Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Lean Maintenance adalah kegiatan Perawatan proaktif yang dikembangkan melalui penerapan logika keputusan yang berpusat pada keandalan dan dilakukan dengan pemberdayaan menggunakan prinsip lean. Penelitian ini dilakukan dengan mengukur evaluasi kinerja Maintenance dengan Pengembangan Maintenance Scorecard dan Pengembangan Maintenance Value Stream Mapping, serta meningkatkan kinerja perawatan di PT. XYZ di Indonesia. Pengukuran penilaian kinerja pemeliharaan dilakukan untuk mengetahui seberapa baik Pemeliharaan dan menemukan hal-hal yang dapat dikembangkan, sedangkan Pemetaan Aliran Nilai Pemeliharaan digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan kegiatan Pemeliharaan yang tidak memiliki nilai tambah. Dari penelitian ini, hasilnya adalah insiden risiko per bulan, jumlah orang yang menghadiri pelatihan K3, akurasi anggaran, kepatuhan jadwal pemeliharaan, penerapan peringatan keselamatan, efisiensi perawatan, ketersediaan, waktu untuk nilai tambah, frekuensi data yang diperbarui dan pemeliharaan dan rapat operasional dimasukkan dalam Indikator Kinerja Utama. Dan dengan analisis Pemetaan Aliran Nilai Pemeliharaan, hasilnya adalah 4,52 peningkatan dalam kinerja pemeliharaan.

---

Lean Maintenance is a proactive Maintenance activity developed through application of decision logic that is centered on reliability and done by empowerement using lean principles. This research is done by measuring the performance evaluation of Maintenance with Development of Maintenance Scorecard and Development of Maintenance Value Stream Mapping, as well as improving maintenance performance at PT. XYZ in Indonesia. Measurement of maintenance performance assessment is done to find out how well Maintenance and find things that can be developed, while Maintenance Value Stream Mapping is to used to identify waste of Maintenance activities that non added value. From this research, the result are risk incident per month, amount of people who attend K3 training, budget accuracy, maintenance schedule compliance, implementation of safety warning, maintenance efficiency, availability, time for non added value, frequency of updated data and maintenance and operational meeting included in Key Performance Indicator. And with analysis of Maintenance Value Stream Mapping, the result is 4.52 improvement in maintenance performance. "

"Bagi setiap organisasi yang sadar akan kelangsungan dan perkembangan usahanya, membuat strategi yang menjamin kestabilan usahanya merupakan keharusan. Berbagai macam strategi dapat dilakukan oleh perusahaan untuk menunjang kelangsungan dan perkembangan usahanya. Namun, dalam kenyataannya tidak semua perusahaan dapat membuat kebijakan berdasarkan kondisi internal perusahaan dan faktor eksternal yang mempengaruhi perusahaan tersebut.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui faktor dan penyebab dilaksanakannya proses spin off atas unit bisnis Maintenance Facility, serta untuk mengetahui hasil dari proses spin-off dan ukuran keberhasilan proses spin-off. Penelitian difokuskan pada kondisi perusahaan 5 (lima) tahun terakhir.Berdasarkan hasil spin-off yang telah dilakukan ternyata unit usaha hasil spin-off lebih terpacu terlihat dengan persentase pertumbuhan proporsi customer lain, lebih flexible dan memberikan kontribusi positif serta meningkatnya kinerja perusahaan induk dengan dilaksanakannya spin off. Terlihat adanya penurunan biaya maintenance dari tahun 2000 ke 2001 dan pasca spin off tahun 2002 yang cukup berarti. Sehingga mengurangi beban operasional perusahaan induk, sekaligus dapat meningkatkan kemampuan perusahaan induk untuk memenuhi kewajiban terutama kepada kreditor yang telah memberikan kesempatan untuk restrukturisasi. Mengingat sebagian besar customer dari unit usaha hasil spin-off adalah pesaing-pesaing yang baru tumbuh, sehingga dapat memberikan peluang tambahan kepada unit usaha baru untuk mengembangkan usahanya.Hasil penelitian ini, diharapkan dapat digunakan manajemen dalam pengambilan keputusan di masa mendatang, agar lebih fokus kepada kompetensi utama perusahaan, serta segera melakukan proses spin-off unit bisnis pendukung lainnya seperti cargo, avialion training ataupun kesehatan. Manajemen perusahaan induk juga dapat memberikan target yang lebih ketat kepada unit usaha baru agar memberikan kontribusi yang lebih besar kepada perusahaan induk agar daya saing perusahaan induk lebih besar, disamping juga harus tetap mendukung unit usaha baru dengan memberikan contra work dan contra benefit pada kerjasama dengan perusahaan lainnya. Dengan demikian diharapkan implementasi dari konsep organisasi avialion business model dapat tercapai.VI Bab + 101 halaman + 7 tabel + 7 Gambar + 8 lampiran + Daftar Pustaka 47 buku (1978- 2003) + Annual Report"

"ABSTRAKDalam kegiatan manufaktur, salah satu hal yang perlu diperhatikan adalah efisiensi kerja dari sumber daya manusia yang ada, khususnya tenaga kerja langsung yang memegang peranan penting dalam proses produksi yang ada. Tidak optimalnya pembebanan kerja dari masing-masing tenaga kerja yang ada akan menyebabkan besarnya waktu tunda (delay time), yang sebenarnya dapat dipergunakan untuk mengerjakan pekerjaan pada seksi atau bagian yang lain. Untuk mengatasi permasalahan tersebut diatas, maka perlu dilakukan penyeimbangan beban kerja; yaitu dengan metoda line balancing. Sesuai dengan permasalaha tersebut diatas, maka dalam hal ini dilakukan suatu penelitian yang bertujuan untuk menyeimbangkan lintas produksi pada PT. Torisima Guna Indonesia (TGI), yaitu sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang perakitan pompa. Dimana pihak TGI berusaha memperkecil biaya produksinya dengan cara mengefisiensikan kerja dari seluruh karyawannya termasuk mengoptimalisasikan jumlah tenaga kerja langsung(operator) dibagian produksi dengan menggunakan line balancing berdasarkan metoda heuristik; yaitu dengan metoda region (region approach). Pemilihan metoda heuristik ini didasarkan pada pemikiran bahwa masalah keseimbangan lintas produksi mempunyai kaitan dengan berbagai hal yang bersifat penalaran, sehingga tidak dapat diselesaikan hanya dengan teknik matematis."

