Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada era modern ini, persaingan di antara industri manufaktur khususnya di bidang otomotif akan menjadi semakin ketat yang menyebabkan perusahaan perlu untuk membuat inovasi sehingga kepuasaan dari konsumen dapat terjaga. Proses produksi akan menjadi aspek penting di dalam industri otomotif untuk menjaga kualitas dari produk serta memastikan permintaan dari konsumen tetap terpenuhi. Permasalahan yang kerap terjadi di dalam proses produksi berupa kendala alur produksi yang disebabkan oleh ketidakseimbangnya beban kerja yang ada di dalam lini perakitan. Ketidakseimbangan menyebabkan lini perakitan berjalan tidak dalam waktu siklus yang ditentukan sehingga permintaan dari konsumen tidak dapat terpenuhi dalam jumlah yang tepat dan perusahaan perlu mengeluarkan biaya lebih untuk menanggulanginya. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk menyeimbangkan beban kerja pada lini perakitan dengan menggunakan metode line balancing berupa ranked positional weight (RPW) dengan hasil berupa peningkatan efisiensi dan produktivitas dari lini perakitan yang berdampak proses produksi berjalan tanpa adanya kendala.

---

In this modern era, the competition among the manufacturing industry, especially in the automotive sector will become increasingly tight which causes companies need to innovate so that satisfaction of the consumer can be maintained.The production process will be an important aspect in the automotive industry to maintain the quality of products and ensure consumer demand can be fulfilled.The problems that often occur in the production process is in the form of production flow constraints caused by workload unbalanced in the assembly lines. The imbalance causes the assembly line does not run in a cycle time that is determined so that consumer demand can not be met in the right amount, and companies need to spend more to mitigate them.Therefore , this study was conducted to balance the workload on the assembly line by using line balancing form Ranked Positional Weight ( RPW ) with a subsequent increase in the efficiency and productivity of the assembly line that affect the production process runs without any constraints."

"Pertumbuhan industri otomotif yang semakin meningkat di Indonesia membuat persaingan menjadi semakin ketat, sehingga mengharuskan perusahaan untuk membuat inovasi untuk tetap memenuhi permintaan pelanggan agar kepuasan pelanggan tetap terjaga. Hal ini dapat dicapai dengan membuat sistem manufaktur yang fleksibel pada lini perakitan untuk dapat mengatasi fluktuasi permintaan yang tinggi akibat pertumbuhan industri. Penelitian ini bertujuan untuk merancang lini perakitan berbasis mixed-model yang fleksibel melalui Value Stream Mapping dan Line Balancing sebelum melakukan simulasi. Hasil dari penelitian ini adalah rekomendasi perubahan jumlah operator beserta elemen kerjanya pada lini perakitan.

---

Automotive industry growth are increasing in Indonesia and made competition becomes increasingly fierce, so it requires companies to make innovation to meet customer demand in order to keep customer satisfaction is maintained. This can be achieved by creating a flexible manufacturing system on the assembly line to be able to cope with fluctuations in high demand due to the growth of the industry. This research aims to design assembly lines based mixed-model flexible through Value Stream Mapping and Line Balancing before the simulation. The results of this study is operator number recommendation for the assembly line."

"Dewasa ini, persaingan pada industri manufaktur otomotif semakin ketat. Setiap perusahaan melakukan perbaikan pada proses produksi secara terus-menurus agar efisiensi pada lini perakitan terus meningkat. Peningkatan efisiensi pada lintasan produksi penting untuk membuat aliran produksi menjadi lebih lancar dan menghasilkan keluaran yang lebih besar. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi adalah melakukan penyelimbangan lini dengan mengatur elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Penyeimbangan lini dilakukan dalam penelitian ini menggunakan metode Ranked Positional Weight yang kemudian hasil dari metode tersebut disimulasikan dengan menggunakan software Technomatic Plant Simulation agar terlihat dengan jelas aliran produksi menjadi lebih lancar dan efisiensi lini perakitan meningkat. Konfigurasi awal lintasan produksi memiliki tujuh stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 77% dan balance delay sebesar 23% . Hasil penyeimbangan lini mengelompokkan elemen kerja yang ada ke dalam enam stasiun kerja dan menghasilkan peningkatan edisiensi lini perakitan menjadi 90,35% dan balance delay menjadi 9,65%.

