Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pertumbuhan ekonomi di Indonesia mengalami penurunan pada tahun 2020. Industri konstruksi memainkan peran penting dalam pembangunan ekonomi nasional. Saat ini konstruksi menjadi fokus Pemerintah terutama pada pembangunan infrastruktur karena daya saing infrastruktur Indonesia masih tertinggal dibandingkan negara lain. Pandemi yang berlangsung sepanjang tahun 2020 tersebut berdampak signifikan terhadap sektor konstruksi yang merupakan kontributor terbesar terhadap perekonomian nasional, tidak terkecuali PT Bukaka Teknik Utama Tbk. Masalah yang sering terjadi pada proyek konstruksi adalah ketidakefisienan dan pemborosan dalam pelaksanaannya. PT Bukaka Teknik Utama Tbk mengalami penurunan revenue dan laba kotor, segmen usaha yang paling berkontribusi terhadap penurunan ini adalah konstruksi jembatan. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan serta mencari akar masalah sering terjadi pada jalannya proyek konstruksi jembatan menggunakan penerapan lean dan metode Waste Assessment Model (WAM). Kemudian dilakukan pencarian akar masalah menggunakan fishbone diagram dan analisis FMEA. Hasil dari penelitian ini adalah waste defect merupakan pemborosan paling besar, yang kemudian diikuti oleh waste transportationdan waste inventory.

---

Economic growth in Indonesia has decreased in 2020. The construction industry an important role in the development of the national economy. Currently, construction is the focus of the Government, especially in infrastructure development because Indonesia's infrastructure competitiveness is still lagging behind other countries. The pandemic that lasted throughout 2020 had a significant impact on the construction sector, which is the largest contributor to the national economy, including PT Bukaka Teknik Utama Tbk. The problem that often occurs in construction projects is inefficiency and waste in its implementation. PT Bukaka Teknik Utama Tbk experienced a decrease in revenue and gross profit, the business segment that contributed the most of this decline was bridge construction. Therefore, this study aims to identify waste and find the root causes of the problem that often occurs in the course of bridge construction projects using the application of lean and the Waste Assessment Model (WAM) method. Then search for the root cause of the problem using fishbone diagram and FMEA analysis. The result of this research is that defect waste is the biggest waste, which is then followed by transportation waste and inventory waste."

"Loyalitas merupakan suatu hal yang perlu dipertahankan oleh suatu perusahaan sebagai bentuk usaha untuk mempertahankan perusahaan di masa depan dengan memberikan pelayanan terbaik dalam industri dan jasa kepada pelanggan. Industri pengecoran logam merupakan suatu industri yang bergerak pada bidang manufaktur yang menyediakan produk bagi konsumen. Peningkatan kualitas pelayanan kepada pelanggan perlu dilakukan jika tujuan utamanya adalah untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang dapat mempengaruhi nilai loyalitas konsumen terhadap perusahaan. Penelitian ini dilakukan dengan memperhatikan proses produksi, kecacatan produk dan memberikan solusi implementasi dengan memperhatikan nilai six sigma sehingga dapat memberikan produktivitas produksi dan meminimalisir nilai kecacatan sehingga pelanggan dapat memperoleh produk yang diinginkan dan limbah perusahaan dapat dikurangi dengan memperhatikan hal ini. Dengan bantuan metode lean manufacturing dan six sigma serta beberapa tools yang dapat membantu, diharapkan penelitian ini dapat meningkatkan kualitas pelayanan pada perusahaan pengecoran logam.

---

Loyalty is something that needs to be maintained by a company as a form of effort to maintain the company in the future by providing the best service in the industry and services to customers. The metal casting industry is an industry that operates in the manufacturing sector which provides products for consumers. Improving the quality of service to customers needs to be done if the main goal is to find out what factors can influence the value of consumer loyalty to the company. This research was carried out by paying attention to the production process, product defects and providing implementation solutions by paying attention to the six sigma value so that it can provide production productivity and minimize the defect value so that customers can get the desired product and company waste can be reduced by paying attention to this. With the help of lean manufacturing and six sigma methods as well as several tools that can help, it is hoped that this research can improve the quality of service at metal foundry companies."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk memperoleh suatu rancangan sistem kinerja lean services pada perusahaan jasa migas dengan mengintegrasikan Balanced Scorecard yang diadaptasi dan AHP serta memperoleh kriteria dan sub-kriteria indikator kinerja yang paling berpengaruh pada lean services perusahaan jasa migas. Keenam kriteria balanced scorecard yang diadaptasi tersebut adalah customer, financial, processes, people, supplier dan future.Hasil penelitian menunjukkan dua indikator kriteria kinerja yang paling berpengaruh dalam pengukuran kinerja lean services pada perusahaan jasa migas adalah kriteria customer dan financial sehingga perlu diprioritaskan dalam evaluasi kinerja pelaksanaan lean services di lapangan. Sub-kriteria indikator kinerja customer terdiri dari service quality, on time delivery, customer satisfaction index, Return rate of tools from location, number of customers complaints. Sub-kriteria indikator kinerja financial terdiri dari profits/employee, cost saving in lean project, ROI (Return on Investment) dan project cost in lean project.

