Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pembengkakan biaya yang terjadi pada proyek konstruksi di Indonesia masih masif dan terus terjadi. Dampak dari pembengkakan biaya diantaranya yaitu penundaan dalam penyelesaian proyek, penurunan kualitas proyek, hingga menurunkan keuntungan stakeholder proyek (Susanti & Nurdiana, 2020). Pembengkakan biaya dapat terjadi akibat adanya pemborosan waste dari kegiatan proyek yang tidak menambah nilai (Non-Value Added). Oleh karena itu, diperlukan pendekatan lean construction untuk meminimalkan pemborosan dan memaksimalkan nilai tambah proyek. Kerangka lean thinking dan metode Value Stream Mapping akan digunakan dalam penelitian ini. Value Stream Mappingmerupakan alat untuk membuat representasi diagram alur dari seluruh langkah dalam suatu proses pekerjaan proyek dengan tujuan untuk menampilkan potensi perbaikan yang dapat diterapkan. Dengan metode ini akan diidentifikasi faktor pemborosan dalam fase perancangan dan fase konstruksi serta rekomendasi untuk mengeliminasi pemborosan pada proyek bangunan gedung bertingkat. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah validasi pakar, survei kuesioner, dan pengolahan data menggunakan analisa deskriptif, analisa RII, dan analisis uji SPSS 29. Analisis ini akan memberikan wawasan mendalam tentang bagaimana setiap faktor pemborosan berkontribusi terhadap inefisiensi keseluruhan dan biaya tambahan dalam proyek konstruksi. Sebagai hasil dari penelitian, VSM mempengaruhi proyek dalam membantu mengurangi ketidakefisienan dalam biaya operasional proyek & pembengkakan biaya proyek. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan rekomendasi praktis yang dapat diimplementasikan oleh para stakeholder proyek untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi potensi dalam pembengkakan biaya proyek.

---

Cost overruns in construction projects in Indonesia remain massive and ongoing. The impacts of these cost overruns include delays in project completion, decreased project quality, and reduced profits for project stakeholders (Susanti & Nurdiana, 2020). Cost overruns can occur due to wasteful activities in project operations that do not add value (Non-Value Added). Therefore, a lean construction approach is required to minimize waste and maximize the added value of the project. The lean thinking framework and the Value Stream Mapping method will be used in this research. Value Stream Mapping is a tool for creating a diagrammatic representation of all steps in a project work process, with the aim of showcasing potential improvements that can be applied. This method will identify faktors of waste in the design and construction phases and provide recommendations for eliminating waste in high-rise building projects. The methods used in this research are expert validation, questionnaire survey, and data processing using descriptive analysis and spearman correlation using Statistical Product for Service Solution (SPSS). As a result of the research, VSM affects the project by helping to reduce inefficiencies in project operational costs and project cost overruns. The results of this research are expected to provide practical recommendations that can be implemented by project stakeholders to enhance productivity and reduce the potential for cost overruns in construction projects."

"Ditemukan fenomena pembengkakan (cost overrun) pada PT. XYZ yang disebabkan oleh pemborosan (Waste). Sehingga tujuan dari penelitian ini adalah Mengevaluasi Work breakdown structure (WBS) yang menyebabkan Waste (pemborosan) sehingga menyebabkan pembengkakan biaya proyek, serta mengevaluasi metode yang cocok yang dapat diterapkan serta dampaknya dengan konsep / prinsip Lean Construction. Hasil yang diperoleh menunjukkan penerapan lean construction dapat menurunkan deviasi progress sebesar 4,27%; memperbaiki kinerja biaya sebesar 18,15%; serta memperbaiki durasi selama 134 hari. Dapat disimpulkan bahwa hipotesa awal diterima, yaitu penggunaan kombinasi Lean Construction tools dapat memperbaiki kinerja biaya proyek pada proses berulang pada proyek gedung bertingkat tinggi.