---

In this modern era, competition in the automotive manufacturing industry is increasingly tougher. Each company made continuous improvements to production process to increase the efficiency of production line. Efficiency in production line is necessary to make production flows smoother and as the result the company produce a greater output than before. One of the methods to increase efficiency is line balancing by distributing work elements into the work station in order to obtain a good balance of work time. This research uses Ranked Positional Weight Method then the result of the method is simulated using Technomatic Plant Simulation software to make it visible that the production flow is becoming smoother and the production line is increased. The initial configuration of the assembly line has seven work stations with line efficiency of 77% and balance delay by 23%. The result of the balancing line grouped the existing work elements into six work stations and resulting in the increase of efficiency in assembly line to 90.35% and balance delay to 9.65%."

"ABSTRAKSkripsi ini membahas peningkatan efisiensi produksi pada lini produksi bracket motor R-25 pada industri komponen otomotif. Masalah yang sering dihadapi oleh industri komponen berskala UKM adalah ketidaksesuaian antara kapasitas perusahaan untuk memenuhi permintaan pelanggan yang disebabkan oleh rendahnya efisiensi lini produksi. Salah satu cara untuk meningkatkan efisiensi adalah dengan melakukan penyeimbangan lini produksi. Pada penelitian ini menggunakan tiga metode keseimbangan lini yaitu : Ranked Positional Weight, Moodie Young dan Kilbridge Wester Column. Hasil studi menunjukkan metode Moodie Young memberikan perfomansi lintasan terbaik dalam hal : efisiensi lini meningkat dari 58 menjadi 80 , balance delay berkurang dari 42 menjadi 20 , smoothness index berkurang dari 47,59 menjadi 21,99 dan kapasitas produksi meningkat dari 1279 unit menjadi 1313 unit.

---

ABSTRACTThis study discuss production efficiency improvement at R 25 motorcyle bracket production line of automotive component company. One problem often faced by SME scaled component industry is the company capacity mismatch to meet customer demand due to low efficiency of production line. One method to increase efficiency is to balance production line. This study use three line balancing methods namely Ranked Positional Weight, Moodie Young and Kilbridge Wester Column. Study shows that Moodie Young method give better result in terms of an increase in line efficiency from 58 to 80 , a decrease in balance delay from 42 to 20 , a decrease in smoothness index from 47,59 to 21,99 and an increase in production capacity from 1279 units to 1313 units."

"Beberapa penelitian menunjukkan bahwa angka efisensi pada sektor konstruksi masih tertinggal dibanding dengan sektor lainnya. Industri konstruksi dapat mengambil manfaat secara signifikan dari studi dan adopsi terhadap praktik atau aplikasi dari sektor lain. Salah satu yang dapat dilakukan adalah dengan penerapan Metode Bobot Posisi yang diadopsi dari sektor manufaktur pada proses perataan sumber daya. Perataan sumber daya pada sektor kostruksi dapat dilakukan dengan mempertimbangkan prioritas tiap aktivitas dengan metode bobot posisi ini. Perataan sumber daya menggunakan metode bobot posisi menggunakan bantuan microsoft project atau primavera. Penelitian ini menggunakan Proyek The Royale Springhill sebagai studi kasus. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui apakah penerapan metode bobot posisi pada sektor konstruksi dapat meningkatkan efisiensi pada proses perataan sumber daya dari segi biaya dan waktu. Perataan dengan menggunakan standard leveling pada microsoft project dan primavera menghasilkan durasi penyelesaian secara berturut-turut 661 dan 658 hari, sedangkan menggunakan metode bobot posisi, menghasilkan durasi penyelesaian sebesar 662 dan 658 hari. Ini menghasilkan efisiensi durasi 1,002 (microsoft project) & 1 (primavera) serta efisiensi biaya 1,001 (microsoft project) & 1 (primavera) yang menunjukkan penerapan metode bobot posisi tidak berpengaruh bahkan cendrung tidak efisien. Hal ini mungkin disebabkan karena kurang kompleksnya hubungan ketergantungan antar aktivitas pada jadwal proyek serta kurang signifikannya besaran alokasi sumber daya.