---

ABSTRACTThe purpose of this study is to obtain a design of lean services performance by integrating adapted Balanced Scorecard and AHP and also to obtain criteria and sub-criteria of lean services performance indicator in oilfield service industry. The six criteria of adapted balanced scorecard are customer, financial, processes, people, supplier and future.The results showed two indicators of the performance criteria of the most influential in the lean services performance measurement within oilfield service industry are customer and financial criteria that need to be prioritized in the performance evaluation of lean services implementation in the field. Sub-indicator criteria consisted of customer service quality, on time delivery, customer satisfaction index, return rate of tools from location, number of customers complaints. Sub-indicators of financial criteria consisted of profits / employee, cost saving in lean project, ROI (Return on Investment) and project cost in lean project."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"RSUI adalah Rumah Sakit Pendidikan Tinggi Negeri (RS-PTN) pertama di Indonesia. RSUI memiliki target untuk meningkatkan okupansi pelayanan rawat jalan dari 700 pasien menjadi 1000 pasien. Namun, RSUI belum bisa mencapai target tersebut karena masih ada proses yang belum optimal, yang tercermin dalam indikator nasional mutu yang menunjukkan waktu tunggu rawat jalan masih belum memenuhi standar. Salah satu faktor utama ketidakcapaian ini adalah proses registrasi, di mana pasien Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) menyumbang 75% dari masalah ini. Oleh karena itu, proses registrasi harus diperbaiki. Penelitian ini menggunakan konsep lean management dan metode value stream mapping (VSM) untuk mengidentifikasi, mengurangi, dan menghilangkan pemborosan dalam proses registrasi. Penerapan VSM menghasilkan beberapa usulan perbaikan, seperti penggunaan visual display, digitalisasi proses pendaftaran melalui mesin APM (Anjungan Pendaftaran Mandiri), penerapan lean 5S, serta perancangan SOP waktu pendaftaran. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa ada penurunan waktu layanan sebesar 40,8% dan penurunan lead time sebesar 58,8% dalam proses pendaftaran rawat jalan BPJS.

---

RSUI is the first State Higher Education Hospital (RS-PTN) in Indonesia. RSUI has a target to increase outpatient service occupancy from 700 patients to 1000 patients. However, RSUI has not been able to achieve this target because there are still processes that are not optimal, which is reflected in the national quality indicators which show that outpatient waiting times still do not meet standards. One of the main factors in this failure is the registration process, where Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) patients account for 75% of this problem. Therefore, the registration process must be improved. This research uses the concept of lean management and the value stream mapping (VSM) method to identify, reduce and eliminate waste in the registration process. The implementation of VSM resulted in several improvement plans, such as the use of visual displays, digitalization of the registration process through the APM (Mandiri Registration Platform) machine, implementation of lean 5S, as well as designing SOPs during registration. The results of this study show that there is a decrease in service time of 40.8% and a decrease in lead time of 58.8% in the BPJS outpatient registration process."

"Lean adalah konsep perbaikan berkelanjutan yang berfokus pada pengurangan pemborosan dan peningkatan nilai tambah pada produk atau jasa bagi pelanggan. Salah satu pendekatan dalam konsep lean adalah value stream mapping (VSM) yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses pada bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan untuk menciptakan proses yang lebih efisien. Seiring berkembangnya industri konstruksi di Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi beton harus mempersiapkan diri agar dapat bersaing dengan perusahaan lain. Oleh karena itu, konsep lean dan metode VSM digunakan pada penelitian dan menghasilkan rekomendasi perbaikan seperti pengaturan ulang tata letak bahan baku di stock yard, penambahan helper, dan penerapan toleransi timbangan bahan baku tertimbang. Berdasarkan kalkulasi, setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan pada proses produksi, waktu aktivitas necessary non-value added (NNVA) mengalami penurunan dari 257,93 detik menjadi 158,82 detik dan waktu aktivitas non-value added (NVA) tereliminasi dari 11,9 detik menjadi 0 detik. Selain itu, proses produksi juga mengalami penurunan process time dari 374,81 detik dalam satu siklus menjadi 263,81 detik atau turun sebesar 29,62%.

---

Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing waste and increasing added value in customers’ products or services. One approach in the lean concept is value stream mapping (VSM) which aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and reduce waste to create a more efficient process. Along with the development of the construction industry in Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) as one of the companies engaged in concrete production must prepare itself to compete with other companies. Therefore, the lean concept and VSM method were used in the research and resulted in improvement recommendations such as rearranging the layout of raw materials in the stock yard, adding helpers, and implementing tolerance for weighted raw material scales. Based on calculations, after the proposed improvement recommendations were given to the production process, the necessary non-value added (NNVA) activity time decreased from 257.93 seconds to 158.82 seconds and the non-value added (NVA) activity time eliminated from 11.9 seconds to 0 seconds. In addition, the production process also experienced a decrease in process time from 374.81 seconds in one cycle to 263.81 seconds or a reduction of 29.62%."

