Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kualitas suatu produk sangat penting dalam dunia industri. Karena itu setiap proses produksi di dalamnya harus dapat menghasilkan produk yang memiliki kualifikasi sesuai dengan permintaan pelanggan. Metoda Design For Assembly yang dapat digunakan selain untuk menekan biaya produksi juga dapat memperbaiki dan meningkatkan kualitas produk, dan mempermudah proses produksi. Begitu juga dengan metode Quality For Deployment yang akan mengantarkan kita pada tingkat kepentingan permintaan pelangan yang dapt memudahkan analisa DFA. Kombinasi kedua metode tersebut dapat menghasilkan rancangan cetakan yang tidak hanya mudah dibuat, tapi juga memepermudah proses pembuatan produk dan menghasilkan produk yang sesuai dengan kualifikasi pelanggan. Walaupun waktu proses manufaktur naik selama 18,5 jam atau sebesar 8,85% tetapi untuk proses perakitan berkurang sebesar 11,28 jam atau 74,53%. Sehingga secara keseluruhan waktu proses rancangan baru bertambah 6.8 jam dari proses sebelumnya atau hanya sebesar 3.03 % dengan kualitas produk yang diharapkan memenuhi kualifikasi pelanggan.

---

The quality of product is important in industrial. Therefore, each process of production should be able to make qualification of product suitable with costumer requirement. Design For Assembly method can be used to reduce production costs, repair and improve product quality, and facilitate production process of manufacturing product. Quality For Deployment method take us on a level of importance customer requirements will facilitate for DFA analysis.

The result by combination of both methods not only make easiness production design of mold, but also easier manufacturing process of product and produce the products according to costumer qualifications. Although the manufacturing process up for 18.5 hours or by 8.85% but for the assembly process was reduced by 11.28 hours or 74.53%. Overall the new design increases the processing time 6.8 hours from the previous process or only 3,03% with expectation the quality products are meet costumer qualifications."

"Semakin berkembangnya dunia pembangunan, maka kebutuhan infrastruktur akan semakin meningkat. Perkembangan ini mempengaruhi secara langsung terhadap perkembangan semen di Indonesia. Semakin meningkatnya kualitas semen akhir-akhir ini dilatarbelakangi meningkatnya dalam hal perkonstruksian yaitu dalam pelaksanaan kecepatan pelaksanaan, jaminan mutu, kebutuhan standarisasi, mengurangi kemungkinan terjadinya penyimpangan konstruksi, mengurangi kemungkinan adanya bahan terbuang sehingga secara tidak langsung menunjang program kelestarian lingkungan, serta alasan ekonomi dan teknik lainnya. Berkaitan dengan hal tersebut maka diadakan penelitian yang berhubungan dengan semen yang sekarang ini beredar di pasaran yaitu PCC (Portland Composite Cement). Penelitian diawali dengan menentukan kekuatan beton yang akan dipakai yakni fc = 30 MPa. Kemudian dilanjutkan dengan menguji agregat yang akan digunakan (pasir dan split). Dilakukan Trial Mix dan uji pada umur tertentu saja (7, 14, dan 21 hari) kemudian dikoreksi dengan faktor konversi, sehingga kekuatan beton mencapai 30 MPa. Jika sudah memenuhi target strength maka dilakukan pembuatan 265 benda uji silinder dalam beberapa tahap untuk umur beton dari 1 hari sampai 56 hari. Penelitian dengan metode uji tekan dan uji belah dengan waktu umur beton yang berbeda selama 56 hari. Hasil yang didapat dari penelitian ini adalah dapat menentukan perkembangan kuat tekan berupa umur konversi sampai beton umur 56 hari. Serta menentukan korelasi dari kekuatan tekan beton ke kekuatan tarik beton yang nilainya berkisar 9% - 15% dari kekuatan tekannya. Analisis dilakukan dengan metode statistik (Chi-Square dan Uji T). Kedua uji ini memiliki nilai batas atas dan nilai batas bawah yang dipakai untuk umur 3, 7, 14, 21, 28, dan 56 hari. Sisa hari lainnya dipilih sesuai dengan nilai yang mendekati garis trendline yang sudah dibatasi. Dengan pemilihan nilai-nilai ini dapat dibuat persamaan logaritmik yang dapat memenuhi faktor konversi beton untuk umur tertentu. Dapat mententukan faktor konversi kekuatan beton untuk umur tertentu dan mengetahui korelasi antara kuat tekan dan kuat tarik beton."

"Mendeteksi daerah rawan kegagalan dan oversizing pada cetakan temperatur panas merupakan hal yang sulit, dan sering membutuhkan waktu dan biaya yang besar. Untuk mengatasi kekurangan tersebut cara-cara konvensional dapat digantikan dengan metode komputasi.Dalam penelitian ini dirancang tiga model cetakan blocker gear blank dan dilakukan modifikasi cetakan finisher yang menggunakan konsep volume lama persegmen antara blocking dan finishing blank. Analisa dilakukan terhadap oversizing dan kekuatan dengan mengamati data tegangan dan regangan arah x dan y serta tegangan von Mises dan displacement total yang diperoleh dart hasil simulasi dengan menggunakan perangkat lunak Ansys.Hasil tersebut menunjukan bahwa, geometri cetakan sangat berpengaruh terhadap tingkat pemerataan distribusi tegangan, regangan dan displacement-nya. Didapat bahwa daerah corner mempunyai tingkat distribusi tegangan dan regangan yang paling tinggi dan daerah fillet mengalami oversizing yang paling besar.