---

Several studies have shown that efficiency rate in construction sector still left behind compared to the others. Construction industry should take a benefit significantly from study of the other sector. For example, the application of Ranked Positional Weight Method from manufacturing sector on a process of resource leveling in construction sector. Resource leveling in construction sector can be done by considering the priority of each activity with this positional weight method. Ranked Positional Weight Method uses microsoft project or primaavera to level the resource. This research uses The Royale Springhill Residences Construction Project as the study case.

The purpose of this study is to determine whether the application of positional weight method in the construction sector can improve the efficiency of resource leveling process in terms of cost and time. Standard leveling of resource by Microsoft Project and Primavera produces duration of 661 and 658 days respectively while RPWM leveling produces duration of 662 and 658 days. By using the formula efficiency ratio analysis duration of 1.002 (microsoft project) & 1 (primavera) and cost efficiency 1.001 (microsoft project) & 1 (primavera). This method produces duration ratio of 1,002 (microsoft project) & 1 (primavera) and cost ratio of 1,001 (microsoft project) & 1 (primavera) which means this method has no effect on efficiency, tends to be inefficient. This might be due to less complex of the dependency between activities in the project schedule as well as less significant the amount of allocation of resources."

"Pada era globalisasi ini, peningkatan variasi produk merupakan tantangan besar yang harus dihadapi oleh sistem logistik internal untuk melayani pasokan lini produksi yang semakin membutuhkan komponen yang bervariasi. Sebagai jawaban dari tantangan tersebut perusahaan manufaktur, terutama industri otomotif mengenalkan sebuah konsep JIT-supermarket yang menjanjikan untuk melayani pengiriman komponen dengan satuan kecil yang fleksibel dan murah. Dalam konteks ini supermarket adalah sebuah sistem desentralisasi dari logistik internal yang berada langsung disekitar area lini perakitan yang berfungsi sebagai gudang sementara untuk komponen. Secara konseptual, komponen dimuat dari supermarket, kemudian diantarkan ke lini produksi secara tepat waktu (JIT) dengan lintasan yang sudah ditetapkan. Pada skripsi ini penelitian dilakukan disebuah industri otomotif yang masih menggunakan metode tradisional (terpusat) yang akan diterapkan konsep supermarket. Model yang digunakan adalah programa dinamis dan jaringan dengan rute terpendek. Diharapkan studi kasus ini dapat menggambarkan keunggulan dan kelemahan dari konsep supermarket tersebut.

---

In the era of globalization, increased product variety is a major challenge which must be faced by internal logistics systems to feed assembly lines in the need of more various components. In response to these challenges manufacturing companies, especially automotive industry introduced a promising JIT-supermarket concept which serve the delivery of components with flexible small lot size at low cost. In this context, supermarket is a decentralized system of internal logistics that are in direct vicinity of the assembly line area that serves as a temporary warehouse for components. Conceptually, the component is loaded from the supermarket, and then delivered to the production line in a timely manner (JIT) with a predefined routes. Research conducted in a automotive industry that still uses traditional methods and therefore, to be applied with the supermarket concept. Mathematical approach which are used in this concept are dynamic programming and shortest route network model. This skripsi is expected to be able to describe the advantages and disadvantages of the supermarket concept."

