Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Peningkatan efisiensi untuk menghadapi kenaikan permintaan dari pelanggan perlu dilakukan oleh PMA industri otomotif dimana metode Line Balancing digunakan untuk menyeimbangkan beban kerja tiap stasiun kerja dan metode Value Stream Mapping untuk mengetahui aktifitas pemborosan yang terjadi. Pada lini produksi Main Pipe Assy terdapat aktivitas pemborosan berupa operator yang menunggu akibat beban kerja yang tidak seimbang. Efisiensi lini produksi Main Pipe Assy rendah yaitu sebesar 52.15% dan setelah dilakukan pengurangan stasiun kerja dari 7 menjadi 4 stasiun kerja, efisiensi naik menjadi 99,91%. Idle time atau waktu menunggu sebelumnya adalah 47.86 detik dan setelah dilakukan pengurangan stasiun kerja menjadi 0.09 detik.

---

Increase efficiency to fulfill increasing demand from customers needs to be done by the Foreign Investment Company which major on automotive industry which Line Balancing method is used to balance the workload of each work station and VSM method is used to identify wasteful activities occurring. On the Main Pipe production line there waste activity form of the operator is waiting due to an unbalanced workload.

Production line efficiency of Main Pipe Assy is low, amounting to 52.15% and after the reduction of work stations from 7 to 4 work stations, the efficiency coming up to 99.91%. Idle time or waiting time is 47.86 seconds earlier and after the reduction of work stations to be 0.09 seconds."

"Penelitian ini membahas peningkatan efisiensi lini produksi pada perusahan industri manufaktur sepeda motor dengan metode line balancing. Idle time yang terlampau tinggi di lapangan yang mengakibatkan ketidakseimbangan lintasan berpotensi menghambat pencapaian target produksi yang meningkat setiap tahunnya. Untuk memperbaiki hal tersebut, maka dilakukan proses line balancing. Proses line balancing dilakukan dengan Largest Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester Column (KCW), Ranked Positional Weight (RPW), dan Binary Integer Programming (BIP). Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode Binary Integer Programming (BIP) menghasilkan rancangan keseimbangan lintasan terbaik, dengan line efficiency meningkat hingga 95,36%, balance delay berkurang menjadi 4,64%, smoothness index turun menjadi 4,3, dan jumlah stasiun kerja berkurang menjadi 11.

---

This research discusses increasing efficiency of the steering handle production line by means of line balancing in a motorcycle manufacturing company. The high idle time causing disbalance in the line assembly can hinder the production target pursuit that increases each year. In order to prevent this, the process of line balancing is performed. The methods used for line balancing are Largest Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester Column (KCW), Ranked Positional Weight (RPW), and Binary Integer Programming (BIP). This research shows that Binary Integer Programming (BIP) produces the best line balancing recommendation, increasing line efficiency up to 95.36%, lowering balance delay to 4.64%, decreasing smoothness index to 4.3, and reducing workstation needed to eleven."

"Pertumbuhan industri otomotif yang semakin meningkat di Indonesia membuat persaingan menjadi semakin ketat, sehingga mengharuskan perusahaan untuk membuat inovasi untuk tetap memenuhi permintaan pelanggan agar kepuasan pelanggan tetap terjaga. Hal ini dapat dicapai dengan membuat sistem manufaktur yang fleksibel pada lini perakitan untuk dapat mengatasi fluktuasi permintaan yang tinggi akibat pertumbuhan industri. Penelitian ini bertujuan untuk merancang lini perakitan berbasis mixed-model yang fleksibel melalui Value Stream Mapping dan Line Balancing sebelum melakukan simulasi. Hasil dari penelitian ini adalah rekomendasi perubahan jumlah operator beserta elemen kerjanya pada lini perakitan.

---

Automotive industry growth are increasing in Indonesia and made competition becomes increasingly fierce, so it requires companies to make innovation to meet customer demand in order to keep customer satisfaction is maintained. This can be achieved by creating a flexible manufacturing system on the assembly line to be able to cope with fluctuations in high demand due to the growth of the industry. This research aims to design assembly lines based mixed-model flexible through Value Stream Mapping and Line Balancing before the simulation. The results of this study is operator number recommendation for the assembly line."