---

Detecting areas prone to failure and oversizing on forging hot forging dies is difficult and usually requires a long time and large amount of money. To deal with these disadvantages, we can replace conventional methods with computational methods.In this study to be designed three models of gear blank blocker dies and perform finishing die modification which uses the concept of per segment equal volume between blocking and finishing blank. The analysis is performed towards over sizing and strength by observing stress and strain data on x and y directions and von Mises stress and total displacement obtained from simulation results by using Ansys software.The results shows that die geometry strongly influence the uniformity level of stress distribution, strain and displacement. It is found that the corner area has the highest level of stress and strain and the fillet area has the largest over sizing."

"ABSTRAKPengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%."

"Penelitian ini dilakukan berdasarkan pemikiran untuk meningkatkan kemampuan industri kecii dalam bidang industri pengecoran logam. Adapun produk cor yang dipilih untuk diteiiti adalah baiing-baling aluminium yang telah marnpu dibuat oleh pengrajin industri kecil. Namun demikian masih periu dilakukan beberapa proses yang dapat meningkatkan kualitas produk cor aluminium hasil pengeboran dari industri kecil, sehingga dapat bersaing di pasaran. Langkah-langkah penelitian yang dilakukan dimulai dengan mendesain serta membuat pola dari kayu, dilanjutkan dengan pemilihan dan pembuatan cetakan, peleburan scrap aluminium yang ada di industri kecil, penuangan hasil peieburan ke dalam cetakan dengan perlakuan yang berbeda, pengujian produk cor baik sifat mekanis maupun sifat-sifat metalurgis lainnya. Penelitian yang dilakukan mendapatkan hasil antara Iain pengeooran dengan menggunakan cetakan resin mendapatkan hasil berupa sifat mekanis yang lebih baik dari pengecoran yang menggunakan oetakan pasir biasa. Selain itu pengecoran dengan penambahan fluks dan degasser iuga memberikan hasil yang lebih baik."

"Pengaruh temperature tuang, temperature cetakan dan kecepatan injeksi terhadap hasil pengecoran pada mesin intake manifold dengan menggunakan material Aluminium Alloy seri A319 dan metode high pressure die casting. Pengujian dilakukan dengan menggunakan casting simulation Z-CAST yang dibuat desain 3D nya terlebih dahulu dengan aplikasi SolidWorks 2018. Penelitian ini akan fokus kepada penggunaan dari casting simulation dalam memprediksi hasil casting menggunakan metode dan/atau variabel proses yang berbeda-beda untuk komponen intake manifold dengan material Aluminium A319. Variabel yang digunakan adalah jumlah ingate sebanyak dua dan tiga saluran masuk, temperature tuang sebesar 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, temperature cetakan sebesar 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C dan kecepatan injeksi sebesar 2 m/s, 3 m/s, 4 m/s. Diketahui bahwa semakin tinggi jumlah ingate, temperature tuang, temperatur cetakan dan kecepatan injeksi yang diberikan, maka semakin tinggi cacat penyusutan (shrinkage) yang terbentuk. Dimana efisiensi cacat pengecoran didapat pada variasi temperatur tuang 550⁰C, temperature cetakan 120⁰C dan kecepatan injeksi 2 m/s dengan menggunakan 2 ingate. Dalam upaya menghilangkan cacat tersebut, dilakukan pemodifikasian desain dan kemudian diberikan cil (chiller) pada daerah yang terindikasi sebagai hotspots. Hasil dari pemodifikasian desain dengan penambahan chiller adalah gating system dengan tiga saluran lebih baik dibandingkan dengan dua saluran. Shrinkage pada tiga saluran lebih sedikit dibandingkan dengan variasi dua ingate. Hal ini dikarenakan waktu pengisian yang cepat dan ditunjang dengan heat transfer coefficient yang tinggi pada chiller dapat mengoptimalkan hasil produk cor. Hasil tersebut membuktikan bahwa penggunaan chiller sangat berperan penting untuk menghilangkan cacat pada benda cor terutama pada pemilihan material chiller yang tepat seperti material yang mempunyai nilai thermal conductivity yang tinggi (material konduktif).

---

The effect of pouring temperature, mold temperature and injection speed on the casting results on the intake manifold engine using Aluminum Alloy A319 and high pressure die casting methods. Tests were carried out using the casting simulation Z-CAST, which made a 3D design first with the SolidWorks 2018 application. This study will focus on the use of casting simulation in predicting results casting using different methods and / or process variables for components intake manifold with Aluminum A319 material. The variables used were the number of ingate of two and three inlets, the pouring temperature of 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, the mold temperature of 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C and injection speed of 2 m / s, 3 m / s, 4 m / s. It was found that the higher the number of ingate, the casting temperature, mold temperature and injection speed is given, the higher the shrinkage defects (shrinkage) is formed. Where the efficiency of casting defects was obtained at variations in pouring temperature of 550⁰C, mold temperature of 120⁰C and injection speed of 2 m / s using 2 ingates. In an effort to eliminate these defects, design modifications were made and then given some chillers to the areas indicated as hotspots. The results of modifying the design by adding a chiller are: a gating system with three channels is better than two channels. The shrinkage on the three channels is less than the two variations ingate. This is because the filling time is fast and is supported by heat transfer coefficient a high in the chiller which can optimize the yield of cast products. These results prove that the use of a chiller plays an important role in eliminating defects in cast objects, especially in choosing chiller the right material such as materials that have a high thermal conductivity value (conductive material)."