---

The phenomenon of cost overrun was found at PT. XYZ caused by waste. So the purpose of this research is to evaluate the work breakdown structure (WBS) that causes waste, causing project cost overruns, as well as evaluating suitable methods that can be applied and the impact on the concept/principle of Lean Construction. The results obtained show that the application of lean construction can reduce the deviation of progress by 4.27%;

improve cost performance by 18,15%; and improved duration by 134 days. It can be concluded that the initial hypothesis is accepted, namely the use of a combination of Lean Construction tools can improve project cost performance in iterative processes in high-rise building projects. "

"Industri konstruksi merupakan pengonsumsi bahan baku material terbesar di antara industri lain. Sedangkan, pelaksanaannya masih tertinggal dalam hal efisiensi, sehingga masih banyak terjadi pemborosan pada pekerjaan konstruksi. Tujuan dari penelitian ini yakni mengidentifikasi pemborosan pekerjaan dan limbah lingkungan yang muncul pada proses produksi kolom struktur bangunan gedung rumah sakit menggunakan metode Value Stream Mapping yang sudah dimodifikasi, menganalisis penyebab terjadinya pemborosan dan timbulan limbah menggunakan Value Stream Analysis Tools dan Fishbone Diagram, serta memberikan rekomendasi tindakan pencegahan dan perbaikan untuk mengurangi pemborosan dan limbah yang dihasilkan.Untuk mengidentifikasi pemborosan pekerjaan, penulis mengambil data pengamatan di lapangan berdasarkan indikator Value Stream Mapping, tepatnya pada pekerjaan kolom struktur, yakni proses perakitan besi, pemasangan besi, bekisting, pengecoran, dan bongkar bekisting serta memberikan lembar kuesioner mengenai peringkat keterjadian pemborosan kepada pihak proyek terkait. Penelitian dilakukan dengan lima tahap, yaitu identifikasi pemborosan dan limbah pada proses produksi menggunakan Value Stream Mapping, penentuan jenis pemborosan terbesar dan alat Value Stream Analysis menggunakan kuesioner pembobotan metode Borda, menganalisis pemborosan yang terjadi menggunakan Process Activity Mapping, menentukan penyebab terjadinya pemborosan dan limbah menggunakan Fishbone Diagram, serta memberikan rekomendasi tindakan perbaikan.Penelitian ini memperoleh hasil persentase pekerjaan yang memberikan nilai tambah bagi produk (VA) sebesar 15,24%, pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah (NVA) sebesar 13,21%, dan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah namun diperlukan (NVAN) sebesar 71,55% pada satu siklus produksi kolom. Adanya pemborosan juga ditunjukkan dengan indikator index kontributif kerja (CWI), persentase waktu persiapan (STP), persentase durasi operasional (UTP), dan persentase aktivitas yang menambah nilai (VAP) pada masing-masing proses. Pemborosan bahan bakar juga teridentifikasi sebesar 53,45% dari durasi penggunaan mesin concrete pump.Berdasarkan kuesioner dan analisis Process Activity Mapping, aktivitas yang teridentifikasi sebagai pemborosan yang terjadi di lapangan yaitu Delay/Waiting sebanyak 19,15% dan Transportation sebanyak 12,77% dari keseluruhan aktivitas. Sedangkan limbah yang dihasilkan selama proses berupa logam sebesar 31,12 kg/m3, kayu sebesar 22,377 kg/m3, dan beton sebesar 0,23 m3. Selain limbah, diperoleh juga konsumsi energi listrik setiap proses dengan total 20.370,4 Watthour.Penyebab utama terjadinya Delay/Waiting yakni ketidakseimbangan beban produksi antar proses, pekerja banyak menganggur, dan waktu persiapan alat. Sedangkan Transportation disebabkan oleh keterbatasan kapasitas Tower Crane, kurangnya koordinasi antar pekerja, material menumpuk, dan jarak stasiun kerja yang berjauhan. Limbah material yang dihasilkan selama proses disebabkan oleh ketiadaan metode kerja yang memperhatikan efisiensi penggunaan material, budaya pekerja boros, kurangnya pengawasan pekerja, dan pekerjaan yang dipercepat untuk mengejar target (crashing).Rekomendasi pencegahan dan perbaikan berdasarkan metode lean, green, dan sustainable construction pada Delay/Waiting adalah mengimplementasikan analisis Setup Time Reduction atau pengurangan durasi persiapan, melakukan standarisasi kerja yang telah dianalisis VA, NVA, dan NVAN dan diimplementasikan oleh pekerja, dan meningkatkan pengawasan pekerja di lapangan. Untuk Transportation, rekomendasi pencegahan yang dapat dilakukan ialah menumbuhkan budaya kaizen dan kaikaku pada pekerja untuk menemukan inovasi pemindahan material yang lebih cepat dan minim tenaga manusia, melakukan analisis Site Layout untuk mendekatkan jarak penyimpanan dengan lokasi pekerjaan, dan mengimplementasikan 5R atau Visual Work Place agar material tidak menumpuk di area proyek. Sedangkan limbah material yang dihasilkan mendapat rekomendasi berikut: melakukan standarisasi kerja dan sosialisasi terhadap metode kerja yang ekonomis dan efisien terhadap material, merancang petunjuk gambar kerja berbasis keberlanjutan pada tahap desain, melakukan pengumpulan, pengklasifikasian, dan pendauran ulang limbah konstruksi yang dihasilkan, dan bekerja sama serta mengevaluasi pemasok dan subkontraktor terhadap limbah yang dihasilkan selama proses produksi.