"Pertumbuhan industri otomotif khususnya roda empat di Indonesia dalam dua dekade terakhir membuat industri ini menjadi salah satu andalan bagi negara dalam hal pendapatan dan investasi negara oleh para pemegang saham di dunia. Data menunjukan bahwa jumlah jumlah produksi kendaraan roda empat dalam lima tahun terakhir menunjukan prospek yang membaik dari sekitar 1 juta pada tahun 2015 menjadi 1,2 juta pada tahun 2019, walaupun tahun 2020 menunjukan penurunan dan hal ini dialami oleh semua negara dan hampir semua sektor industri. Fenomena saat ini menunjukan bahwa persaingan di otomotif membuat pabrikan dan aliansi untuk bersaing dalam produktifitas sistem produksinya, salah satunya dengan mengukur line efisiensi, untuk itu dalam penelitian ini akan dilakukan pengukuran line efisiensi dengan cara melakukan line balancing, tahap awal pengumpulan data dimulai dengan melakukan observasi dan pengambilan waktu aktual di line perakitan, hasil menunjukan bahwa saat ini terdapat 185 stasiun dengan line efisiensi 80%. Selanjutnya dibuatkan grafik setiap stasiun kerja dengan diagram batang model Yamazumi chart untuk mempermudah proses analisis, setelah itu dilakukan line balancing dengan metode Moodie Young dan Helgeson Birnie, hasil menunjukan bahwa metode Helgeson-Birnie lebih baik dibandingkan dengan metode Moodie Young dengan line efisiensi sebesar 89%, balance delay 11% dan smoothly index 92 dibandingkan dengan dengan line efisiensi 88%, balance delay 13% dan smoothly index 90. Analisis penelitian menunjukan bahwa untuk meningkatkan line efisiensi dapat dilakukan dengan peningkatan sistem otomasi untuk beberapa stasiun kerja dan melakukan relayout dan re-routing untuk mendapatkan perbaikan yang lebih baik dengan membandingkan kelayakan investasi juga memberikan kontribusi bagi para praktisi sebagai pedoman dalam melakukan penerapan metode di industri terkait, untuk penelitian selanjutnya dari penelitian ini dapat dilakukan dengan membandingkan metode lain line balancing seperti Hoffmann–Moodie Young atau Hoffmann–Helgeson Birnie

---

The growth of the automotive industry, especially four-wheelers in Indonesia in the last two decades, has made this industry one of the mainstays for the country in terms of income and state investment by shareholders in the world. Data shows that the total production of four-wheeled vehicles in the last five years shows an improving prospect from around 1 million in 2015 to 1.2 million in 2019, although in 2020 it showed a decline and this was experienced by all countries and almost all industrial sectors. The current phenomenon shows that competition in automotive makes manufacturers and alliances compete in the productivity of their production systems, one of which is by measuring line efficiency, for this reason, in this study, line efficiency measurements will be carried out by doing line balancing, the initial stage of data collection begins with observing and taking the actual time on the assembly line, the results show that currently there are 185 stations with line 80%, next, a graph of each workstation was made with a bar chart of the Yamazumi chart to facilitate the analysis process, after that line balancing with the Moodie Young and Helgeson Birnie methods, the results showed that the Helgeson-Birnie method was better than the Moodie Young method with line efficiency of 89% , balance delay is 11% and smoothly index is 92 compared to line efficiency 88%, balance delay 13% and smoothly index is 90. Research analysis shows that to improve line efficiency can be done by increasing the automation system for several work stations and layout to get improvements better way to compare the feasibility of investment also contributes to practitioners as a guide in implementing the method in related industries, for further research from this research can be done by comparing other line balancing as Hoffmann–Moodie Young or Hoffmann - Helgeson Birnie."

"Skripsi ini membahas peningkatan kapasitas produksi pada perusahaan komponen otomotif perakitan transmisi. Order dari customer setiap bulannya meningkat, yang mengakibatkan kapasitas produksi berada pada level maksimum. Pada level ini apabila masih terdapat peningkatan order maka proses produksi yang ada sudah tidak normal. Pengamatan di lapangan menunjukkan proses produksi belum berjalan dengan baik sehingga mengakibatkan ketidakseimbangan lintasan. Untuk memperbaiki hal tersebut, maka dilakukan proses line balancing. Proses line balancing dilakukan dengan metode Helgeson-Birnie, Moodie Young, dan New Bidirectional. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode Moodie Young menghasilkan rancangan keseimbangan lintasan terbaik, dengan tingkat efisiensi lintasan 96.75%, balance delay 3.25%, smoothing index 9.25, dan stasiun kerja berjumlah 14.

---

This study discusses production capacity improvement at transmission assembly lines of an automotive component company. Order from customers increases every month and resulted the production capacity level at the maximum level. At this level if order still increases, then the existing production process will be not normal. From the observations shows the production process is still not running in the good condition and makes the imbalance of the assembly lines.