"ABSTRAKPermasalahan utama yang mengawali penelitian ini adalah tingginya jumlahinventori bahan baku pada gudang bahan baku perusahaan yang menyebabkaninefisiensi waktu produksi pada production line TCRB, Ltd. Dari permasalahanini, kemudian dilakukan pendekatan lean production dan pemetaan dengan valuestream mapping (VSM) untuk mengevaluasi sistem awal dan merancang sistembaru. Hasil penelitian kepada current VSM menunjukan terdapat beberapa akarpermasalahan yang menyebabkan terjadinya inventory pada gudang bahan bakuserta beberapa permasalahan lain. Temuan ini kemudian ditindaklanjuti denganpenyusunan improvement untuk memecahkan setiap masalah yang ada secaraspesifik yang hasilnya dapat dilihat pada proposed VSM.

---

ABSTRACTThe main problem that initiated this study is the high amount of raw materialinventory in the warehouse that caused an inefficiency of production time inproduction line of TCRB, Ltd. From this main problem, the writer tried to make alean production approach and map the whole system by using value streammapping (VSM) to evaluate the current system and to design a new system. Theevaluation to the current VSM resulted that there are some root causes of theproblem that caused the inventory in the warehouse and also some other problems.Based on this finding, we generate some improvements to solve the problem, andthe result can be seen on the proposed VSM."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"

"Dalam upaya untuk melakukan continuous improvement, sebuah perusahaan kimia berusaha untuk mencapai target warehouse service level yang belum terpenuhi dengan cara mengelola aktivitas-aktivitas pergudangan untuk dapat meningkatkan nilai tambah dan mengurangi pemborosan. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rancangan perbaikan proses pergudangan agar dapat memenuhi target warehouse service level. Pendekatan lean warehousing serta lean tools seperti VSM, PAM, root cause analysis dan FMEA digunakan untuk menyelesaikan permasalahan terkait pemborosan yang ada dalam gudang. Penelitian menghasilkan rancangan perbaikan proses pergudangan yang dapat menurunkan lead time proses penerimaan barang sebesar 33% dari 78.36 menit menjadi 52.2 menit dan sebesar 15% untuk proses pengeluaran barang, yaitu dari 86.52 menit menjadi 73.27 menit. Penurunan lead time tersebut berdampak pada peningkatan persentase warehouse service level sehingga mencapai target, yaitu 100%.

---

In effort to achieve continuous improvement, a chemical company strives to meet their warehouse service level target that have not been reached by managing their warehousing activities to increase value added and reduce waste. This research aims to make a design of warehousing process improvement in order to meet warehouse service level target. Lean warehousing approach and some lean tools such as VSM, PAM, root cause analysis and FMEA are used to solve problems related to waste, which present in the warehouse.

The research resulted in the design of warehousing process improvements that can reduce the lead time of goods receipt process by 33% from 78.36 minutes to 52.2 minutes and 15% for goods issue process, from 86.52 minutes to 73.27 minutes. Decreased lead time of the processes resulted in the increase of warehouse service level percentage to reach the target, which is 100%."

"ABSTRAKWaktu tunggu yang lama di rawat jalan akan menghambat pelayanan, dan akan berdampak pada antrian yang menumpuk, serta mengakibatkan pelayanan menjadi tidak efisien. Penelitian dengan metode kualitatif ini mengobservasi waktu yang digunakan oleh pasien selama berada di Rumah Sakit dan bertujuan untuk meningkatkan efisiensi pelayanan rawat jalan di Rumah Sakit Sumber Waras Ciwaringin dengan metode lean.Hasil penelitian menunjukkan, 90% waktu pelayanan merupakan kegiatan non value added dan hanya 10% yang merupakan kegiatan value added. Usulan perbaikan dengan metode lean, yang dilakukan secara simulatif, menghasilkan perbaikan pada proses pelayanan rawat jalan dengan menurunkan kegiatan non value added menjadi 70,59% dan meningkatkan kegiatan value added menjadi 29, 41%.

---

ABSTRACT

Long waiting times in the outpatient care would hamper the service, have an impact on queues and will end up with an inefficient service. This qualitative research, using the lean method, observed the time spent by the outpatients while in hospital with the aim to improve the efficiency of outpatient services at the Sumber Waras Hospital Ciwaringin with lean method.

The results showed that 90% of the service time is non-value added activities and only 10% is counted as value added activities. Simulation is applied and has lead to improvement in the process of outpatient services by decreasing the non value added activities to 70,59% and increasing the value added activities to 29,41%."