---

The construction industry is the largest raw materials consumer among other industries. Nevertheless, its implementation is still left behind in terms of efficiency, there is still plenty of waste in construction work. The objectives of this study are to identify performance and environmental waste that appears along the production processes of hospital building’s structure columns using the modified Value Stream Mapping method, to analyze the roots of performance and environmental waste using Value Stream Analysis Tools and Fishbone Diagram, and to provide preventive and corrective recommendations to reduce waste.

To identify performance waste, the author took observational data in the field based on the Value Stream Mapping indicator, specifically on structural column work, namely the process of iron fabrication, installation, formwork, casting, and formwork disassembly, and provided a questionnaire regarding the ranking of the occurrence of waste to the related project parties. The research was carried out in five stages, namely identification of performance waste and environmental waste in the production process using Value Stream Mapping, determining the largest type of waste and the Value Stream Analysis Tools using a weighting questionnaire using the Borda method, analyzing the waste that occurs using Process Activity Mapping, determining the causes of waste and waste using Fishbone Diagram, and provide recommendations for preventive and corrective action.

This study shows the percentage of jobs that grant added value to the product (VA) of 15.24%, jobs that do not grant added value (NVA) of 13.21%, and jobs that do not grant added value but are necessary (NVAN) of 71.55% in one column production cycle. The existence of waste is also proved by indicators such as the Work Contributive Index (CWI), Set-Up Time Percentage (STP), Up Time Percentage (UTP), and Value Adding Percentage (VAP) to each process. Fuel wastage was also identified at 53.45% of the duration of using the concrete pump machine.

Based on the questionnaire and Process Activity Mapping analysis, the activities that are identified as waste that occurred in the field were Delay/Waiting as much as 19.15% and Transportation as much as 12.77% of all activities. While the environmental waste during the process was in the form of 31.12 kg/m3 metal, 22.377 kg/m3 wood, and 0.23 m3 concrete. In addition, the electricity consumption was also obtained for each process with a total of 20,370.4 Watthours.