To solve it then do the line balancing process. Line balancing process performed with the Helgeson-Birnie, Moodie Young, and New Bidirectional method. The results from this research showed that the Moodie Young method is better to design the line balance, with a level of line efficiency 96.75%, balance delay 3.25%, smoothing index 9.25, and 14 number of work stations."

"Masalah yang dihadapi perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi sparepart roof untuk kendaraan bermotor ini adalah masih rendahnya efisiensi dan pembebanan kerja yang kurang merata antar operator. Hal ini menyebabkan tingginya biaya produksi dan menyulitkan perusahaan dalam persaingan yang semakin ketat dewasa ini. Untuk meningkatkan efisiensi produksi sparepart ini, perlu dilakukan penyeimbangan produksi dengan metode line balancing pada kasus produksi roof ini. Tiga metode yang akan digunakan terdiri dari metode Largest Candidate Rule (LCR), metode Killbridge and Wester Column (KWC), dan metode Ranked Positional Weight (RPW). Langkah-langkah yang dilakukan dalam penyeimbangan lintasan ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu obervasi di lapangan, melakukan time study, dilanjutkan penerapan dari ketiga metode keseimbangan produksi. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan ketiga metode, KCW memberikan hasil yang terbaik dari ketiga metode tersebut dilihat dari efisien, balance delay dan smoothing index-nya.

---

The problems faced companies focused on roof spare parts for motor vehicles is the low efficiency and poor work load evenly among operators. This issue leads production cost to be higher and burdens more load to the company in today?s more intense business competition. To raise the efficiency of this spare parts production, we need to know how to balance the process by using line balancing method on the roof production. This method consists of Largest Candidate Rule (LCR), Wester method Killbridge Column (KWC), and methods Ranked Positional Weight (RPW). The steps which are performed in line balancing is applied through several stages, namely the filed observation, doing time study, followed by the application of those three methods of production balance. After completing the analysis process, KCW gives the best results of the three methods according to the efficiency, balance delay and smoothing index."

"Perusahaan yang bergerak di industri air mineral adalah produk yang memiliki permintaan dalam jumlah besar terus menerus, namun sering menghadapi masalah keterlambatan penyelesaian produk yang disebabkan oleh limbah di lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengembangkan strategi perbaikan menggunakan pendekatan manufaktur ramping (Lean Manufacturing) untuk mengurangi lead time di lantai produksi dengan mengurangi limbah dan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Penelitian ini menggunakan pendekatan manufaktur ramping (lean manufacturing) dan menggunakan Waste Assessment Management (WAM) sebagai metode dan menggunakan Value Stream Mapping sebagai alat untuk memetakan alur informasi dan yang terjadi dari awal hingga produk yang diterima oleh konsumen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa :(1) identifikasi dengan WAM menunjukkan 7 jenis pemborosan adalah time waiting sebesar 8 persen, over production dan inapporiate transportation masing-masing sebesar 12 persen, unnecessary inventory sebesar 14 persen, unnecessary motion sebesar 15 persen, product defect sebesar 18 persen dan transportation sebesar 20 persen (2) VALSAT terpilih adalah Process Activity Mapping (PAM),dilanjutkan dengan perhhitungan effisiensi Current State Value Stream Mapping sebesar 39% . Maka dari itu, dilakukan perbaikan dengan mereduksi titik inspeksi dari 5 titik menjadi 3 titik dimana dapat menghemat waktu sebanyak 8100 detik sehingga effisiensi meningkat menjadi 79% sebagaimana tergambar pada Future State Value Stream Mapping.

---

Enterprises engaged in the mineral water industry are products that have a large demand continuously, however, often face the problem of delays in the completion of products caused by waste on the production floor. The purpose of this study is to develop an improvement strategy using a lean manufacturing approach (Lean Manufacturing) to reduce lead time on the production floor by reducing waste and activities that do not have added value. This study uses a lean manufacturing approach and uses Waste Assessment Management (WAM) as a method and uses Value Stream Mapping as a tool to map the flow of information and what happens from the beginning to the product received by consumers. The results showed that (1) identification with WAM showed 7 types of waste were time waiting by 8 percent, over production and inapporiate transportation by 12 percent each, unnecessary inventory by 14 percent, unnecessary motion by 15 percent, product defect by 18 percent and transportation by 20 percent (2) the selected VALSAT was Process Activity Mapping (PAM), followed by the efficiency of Current State Value Stream Mapping of 39%. Therefore, improvements were made by reducing the inspection point from 5 points to 3 points which can save time as much as 8100 seconds so that efficiency increases to 79% as illustrated in the Future State Value Stream Mapping."