Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRACTPenelitian ini mendesain dan menyeimbangkan lini produksi packing pada perusahaan dengan inisial PT. A. W. F. C. I. di Indonesia. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi kegiatan yang tidak ada nilai tambahnya pada produksi salah satu produk yang mempunyai lead time terbesar, melakukan perbaikan pada alur produksi produk tersebut dengan menggunakan time study analysis, dan menghitung penghematan yang terjadi. Pendekatan perbaikan menggunakan waste management, ergonomis dan line balancing Pada sistem yang baru dengan mengurangi waste dari sistem yang lama mencapai penghematan waktu sebanyak 27 , efisiensi keseimbangan dari line produksi meningkat 33 , dan produktifitas mengalami peningkatan 0.865.

---

ABSTRACTThis research designs and balances the packing production line in the company with initials PT. A. W. F. C. I. in Indonesia. The purpose of this study is to identify activities that have no added value on the production of one of the products that have the greatest lead time, make improvements in the production flow of the product by using time study analysis, and calculate the savings that occur. Approach to improvement using waste management, ergonomic and line balancing In the new system by reducing waste from the old system reaches 27 savings time, the efficiency of the balance of the production line increased 33 , and productivity increased 0.865."

"Perencanaan dan penjadwalan produksi umumnya diperlakukan secara berurutan. Berdasarkan tinjauan kritis penerapan teknik simulasi untuk masalah Perencanaan dan Pengendalian Produksi (PPC) antara tahun 2022 dan 2014, literatur secara sistematis dipersempit dari sekitar 2.250 menjadi 131. Lima masalah yang dipertimbangkan dalam PPC adalah perencanaan sumber daya fasilitas, perencanaan kapasitas, perencanaan pekerjaan, perencanaan proses dan penjadwalan produksi. Pengembangan sistem pakar dalam penjadwalan menimbulkan banyak masalah dan berbagai pendekatan telah dicoba dalam sistem prototipe. Salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi lensa polycarbonate menerapkan sistem make to order. Berdasarkan penjadwalan produksi yang telah diterapkan, target penyelesaian pesanan selama 30 hari belum terpenuhi. Berdasarkan permasalahan pada penjadwalan produksi, dilakukan analisis penjadwalan produksi dan keseimbangan lini untu produksi lensa polycarbonate. Sehingga, dapat memenuhi target penyelesaian pesanan yang telah ditetapkan.

---

Production planning and scheduling are generally treated sequentially. Based on a critical review of the application of simulation techniques to Production Planning and Control (PPC) problems between 2002 and 2014, the literature was systematically narrowed from about 2,250 to 131. The five problems considered in PPC are facility resource planning, capacity planning, work planning , process planning and production scheduling. The development of expert systems in scheduling poses many problems and many different approaches have been tried in prototyping systems. One of the manufacturing companies that produce polycarbonate lenses applies a make to order system. Based on the production scheduling that has been applied, the order completion target has not been met for 30 days. Based on the problem in production scheduling, analyzing by production scheduling and line balancing for polycarbonate lens production. So it can meet the target completion of orders that have been set."

"Line balancing adalah suatu metode penugasan sejumlah elemen kerja ke dalam stasiun kerja pada satu lintasan produksi sehingga tiap stasiun kerja dapat menyelesaikan tugasnya pada waktu yang sama (Prabowo, 2009). Desain line balancing yang tepat akan meminimalisir permasalahan bottleneck pada proses pengemasan. Bottleneck adalah adanya penumpukan produk pada work station tertentu sehingga dapat menghambat proses produksi (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). Tujuan dari penulisan ini adalah untuk membuat desain line balancing agar mendapatkan desain yang efektif dan efisien setelah dilakukan peningkatan kecepatan mesin Meguro SP 220-HSD dengan menentukan jumlah pekerja yang dibutuhkan pada tiap elemen kerja sehingga didapatkan keseimbangan pada jalur pengemasan 3 produk Vitacimin yang dilakukan selama Praktik Kerja Profesi Apoteker periode September - November 2020 di PT Takeda Indonesia. Metode pelaksanaan dilakukan dengan observasi data, merancang desain dan mengevaluasi desain yang telah dibuat. Evaluasi desain line balancing dilakukan pada kecepatan 150, 160 dan 170 rpm dengan melihat keseimbangan lini proses pengemasan dan menganalisa faktor-faktor yang mempengaruhi line balancing. Dari hasil evaluasi pada kecepatan 150 rpm, lini pengemasan Produk Vitacimin memiliki keseimbangan sedangkan pada kecepatan 160 dan 170 rpm, desain balancing yang dibuat masih memiliki permasalahan yaitu bottleneck pada beberapa work station. Bottleneck terjadi karena kecepatan rata-rata petugas pengemas (skill matrix) belum merata dan bahan conveyor belt yang digunakan pada lini proses memiliki sifat menempel pada kemasan primer produk.