Delayed time happens because there is an unbalanced production load between processes, unoccupied workers, and relatively-long tool preparation time. While the Transportation waste is caused by the limited capacity of Tower Crane, the lack of coordination between workers, excessive raw materials, and the far apart distance between their workstations. The absence of work methods that focuses on the efficiency of material use, wasteful habits among workers, supervision deficiency, and project acceleration to catch up with targets (Crashing) are the main reasons why environmental waste has resulted.

Based on lean, green, and sustainable construction methods, preventive and corrective recommendations for Delay/Waiting are by implementing Setup Time Reduction analysis or reducing preparation time, creating a standardized work frame that has been analyzed by VA, NVA, and NVAN that will be implemented by workers, and rising supervision. Preventive recommendations that can be carried out for Transportation waste are by cultivating a culture of Kaizen and Kaikaku for workers to find innovations to move materials faster and with less manpower, performing a Site Layout analysis to bring storage distance closer to the work location, and implementing 5R or Visual Workplace so that materials do not accumulate in the certain project area. While the material waste produced received the following recommendations, such as carrying out standardization of work and socialization of work methods that are economical and efficient for materials, designing a shop drawing based on sustainability from the design stage, collecting, classifying, and recycling environmental waste, and working together as well as evaluating suppliers and subcontractors for waste generated during the production process."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Skripsi ini mengimplementasikan lean manufacturing untuk menjawab tantangan-tantangan untuk mengubah industri semen yang terkenal dengan produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Lean automation adalah hal yang tidak bisa dipisahkan dari prinsip lean itu sendiri. Automasi mengurangi kemungkinan defect dan juga variabilitas serta meningkatkan fleksibilitas pada produksi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan value stream mapping yang diintegrasikan dengan biaya. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu serta biaya untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Setelah rancangan lean automation ini diimplementasikan, utilisasi alat meningkat menjadi 92%, biaya produksi yang berkurang hingga 17,35% atau sebesar Rp81.545.226, lot size yang lebih kecil, cycle time yang efisien tanpa waktu tunggu sehingga 75% lebih cepat, serta sistem yang lebih fleksibel.

---

This thesis implements lean manufacturing to address the challenges of changing the cement industry which is famous for the traditional mass production into a production system that is more effective to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand. Lean automation is a thing that can not be separated from the lean principle itself. Automation also reduces the possibility of defects and variability as well as increasing flexibility in production.

The main objective of this thesis is to design a production process based on the concept of lean manufacturing. The elimination of waste or non- value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, value stream mapping is used which is integrated with the cost. That way, it can be seen how much time and cost to value added and non- value added activity that can be eliminated.

Once the design is implemented lean automation, machine utilization increased to 92%, the cost of production is reduced by 17.35% or by Rp81.545.226,00, smaller lot size, cycle time efficient without waiting time of up to 75% faster, and the system more flexible to change the composition of the mixture."

