Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Sepeda lipat adalah salah satu alternatif untuk mengatasi masalah dalam membawa sepeda pada saat tidak dikendarai, sehingga sepeda dapat dilipat dengan ukuran seminimal mungkin tanpa mengurangi ukuran normalnya pada saat akan dipakai. Caranya adalah dengan merubah sistim rakitan rangkanya, yaitu dengan memberi atau memasangkan engsel pada rangka tersebut sehingga bisa dilipat pada saat dibawa dan diasembling kembali pada saat akan dipakai. Engsel dan rangka adalah bagian yang harus mendapatkan perhatian khusus dalam proses desain, proses asembling dan manufakturnya. Untuk itu harus diterapkan konsep Design for Manufacture dan Assembly (DFMA) pada proses produksinya, yang harus dilakukan dari awal design secara terintegrasi. DFMA merupakan gabungan dari Design for Assembly (DFA) dan Design for Manufacture (DFM). Hal tersebut bertujuan untuk mereduksi waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi produk (waktu disain, manufaktur dan perakitan), sehingga jam kerja mesin, upah tenaga kerja, biaya energi listrik dan lainnya dapat direduksi sekecil mungkin. Dari penerapan DFA pada engsel yang diambil sebagai contoh maka didapat dari disain awal (sepeda yang sudah ada) jumlah komponen adalah 12 buah dengan waktu assembly 72,45 detik dan efisiensi assembly sebesar 41%. Tapi setelah dilakukan pengembangan disain jumlah komponen berkurang menjadi 7 buah, waktu assembly 33,1 detik dan efisiensi assembly 63 % dan bila DFA diterapkan pada seluruh engsel dan rangka maka waktu assembly total sebesar 795,1 detik Melalui pemilihan bahan dan proses didapat bahan untuk rangka adalah pipa baja karbon rendah (Mild Steel) dan untuk engsel dan sambungan lainnya juga dari baja karbon rendah (Mild Steel). Selanjutnya dari penerapan DFM pada proses pembuatan engsel dan rangka maka didapat waktu permesinan bubut 40,6 menit, milling 106,53 menit, press/punch 40,67 menit, bor 13,83 menit, las 15 menit, bending 6 menit, presstool 40,67 menit dan alat-alat bantu lainnya 90 menit. Bila nilai tersebut kalikan dengan harga yang berlaku dan ditambah biaya-biaya lainnya seperti biaya bahan, operator, listrik dan lain-lain, maka didapat harga pabrik sepeda lipat sebesar Rp 565.000,- (lima ratus enam puluh lima ribu rupiah).

---

Folding bike is one of alternatif to solve the problems of carried the bicycle when we do not ride it, so that the bicycle can be fold in minimal size without lessening the normal size. We can change the assembling system of the frame and attached a hasp at the frame, so that frame can be fold when we carried and can be assembly when we want to ride it. Hasp and frame must be a special attention in the design process, assembly process and manufacture process. So, the Design for Manufacture and Assmbly (DFMA) system must be applied in the production process from the begining of design and that must be integrated each other. DFMA is a combination of Design for Assembling and Design for manufacture. The mentioned aims are to reduce the time required to produce the product (time for desain, manufaktur and assembling) So that, the machine hours, labour costs, energi costs and the other can be reduced. The aplication of DFA to hasp as a sample, old design consist of tweleve parts (compnents), assembling time is 72,45 second and design efficiency (Assembly index) is 41%. After re-design (Desing development) the hasp consist of 7 (seven) parts (components), assembling time is 33,1 second and design efficiency is 63%. If the DFA aplied to whole hasp and frame, teh assembling time 795,1 second. From selection of materials and prosesess, we got a Mild Steel for the tube (Material for frame), for the hasps and the other joint materials. In the aplication of DFM to hasp and frame manufacturing, the machining time for turning is 40,6 minute, milling is106,53 minute, press/punch is 40,67 minute, drilling is 13,83 minute, welding is 15 minute, bending is 6 minute, presstool is 40,67 minute and other supporting tools is 90 minute. If the cost of that value added by other cost like material cost, energy, operator and the other, the manufacturing cost of folding bike is Rp 565.000,-"

"Design for Assembly (DFA) adalah salah satu sistem perencanaan perakitan, yang menganalisa desain komponen maupun produk secara keseluruhan, yang dimulai dari awal proses desain hingga menjadi produk yang dapat dipasarkan (marketable). Model perancangan ini bertujuan untuk mendapatkan sejumlah perubahan desain yang secara tidak langsung dapat mengurangi biaya dan waktu, sekaligus memenuhi kebutuhan pelanggan. Dalam penelitian ini dilakukan perancangan danpengembangan produk vaccine carrierbox dengan mempertimbangkan metode Product Design dan Design For Assembly pada perancangannya. Dari hasil perancangan dan analisa DFA pada produkvaccine carrier box, didapat total waktu perakitan untuk desain awal adalah sekitar 519 detik dengan nilai efisiensi sekitar 18% sedangkan total waktu perakitan untuk produk redesain adalah sekitar 405detik dengan nilai efisiensi 24%.