"Istilah keseimbangan lini (assembly line balancing) merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi dimana setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan dengan pekerjaan lainnya. Keterkaitan antar pekerjaan ini digambarkan dalam suatu diagram keterkaitan (precedence diagram), sedangkan hubungan antar pekerjaan disebut precedence job atau precedence network . Metode heuristik adalah salah satu cara yang umum digunakan dalam kehidupan nyata untuk memecahkan masalah keseimbangan lini lintasan perakitan ini. Dalam skripsi ini, metode heuristik yang efisien digunakan untuk memecahkan masalah keseimbangan lini lintasan perakitan dengan pendekatan deterministik dan model tunggal. Metode heuristik tersebut adalah metode heuristik Algoritma Genetika. Algoritma Genetika yang digunakan untuk memecahkan masalah keseimbangan lini lintasan perakitan ini dibentuk dengan struktur kromosom yang khusus dan diaplikasikan melalui software MATLAB. Hasil dari perhitungan keseimbangan lini lintasan perakitan dengan menggunakan metode Algoritma Genetika akan dibandingkan dengan keseimbangan lini lintasan perakitan yang telah diterapkan oleh salah satu pabrik otomotif. Metode Algoritma Genetika terbukti menghasilkan keseimbangan lini lintasan perakitan yang lebih optimal dibandingkan keseimbangan lini yang lama. Hal itu dapat dibuktikan dengan membandingkan jumlah stasiun kerja, efisiensi lintasan, dan nilai smoothness.

---

The term equilibrium line (assembly line balancing) is a method of assignment of a job into work stations interconnected in a production line where each work station has a time not exceeding the cycle time from the work station. Linkage amount of work within a production line must be considered in determining the division of labor with other jobs. Links between this work is described in a relationship diagram (precedence diagram), while the relationship between job is called job precedence or precedence network. Heuristic methods are one of the ways commonly used in real life to solve the problem of the balance of these assembly-line trajectory. In this thesis, an efficient heuristic method is used to solve the problem of balancing assembly line with a deterministic approach and a single model. The heuristic method is heuristic methods Genetic Algorithms. Genetic algorithms are used to solve the problem of balancing lines assembly line was formed with the specific chromosome structure and applied through MATLAB software. The results of the calculation of the balance lines assembly line using Genetic Algorithms will be compared with the balance of the assembly line of the track that has been applied by one of the automotive factory. Genetic Algorithm method proved to produce a balance line assembly line is more optimal than the old equilibrium line. It can be proved by comparing the number of work stations, the efficiency of the track, and the value of smoothness."

"Costumization pada produk menjadi hambatan bagi perusahaan yang memiliki lini perakitan terbatas, terutama pada industri otomotif. Lini perakitan pada industri otomotif dituntut untuk menjaga performa produksi dengan banyaknya material yang diperlukan untuk tiap tipe kendaraan yang dibuat. Continuous supply yang berarti mengirimkan material ke lini perakitan dalam siklus tertentu diterapkan oleh perusahaan pada industri otomotif. Penentuan penjadwalan distribusi material menjadi tantangan untuk tetap bisa menyuplai material dalam jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat, dan ke tempat yang tepat. Penelitian ini dibuat dengan maksud untuk menemukan distribusi material yang optimal untuk suatu perusahaan perakitan pada industri otomotif. Model matematis dikembangkan untuk meminimalkan biaya penggunaan kendaraan pengirim material pada satu waktu produksi. Metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah ini adalah menggunakan Mixed Integer Linear Programming dan diterjemahkan ke dalam bentuk model komputer dengan bahasa pemrograman LINGO 18. Hasil dari penelitian untuk satu waktu produksi ini yaitu didapatkan penjadwalan pengiriman material untuk tiap siklus. Jumlah tow train untuk tiap siklus pengiriman dalam satu waktu produksi juga diperoleh sehingga dapat menunjukkan penurunan biaya penggunaan tow train hingga Rp203.638.109,11, atau sebesar 36%.

---

Customization of products is a barrier for companies that have limited assembly lines, especially in the automotive industry. Assembly lines in the automotive industry are required to maintain production performance with the amount of material needed for each type of vehicle made. Continuous supply which means distributing material to the assembly line in a certain cycle is applied by companies in the automotive industry. Material distribution scheduling is a challenge to be able to supply material in the right amount, at the right time, and to the right place. This research was made with the aim to find the optimal material distribution for an assembly company in the automotive industry. A mathematical model was developed to minimize the cost of using a material delivery vehicle at one time of production. The method used to solve this problem is to use Mixed Integer Linear Programming and interpret it into a computer model with the LINGO 18 programming language. The results of this research for one time production are obtained scheduling material delivery for each cycle. The number of tow train for each delivery cycle in one production time is also obtained so that it can show a reduction in the cost of using the tow train up to Rp203,638,109.11, or by 36%.

"