"Kemampuan dalam memperkirakan biaya secara akurat merupakan elemen kunci pada kesuksesan perusahaan kontraktor manapun. Meski telah diperidrakan dengan balk, kemungkinan teljadinya cost overruns dalam suatu proyek sclalu ada. Terdapat banyak hal yang dapat mempengaruhi terjadmya cost overruns, keterlibatan subkontraktor yakni dari segi kontraktual dan kualitas subkontraktor adalah sebagian diantara sekian banyak faktor-faktor ini. Keterlibatan subkontraktor tidak dapat dipungkiri pengaruhnya teAadap cost overruns. Kontribusi subkontraktor spesiahs ? dan pemasok pada total proses konstruksi di Eropa mencapai 80-90% dari nilai total proyek. Dari segi kontraktual, ada banyak sekali altematif pendekatan kontrak dan organisasi untuk desain dan konstruksi suatu proyek. Masing-masing jenis kontrak ini mempunyai keunggulan dan kelemahan untuk penggunaan tertentu. Sedangkan ditinjau dari kualitas subkontraktor, subkontraktor sendiri kadang menjadi sumber masalah. Banyak perusahaan subkontraktor tidak memiliki keahlian yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan yang ditangani secara memuaskan, dan sebagai konsekuensinya, mereka tidak mampu memberikan pelayanan yang dibutuhkan oleh klien, serta faktor-faktor lainnya yang dapat menjadi penyebab atau berpengaruh terhadap terjadinya cost overruns. Terdapat banyak sekali faktor yang mempengaruhi kinerja biaya proyek dalam kontraktual dan kualitas subkontraktor. Pada penclitian ini melalui analisis statistik berupa analisis korelasi dengan menggunakao SPSS 11.00, dicari faktor-faktor yang paling berpengaruh signifikan, niasing-masirig dari segi kontraktual dan kuatitas subkontraktor. Dengan melakukan analisis Analytical Hierarchy Process (AHP), diperoleh urutan prioritas dari faktor-faktor signifikan tersebut. Faktor-faktor yang menempati urutan pertama dari segi kontraktual dan kualitas subkontraktor dipilih sebagai faktor yang akan dianalisis menggunakan metode Fuzzy. Pada analisis Fuzzy diprediksi besamya cost overruns akibat pengaruh kedua faktor tersebut. Melalui analisis statistik dan AHP diperoleh bahwa dua faktor yang paling signifikan pengaruhnya terhadap kinerja biaya proyek dalam kontraktual dan kualitas subkontraktor adalah aktivitas lapangan terganggu aldbat kurang lengkapnya klausul-klausul subkontraktor dan pekeijaan terhambat akibat kurangnya produktivitas lapangan dari subkontraktor. Besamya cost overruns aldbat pengaruh kombinasi dari kedua faktor tersebut berdasarkan analisis Fuzzy berkisar dalam interval 1,33 - 8,8 %."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Value stream mapping adalah salah satu metode pada konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran nilai dan informasi para sebuah rangkaian proses. Bersamaan juga dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta aliran nilai data diidentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream analysis tools yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perawatan pompa sentrifugal yang merupakan komponen yang memiliki frekuensi perawatan terbesar. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar masalah dari proses perawatan pompa adalah motion, transportation, dan processing. Setelah dilakukan improvement, didapati lead time perawatan berkurang sebanyak 11.85%, cycle time perawatan berkurang sebanyak 11.55%, dan non-value-adding time berkurang sebanyak 27.00%.

---

Value stream mapping is one of the tools in the lean manufacturing concept that aims to map the value stream and information on a sequence of the process. Also using the waste relationship matrix method, types of waste on the value stream are identified so that it can be mitigated using the appropriate value stream analysis tool. This research aims to apply the value stream mapping method on centrifugal pump maintenance as it is the component with the greatest maintenance frequency. After the application, wastes that contribute the greatest to the pump maintenance problems are motion, processing, and transport. After an improvement, the lead time is reduced by 11.85%, cycle time is reduced by 11.55%, and non-value-adding time is reduced by 27.00%."

"Aktivitas perdagangan global yang terus meningkat mempengaruhi kegiatan logistik maritim secara umum. Kegiatan logistik maritim dapat diamati dari aktivitas pelayaran, pelayanan pelabuhan, hingga proses bongkar muat peti kemas. Sarana dan Prasarana kegiatan logistik maritim seperti Pelabuhan, Vessel, hingga Peti Kemas merupakan indikator penting untuk mengembangkan kegiatan ekspor-impor nasional. Menurut data dari UNCTAD (2019), peningkatan jumlah peti kemas yang digunakan sebagai sarana perdagangan global memicu perkembangan ekonomi nasional. Utilisasi peti kemas dapat ditingkatkan pada proses bongkar muat di Terminal maupun Depo Peti Kemas (Container Yard). Proses ini sering mengalami waktu tunggu pada Depo Peti Kemas. Maka dari itu, peningkatan efisiensi bongkar muat pada depo peti kemas dibutuhkan sebagai upaya peningkatan kegiatan ekspor-impor. Aspek seperti ukuran peti kemas dan waktu pengumpulan data menjadi batasan dalam penelitian ini.. Penelitian dilakukan dengan mengamati alur proses bongkar muat untuk mengidentifikasi waste dengan menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM). Beberapa waste teridentifikasi seperti waiting. Perancangan VSM menghasilkan tingkat efisiensi yang meningkat hingga 84,89% untuk proses bongkar dan 80,51% untuk proses muat. Peningkatan efisiensi yang cukup signifikan juga dihasilkan oleh perancangan simulasi menggunakan software PlantSim untuk proses bongkar hingga 85,92% dan 83,29% untuk proses muat. Metode VSM dibutuhkan sebagai dasar awal identifikasi waste dan upaya pengurangan waktu tunggu, sementara metode perancangan simulasi menggunakan Plantsim digunakan untuk memberikan visualisasi terhadap alur proses bongkar muat secara keseluruhan dan scenario bisnis untuk jasa pelayanan peti kemas di depo peti kemas Jakarta.