---

AbstractDesign for Assembly (DFA) is a model of assembling planning system that analyzed component design and overall product from beginning to be a marketable product. DFA is used to simplifie an assembling process and to reduce it?s cost to meet the consumer requirement. This research consist to analyze a design model of vaccine carrier box using the DFA and product design concept to reach a minimum production time and design efficiency.The results show that the assembling time can be reduce from 519 seconds to 405 seconds and the design efficiency increase from 18% to 24%.. This mean that the production cost can be minimize as well as the need of the market competitive."

"Meningkatnya persaingan di dunia industri terutama industri elektronik menuntut semua perusahaan berusaha untuk meningkatkan daya jual produknya dengan cara menurunkan harga produk tanpa mengurangi kualitasnya. Sebagai perusahaan manufaktur PT. Tokyo Pigeon Indonesia juga harus mampu untuk menurunkan biaya produksinya. Salah satu usaha yang dilakukan adalah mengurangi biaya operator dengan cara berpindah lokasi dari daerah Bogor ke Sukabumi karena upah minimum daerahnya lebih murah, Suatu permasalahan muncul akibat dari kepindahan lokasi tersebut Salah satunya adalah permasalahan proses produksi. Proses produksi yang sudah stabil di lokasi yang lama harus disesuaikan dengan kondisi baru . Kondisi baru tersebut di antaranya yaitu sistem lini panjang diganti dengan lini pendek, operator lama diganti dengan oprator yang baru dan cara kerja duduk diganti dengan berdiri. Karena itulah penelitian ini dilakukan untuk mengetahui menganalisa dan mengatasi permasalahan proses produksi yang ada di lokasi baru. Permasalahan utama yang akan diteliti adalah permasalahan produktivitas yang erat hubunganya dengan perhitungan waktu proses produksi, waktu kerja, jumlah produk yang akan dibuat dan jumlah operator yang dibutuhkan. Proses penelitian akan difokuskan pada perhitungan waktu standar untuk mengetahui keseimbangan waktu produksi dalam satu line produksi perakitan sehingga dapat..."

"Masalah yang dihadapi perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi sparepart roof untuk kendaraan bermotor ini adalah masih rendahnya efisiensi dan pembebanan kerja yang kurang merata antar operator. Hal ini menyebabkan tingginya biaya produksi dan menyulitkan perusahaan dalam persaingan yang semakin ketat dewasa ini. Untuk meningkatkan efisiensi produksi sparepart ini, perlu dilakukan penyeimbangan produksi dengan metode line balancing pada kasus produksi roof ini. Tiga metode yang akan digunakan terdiri dari metode Largest Candidate Rule (LCR), metode Killbridge and Wester Column (KWC), dan metode Ranked Positional Weight (RPW). Langkah-langkah yang dilakukan dalam penyeimbangan lintasan ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu obervasi di lapangan, melakukan time study, dilanjutkan penerapan dari ketiga metode keseimbangan produksi. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan ketiga metode, KCW memberikan hasil yang terbaik dari ketiga metode tersebut dilihat dari efisien, balance delay dan smoothing index-nya.

---

The problems faced companies focused on roof spare parts for motor vehicles is the low efficiency and poor work load evenly among operators. This issue leads production cost to be higher and burdens more load to the company in today?s more intense business competition. To raise the efficiency of this spare parts production, we need to know how to balance the process by using line balancing method on the roof production. This method consists of Largest Candidate Rule (LCR), Wester method Killbridge Column (KWC), and methods Ranked Positional Weight (RPW). The steps which are performed in line balancing is applied through several stages, namely the filed observation, doing time study, followed by the application of those three methods of production balance. After completing the analysis process, KCW gives the best results of the three methods according to the efficiency, balance delay and smoothing index."