---

Line balancing is a method of assigning a number of work elements into a workstation on one production track so that each workstation can complete its task at the same time (Prabowo, 2009). The right line balancing design minimizes bottleneck problems in the packaging process. Bottleneck is the accumulation of products at certain work stations so as to impede the production process (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). The purpose of this writing is to create a line balancing design in order to obtain an effective and efficient design after an increase in the speed of Meguro SP 220-HSD machines by determining the number of workers needed on each element of work so that a balance is obtained on the packaging line of 3 Vitacimin products conducted during the Pharmacist Profession Working Practice period September - November 2020 at PT Takeda Indonesia. The implementation method is done by data observation, designing and evaluating the design that has been created. Evaluation of line balancing design is conducted at speeds of 150, 160 and 170 rpm by looking at the balance of the packaging process line and analyzing the factors that affect line balancing. From the evaluation results at a speed of 150 rpm, Vitacimin product packaging line has a balance while at the speed of 160 and 170 rpm, the balancing design made still has problems namely bottlenecks at some work stations. Bottleneck occurs because the average speed of the packing officer (skill matrix) has not been evenly distributed and the conveyor belt material used on the process line has the properties of sticking to the primary packaging of the product."

"Masalah yang dihadapi perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi sparepart roof untuk kendaraan bermotor ini adalah masih rendahnya efisiensi dan pembebanan kerja yang kurang merata antar operator. Hal ini menyebabkan tingginya biaya produksi dan menyulitkan perusahaan dalam persaingan yang semakin ketat dewasa ini. Untuk meningkatkan efisiensi produksi sparepart ini, perlu dilakukan penyeimbangan produksi dengan metode line balancing pada kasus produksi roof ini. Tiga metode yang akan digunakan terdiri dari metode Largest Candidate Rule (LCR), metode Killbridge and Wester Column (KWC), dan metode Ranked Positional Weight (RPW). Langkah-langkah yang dilakukan dalam penyeimbangan lintasan ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu obervasi di lapangan, melakukan time study, dilanjutkan penerapan dari ketiga metode keseimbangan produksi. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan ketiga metode, KCW memberikan hasil yang terbaik dari ketiga metode tersebut dilihat dari efisien, balance delay dan smoothing index-nya.

---

The problems faced companies focused on roof spare parts for motor vehicles is the low efficiency and poor work load evenly among operators. This issue leads production cost to be higher and burdens more load to the company in today?s more intense business competition. To raise the efficiency of this spare parts production, we need to know how to balance the process by using line balancing method on the roof production. This method consists of Largest Candidate Rule (LCR), Wester method Killbridge Column (KWC), and methods Ranked Positional Weight (RPW). The steps which are performed in line balancing is applied through several stages, namely the filed observation, doing time study, followed by the application of those three methods of production balance. After completing the analysis process, KCW gives the best results of the three methods according to the efficiency, balance delay and smoothing index."

"Background: Job manually lifting a load that is not done correctly or with overload weight can be a risk of injury and musculoskeletal disorders.Objective: Appraised and assessment ergonomic risk posed by the work of lifting the tray manually in PT Energizer Indonesia using the NIOSH Lifting Equation.Method: This research is quantitative descriptive study to look at the risk of ergonomic lifting tray work done by workers at PT Energizer Indonesia. The method used is the mathematical modeling using the NIOSH Lifting Equation to determine the value of the index on the job lifting lifting the plastic tray in the can by the workers assembling line section 2, and packing taichong 3 as well as the lifting wooden tray in the can by the workers trayloader assembling parts and packing Taichong 3. The research was conducted by direct observation of the process of lifting tray work done by workers at PT Energizer Indonesia.Outcome: From the measurement results it was found that actual lifting loads above the recommended weight lifting with the composite index level work on the plastics lift the tray line assembling 2 the CLI > 1 indicates all employees who perform work this lifting a risk of injury to the spine. And actual lifting loads above the recommended weight lifting with the composite index level jobs lifting the plastic tray on the packing taichong 3 and lifting wooden tray on the assembling trayloader and packing taichong 3 the CLI > 3 indicates all employees who perform work of this lifting will have increased the risk of spinal cord injury.Conclusion: The results after the modification of ergonomics the CLI value to less than 1 to reduce the risk of injury to the spine.

