ini membedakan kedua fasa pada reaktor, yaitu fasa solid berupa pelet katalis, dan fasa gas pada ruang antar pelet. Model ini juga mempertimbangkan adanya batasan transfer massa dan panas antar fasa, juga batasan difusi pori dalam pelet katalis. Model reaktor ini menggunakan mekanisme reaksi oksidasi parsial langsung ('direct oxidation') dari Hickman dan Schmidt, yang melibatkan 19 reaksi elementer dari adsorpsi, desorpsi dan reaksi permukaan. Penyelesaian problema difusi-reaksi dalam partikel katalis skala pelet dilakukan dengan metoda kolokasi ortogonal. Sedangkan persamaan-persamaan diferensial parsial eliptik skala reaktor diselesaikan dengan menggunakan `formulasi control volume' atas persamaan neraca massa, panas dan momentum. Proses oksidasi parsial katalitik dipelajari dengan melalui pemodelan reaktor beserta proses reaksi yang terjadi dan dengan melakukan simulasi komputer. Model reaktor unggun tetap tersebut disimulasikan pada beberapa kondisi proses, dengan melakukan variasi tekanan masuk reakor, diameter partikel katalis pada kondisi tekanan atmosfir sesuai dengan Hikman dan Schmidt. Selanjutnya dicoba melakukan simulasi pada kondisi tekanan tinggi untuk mendekati ke kondisi reaktor industri. Hasil secara menyeluruh menunjukkan bahwa problema proses oksidasi parsial katalitik yang kompleks itu dapat digambarkan dengan baik melalui model heterogen yang dikembangkan tersebut. Model tersebut menghasilkan profil konsentrasi intrapartikel skala pelet, serta profil konsentrasi dan temperatur pada koordinat aksial skala reaktor, yang menggambarkan kinerja reaktor. Hasil-hasil yang diperoleh terlihat sesuai dengan Hickman dan Schmidt, diperoleh bahwa H2 dan CO merupakan produk primer dari `proses langsung', serta dihasilkan sedikit produk H2O dan CO2. Simulasi menunjukkan bahwa oksidasi parsial katalitik merupakan proses dengan reaksi yang berlangsung cepat, dengan fluks produksi maupun konsumsi komponen terutama terjadi di awal reaktor (sekitar seperempat bagian dan masukan reaktor), untuk selanjutnya manumit dengan cepat. Ini menghasilkan profil yang curam pada awal reaktor dan selanjutnya mengarah ke profil mendatar. Dengan reaksi yang cepat tersebut, didapatkan bahwa reaksi berlangsung hanya pada zone reaksi yang tipis dari permukaan partikel katalis (10%). Bagian selanjutnya dari katalis tidak lagi terjadi reaksi, profil menjadi mendatar yang disebut dengan zone `burn out'. Model ini selanjutnya dapat digunakan untuk penelitian yang lebih jauh terhadap proses oksidasi parsial katalitik dan untuk mendisain reaktor unggun tetap berskala industri, dengan melakukan lebih banyak studi variasi variabel proses, serta didukung dengan studi verifikasi atas model ini. Dengan model reaktor ini juga dimungkinkan.

---

ABSTRACT A fixed bed reactor model for catalytic partial oxidation is developed by applying a heterogeneous one dimensional model with adiabatic condition. The axial dispersion of mass is taken into account by axial effective diffusion coefficient, and the axial dispersion of enthalpy by axial effective thermal conductivity. The heterogeneous model distinguishes between the two phases in the reactor; a solid phase consists of the catalyst pellets in the reactor, and the fluid phase consists of void phase between the pellets. The model considers interphase mass and heat transfer limitation, also the pore diffusion limitation in catalyst pellet. This model uses a step model reaction scheme involving 19 elementary reaction of adsorption, desorption and surface reaction proposed by Hickman and Schmidt, which known as a direct partial oxidation process. Method of orthogonal collocation is used to discretize the diffusion-reaction problem in intraparticle pellet scale, and a set of elliptic partial differential equation in reactor scale is solved using finite volume formulation over the balance equations of mass, heat and momentum. The process of catalytic is studied through numerical modeling and computer simulation. The fixed bed reactor model is simulated at several processes conditions by making variation on reactor inlet temperature, catalyst particle diameter at atmospheric pressure reactor according to Hickman and Schmidt. Then it is tried to simulate at higher pressure closing to the condition of industrial reactor. The overall results show that this complex catalytic partial oxidation process can be well described by this heterogeneous model. The model results on both intraparticle pellet scale profile of concentration, and the axial reactor scale temperature and concentration profile. The results are in satisfy agreement with Hickman and Schmidt, since H2 and CO are primary product of direct oxidation process, and less H2O and CO2 produced. The simulations show that catalytic partial oxidation is a fast reacting system, which most reacting components production fluxes resulted at the beginning part of reactor and the rest part are very low. This makes a steep profile at the beginning part of reactor and become flat toward the end of reactor. Since the reaction is very fast, it is founded that in catalyst particle pore there is a thin reaction zone where reaction takes place. The other part of the particle is called `bum-out' zone, with no reaction take place anymore, there will be no concentration profile in this zone. This model can be used for further investigation of catalytic partial oxidation process and in designing a fixed bed industrial reactor scale, by making more process variation study, also making a verification study of this model. It is also possible to apply other kinetics of catalytic partial oxidation which implement more complete and complex reaction mechanism.