---

The increasing global trade activity affects maritime logistics activities in general. Maritime logistics activities can be observed from shipping activities, port services, to the process of loading and unloading containers. Facilities and infrastructure of maritime logistics activities such as ports, vessels, and containers are important indicators for developing national export-import activities. According to data from UNCTAD (2019), an increase in the number of containers used as a means of global trade triggers the development of the national economy. Container utilization can be improved in the loading and unloading process at Terminals and Container Yards. This process often experiences waiting times at the Container Depot. Therefore, Increased loading and unloading efficiency at container depots is needed as an effort to increase export-import activities. Aspects such as container size and data collection time are limitations in this study. The study was conducted by observing the loading and unloading process flow to identify waste using the Value Stream Mapping (VSM) method. Some waste is identified as waiting. VSM design results in an increased level of efficiency up to 84.89% for the unloading process and 80.51% for the loading process. A significant increase in efficiency was also produced by the simulation design using PlantSim software for the loading process up to 85.92% and 83.29% for the loading process. The VSM method is needed as a basis for identifying waste and reducing waiting time."

"Kebijakan subkontraktor dalam suatu proyek konstruksi dapat mencapai 80 - 90% dari total biaya yang dikeluarkan untuk proyek tersebut sehingga subkontraktor mempunyai pengaruh yang besar terhadap kinerja biaya akhir proyek. Kebijakan tersebut mencakup berbagai proses konstruksi, salah satu di antaranya adalah pengawasan dan pengendalian. Terdapat beberapa faktor dalam pengawasan dan pengendalian yang berpengaruh terhadap kinerja biaya proyek. Walaupun faktor-faktor yang teridentifikasi tersebut mempunyai peluang terjadi yang hampir sama, penilaian terhadap masing-masing faktor tersebut berbeda-beda pada tiap-tiap proyek konstruksi. Sehingga untuk mengetahui besarnya cost overruns yang sebenarnya ditimbulkan digunakan analisis dengan metode fuzzy. Namun, sebelumnya dilakukan analisis resiko, analisis korelasi, dan analisis Analytical Hierarchy Process (AHP) untuk menentukan 2 (dua) faktor yang berpengaruh paling signifikan dan prioritas tertinggi. Kedua faktor tersebut digunakan dalam kuisioner untuk mendapatkan data primer untuk analisis dengan metode fuzzy. Analisis resiko, korelasi, dan AHP menghasilkan 2 (dua) faktor yang signifikan dan prioritas tertinggi yaitu Monitoring dan pengendalian tidak efektif akibat kurang baiknya administrasi dan dokumentasi serta Monitoring dan pengendalian tidak efektif akibat konflik akibat informasi yang tidak jelas. Analisis menggunakan metode fuzzy dengan 25 kombinasi tingkat pengaruh dari kedua faktor tersebut menghasilkan cost overruns 0,54 - 0,71% dari total biaya subkontraktor."