---

Latar Belakang: Pekerjaan mengangkat suatu beban secara manual yang tidak dilakukan dengan benar atau dengan berat beban yang berlebihan dapat menjadi risiko cedera dan gangguan musculoskeletal.Tujuan: Menilai dan mengkaji risiko ergonomi yang ditimbulkan oleh pekerjaan mengangkat tray secara manual di PT Energizer Indonesia dengan menggunakan metode NIOSH Lifting Equation.Metode: Penelitian ini adalah penelitian deskriptif kuantitatif untuk melihat risiko ergonomi pada pekerjaan mengangkat tray yang dilakukan oleh pekerja di PT Energizer Indonesia. Metode penelitian yang digunakan adalah dengan modelling matematis dengan menggunakan NIOSH Lifting Equation untuk mengetahui nilai lifting index pada pekerjaan mengangkat tray plastik yang di dapat oleh para pekerja bagian assembling line 2, dan packing taichong 3 serta pada pekerjaan mengangkat tray kayu yang di dapat oleh para pekerja bagian assembling trayloader dan packing taichong 3. Penelitian ini dilakukan dengan pengamatan langsung terhadap proses pekerjaan mengangkat tray yang dilakukan para pekerja di PT Energizer Indonesia.Hasil: Dari hasil pengukuran didapatkan bahwa beban angkat aktual di atas beban yang direkomendasikan dengan tingkat lifting index gabungan pekerjaan mengangkat tray plastik pada bagian assembling line 2 yaitu CLI > 1 menandakan seluruh pekerja yang melakukan pekerjaan mengangkat ini akan berisiko mengalami cedera pada tulang belakang. Dan beban angkat aktual di atas beban yang direkomendasikan dengan tingkat lifting index gabungan pekerjaan mengangkat tray plastik pada bagian packing taichong 3 serta mengangkat tray kayu pada bagian assembling trayloader dan packing taichong 3 yaitu CLI > 3 menandakan seluruh pekerja yang melakukan pekerjaan mengangkat ini akan mengalami peningkatan risiko mengalami cedera tulang belakang.Kesimpulan: Hasil penelitian setelah dilakukan modifikasi ergonomi maka nilai CLI menjadi kurang dari 1 untuk mengurangi risiko cedera pada tulang belakang."

"Design for Assembly (DFA) adalah salah satu sistem perencanaan perakitan, yang menganalisa desain komponen maupun produk secara keseluruhan, yang dimulai dari awal proses desain hingga menjadi produk yang dapat dipasarkan (marketable). Model perancangan ini bertujuan untuk mendapatkan sejumlah perubahan desain yang secara tidak langsung dapat mengurangi biaya dan waktu, sekaligus memenuhi kebutuhan pelanggan. Dalam penelitian ini dilakukan perancangan danpengembangan produk vaccine carrierbox dengan mempertimbangkan metode Product Design dan Design For Assembly pada perancangannya. Dari hasil perancangan dan analisa DFA pada produkvaccine carrier box, didapat total waktu perakitan untuk desain awal adalah sekitar 519 detik dengan nilai efisiensi sekitar 18% sedangkan total waktu perakitan untuk produk redesain adalah sekitar 405detik dengan nilai efisiensi 24%.

---

AbstractDesign for Assembly (DFA) is a model of assembling planning system that analyzed component design and overall product from beginning to be a marketable product. DFA is used to simplifie an assembling process and to reduce it?s cost to meet the consumer requirement. This research consist to analyze a design model of vaccine carrier box using the DFA and product design concept to reach a minimum production time and design efficiency.The results show that the assembling time can be reduce from 519 seconds to 405 seconds and the design efficiency increase from 18% to 24%.. This mean that the production cost can be minimize as well as the need of the market competitive."