"PT DCI merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur untuk perakitan mobil baik itu mobil niaga (commercial vehicle) maupun berupa mobil penumpang (passenger car). Sebagai perusahaan yang menghasilkan produk kelas dunia (world class product), PT DCI melaksanakan produksi yang berorientasi pada konsumen yakni menawarkan produk mobil atau truk dengan spesifikasi pilihan yang dapat dikombinasikan oleh konsumen sesuai dengan kebutuhan. Kombinasi pilihan tersebut menghasilkan produk dengan jenis yang sangat beragam, sehingga timbul beberapa masalah dalam proses perencanaan produksi. Untuk jenis produk akhir dengan pilihan yang beraneka ragam, sangat tidak efisien jika perencanaan produksi dilakukan untuk masing-masing jenis produk akhir dalam keadaan sudah terkonfigurasi dengan kombinasi pilihan tertentu. Hal ini disebabkan kita tidak akan pernah tahu produk akhir dengan spesifikasi seperti apa yang akan dipilih oleh konsumen. Dengan semakin banyaknya pilihan terhadap produk akhir sangat sulit untuk membuat satu perencanaan produksi yang dapat memenuhi seluruh kebutuhan komponen dari jenis produk yang berbeda-beda spesifikasinya. Pengontrolan terhadap proses perencanaan produksinya pun juga menjadi lebih kompleks. PT DCI memang telah mempunyai konsep strategi perencanaan produksi untuk memenuhi kondisi-kondisi seperti disebutkan di atas. Namun dalam konsep tersebut didapatkan adanya beberapa kekurangan yang dapat menyebabkan proses perencanaan produksi menjadi kurang efisien dan efektif. Untuk itu perlu dilakukan pembenahan terhadap konsep tersebut, yakni dengan menerapkan teknologi informasi berupa perangkat lunak system SAP R/3, agar kekurangan-kekurangan yang ada dapat dihapuskan demi tercapainya proses perencanaan produksi dengan tingkat efisiensi dan efektivitas yang lebih maksimal yaitu dengan menerapkan strategi produksi proses perakitan dengan characteristic planning."

"Background: Job manually lifting a load that is not done correctly or with overload weight can be a risk of injury and musculoskeletal disorders.Objective: Appraised and assessment ergonomic risk posed by the work of lifting the tray manually in PT Energizer Indonesia using the NIOSH Lifting Equation.Method: This research is quantitative descriptive study to look at the risk of ergonomic lifting tray work done by workers at PT Energizer Indonesia. The method used is the mathematical modeling using the NIOSH Lifting Equation to determine the value of the index on the job lifting lifting the plastic tray in the can by the workers assembling line section 2, and packing taichong 3 as well as the lifting wooden tray in the can by the workers trayloader assembling parts and packing Taichong 3. The research was conducted by direct observation of the process of lifting tray work done by workers at PT Energizer Indonesia.Outcome: From the measurement results it was found that actual lifting loads above the recommended weight lifting with the composite index level work on the plastics lift the tray line assembling 2 the CLI > 1 indicates all employees who perform work this lifting a risk of injury to the spine. And actual lifting loads above the recommended weight lifting with the composite index level jobs lifting the plastic tray on the packing taichong 3 and lifting wooden tray on the assembling trayloader and packing taichong 3 the CLI > 3 indicates all employees who perform work of this lifting will have increased the risk of spinal cord injury.Conclusion: The results after the modification of ergonomics the CLI value to less than 1 to reduce the risk of injury to the spine.

---

Latar Belakang: Pekerjaan mengangkat suatu beban secara manual yang tidak dilakukan dengan benar atau dengan berat beban yang berlebihan dapat menjadi risiko cedera dan gangguan musculoskeletal.Tujuan: Menilai dan mengkaji risiko ergonomi yang ditimbulkan oleh pekerjaan mengangkat tray secara manual di PT Energizer Indonesia dengan menggunakan metode NIOSH Lifting Equation.Metode: Penelitian ini adalah penelitian deskriptif kuantitatif untuk melihat risiko ergonomi pada pekerjaan mengangkat tray yang dilakukan oleh pekerja di PT Energizer Indonesia. Metode penelitian yang digunakan adalah dengan modelling matematis dengan menggunakan NIOSH Lifting Equation untuk mengetahui nilai lifting index pada pekerjaan mengangkat tray plastik yang di dapat oleh para pekerja bagian assembling line 2, dan packing taichong 3 serta pada pekerjaan mengangkat tray kayu yang di dapat oleh para pekerja bagian assembling trayloader dan packing taichong 3. Penelitian ini dilakukan dengan pengamatan langsung terhadap proses pekerjaan mengangkat tray yang dilakukan para pekerja di PT Energizer Indonesia.Hasil: Dari hasil pengukuran didapatkan bahwa beban angkat aktual di atas beban yang direkomendasikan dengan tingkat lifting index gabungan pekerjaan mengangkat tray plastik pada bagian assembling line 2 yaitu CLI > 1 menandakan seluruh pekerja yang melakukan pekerjaan mengangkat ini akan berisiko mengalami cedera pada tulang belakang. Dan beban angkat aktual di atas beban yang direkomendasikan dengan tingkat lifting index gabungan pekerjaan mengangkat tray plastik pada bagian packing taichong 3 serta mengangkat tray kayu pada bagian assembling trayloader dan packing taichong 3 yaitu CLI > 3 menandakan seluruh pekerja yang melakukan pekerjaan mengangkat ini akan mengalami peningkatan risiko mengalami cedera tulang belakang.Kesimpulan: Hasil penelitian setelah dilakukan modifikasi ergonomi maka nilai CLI menjadi kurang dari 1 untuk mengurangi risiko cedera pada tulang belakang."