"Penelitian ini dilakukan pada gudang perusahaan radiator di Indonesia. Salah satu aktivitas utama operasional gudang yaitu aktivitas pengambilan material. Namun, aktivitas pengambilan material yang dibutuhkan untuk proses produksi ini belum efektif. Hal ini dikarenakan lamanya waktu yang dibutuhkan dalam setiap aktivitas pengambilan material. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rancangan perbaikan aktivitas pengambilan material di gudang agar dapat meningkatkan nilai tambah dan mengurangi pemborosan pada aktivitas pengambilan material di gudang. Metode Value Stream Mapping, prinsip lean, root causes analysis, FMEA digunakan sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat usulan perbaikan yang dapat menurunkan lead time pada gudang satu sebesar 23.61%, gudang dua sebesar 31.22%, dan gudang tiga sebesar 48.65%. Penurunan lead time berpengaruh terhadap peningkatan sasaran mutu gudang. Sasaran mutu ketiga gudang mencapai target 100% yang ditetapkan perusahaan.

---

This study is conducted at radiator company in Indonesia. One if the major warehouse operational activity is material issuing activity. In contrast, material issuing activity less than effective. It is because the length of time needed for each material issuing activity.

This research aims to make a design of material issuing activity improvement in warehouse to increase value added and reduce waste. Value Stream Mapping, Lean Approach, Root Cause Analysis and FMEA are used to solve problems as a proposed improvement.

Based on the analysis, there are several proposed improvements reduced the lead time of first warehouse is 23.61%, the second warehouse is 31.22%, and the third warehouse is 48.65%. Decreased of lead time effect on warehouse quality objectives improvement. All of the warehouse reach 100% target set by the company."

"Pada perusahaan industri kemasan dengan sistem job-order sepeni PT. Z, kesesuaian antara estimasi harga pcnjualan dengan biaya aktual dari produksi suatu order diperlulcan agar dapat mencapai target laba. .Iika estimasi harga penjualan tidak sesuai dengan biaya aktualnya, maka margin yang diperoleh akan dapal lebih besar atau lebih kecil dari standar yang ditetapkan perusahaan.Setelah dilakukan analisis, diketahui bahwa margin yang diperoleh sebagian besr melebihi standamya. Hal ini akan menyebabkan harga menjadi jauh lebih tinggi daripada biaya aktualnya. Penyebabnya adalah:1. tingginya perscntase harga pokok produksi bahan aktual karena wasre produksi aktual yang melebihi standar waste, kcnaikan kurs dollar terhadap rupiah, dan kenailcan harga bahan baku di pasaran internasional,2. perbedaan struktur biaya antara estimasi harga penjualan dan biaya aktualnya, 3. perbedaan basis biaya overhead antara estimasi harga dengan biaya aktual.Oleh karena harga pokok produksi yang tinggi di atas di sebabkan oleh faktor-faktor makro dan probabilislik, maka solusi perbaikannya difokuskan kepada perancangan ulang rnetode perhitungan estimasi harga untuk menyesuaikan struktur biaya dan basis biaya overhead dengan biaya aktual. I-lasilnya, karena lebih sesuai dengan biaya aklual, metode ini dapat menurunkan margin yang lebih tinggi dari standar marginnya."

"Perhitungan dan analisis biaya kualitas merupakan tahapan awal dalam manajemen kualitas. Biaya kualitas mencakup seluruh biaya yang berkenaan dengan kegiatan pengendalian kualitas, perencanaan sistem kualitas, pencegahan, dan perbaikan ketidaksesuaian produk dengan spesifikasi dan karakteristik kualitas yang telah ditetapkan. Hasil perhitungan biaya kualitas dapat digunakan sebagai informasi awal untuk mengidentifikasi peluang peningkatan kualitas produk dan proses. Melalui perhitungan biaya kualitas tersebut, perusahaan juga diharapkan dapat mengetahui biaya potensial yang dapat diselamatkan, yang pada akhimya nanti dapat memberikan kontribusi terhadap peningkatan marjin keuntungan perusahaan.Perhitungan biaya kualitas pada fine trimning final assy project Pick-Up PT X diawali dengan mengidentifikasi aktivitas produksi dan pendukung produksi fine trimning yang tergolong ke dalam elemen biaya kualitas. Biaya kualitas untuk periode tertentu merupakan akumulasi dari biaya pencegahan, biaya penilaian dan biaya kegagalan fine trimning yang terjadi pada periode tersebut. Hasil perhitungan untuk periode januari-April 2005 menunjukkan proporsi terbesar biaya kualitas pada fine rrinmring PT X berada dalam bentuk biaya pencegahan yaitu sebesar 76%, diikuti biaya penilaian sebesar 21%, sedangkan kategori biaya kegagalan memiliki persentase terkecil, yaitu sebesar 3% dari total biaya kualitas. Potensi penurunan biaya kualitas terdapat pada kategori biaya kegagalan. Suatu usulan teknis dikemukakan untuk menurunkan angka biaya kegagalan tersebut."