"Pertumbuhan industri otomotif yang semakin meningkat di Indonesia membuat persaingan menjadi semakin ketat, sehingga mengharuskan perusahaan untuk membuat inovasi untuk tetap memenuhi permintaan pelanggan agar kepuasan pelanggan tetap terjaga. Hal ini dapat dicapai dengan membuat sistem manufaktur yang fleksibel pada lini perakitan untuk dapat mengatasi fluktuasi permintaan yang tinggi akibat pertumbuhan industri. Penelitian ini bertujuan untuk merancang lini perakitan berbasis mixed-model yang fleksibel melalui Value Stream Mapping dan Line Balancing sebelum melakukan simulasi. Hasil dari penelitian ini adalah rekomendasi perubahan jumlah operator beserta elemen kerjanya pada lini perakitan.

---

Automotive industry growth are increasing in Indonesia and made competition becomes increasingly fierce, so it requires companies to make innovation to meet customer demand in order to keep customer satisfaction is maintained. This can be achieved by creating a flexible manufacturing system on the assembly line to be able to cope with fluctuations in high demand due to the growth of the industry. This research aims to design assembly lines based mixed-model flexible through Value Stream Mapping and Line Balancing before the simulation. The results of this study is operator number recommendation for the assembly line."

"Sebagai sebuah produk baru, perusahaan belum memiliki Cara kerja baku yang efektif untuk tipe VR-188, sebab itu target produksi yang diinginkan belum dapat tercapai terutama pada lini perakitan total assy yang terjadi ketidakseimbangan beban kerja, antar operator sehingga mengakibatkan produktifitasnya rendah.Untuk mengatasi masalah di atas maka diusulkan untuk menyeimbangkan lini tersebut. Dalam usaha penyeimbangan lini digunakan dua metode, yaitu deterministic, yang menganggap waktu proses tidak bewariasi (invariant) dan menggunakan probabilistic line balancing didapat tujuh kemungkinan yang ada namun masing-masing kemungkinan tersebut memiliki cycle time, line ehirciency, dan smoothness index yang berbeda-beda. Dari hasil pengelompokan semua kemungkinan maka yang diusulkan digunakan dalam perusahaan adaiah hasil pengelompokan secara probabilistik dengan p = 0,05 yang memiliki cycle time terkecil, yaitu 23140644 detik, line efficiency tertinggi, yaitu 98,920 %, dan smoothness index terkecii, yaitu 7,328 detik.Hasil dari penyeimbangan lini tersebut tetap tidak dapat memenuhi target produksi perusahaan, yaitu 140 unit/hari dengan 25 orang tenaga kerja (operator), karena itu perlu dilakukan penambahan jam kerja sebanyak 61,71 menit/hari serta penambahan biaya untuk keperluan tersebut adalah sebesar Rp. 28.203,19/hari.Penyeimbangan Iini yang diusulkan tersebut tidak akan dapat menghasilkan sejumlah produk seperti yang diharapkan jika tidak didukung oleh kompresor rakitan hasil pengelasan yang datang tepat waktu ke lini totai assy itu sendiri untuk diproses. Dalam kenyataannya, kedatangan hasii pengelasan tersebut sering mengalami keterlambatan. Untuk mengantisipasi hal tersebut maka perlu adanya buffer storage dan dari hasil perhitungan diperlukan buffer sejumlah 6 unit. Jumlah tersebut ditentukan berdasarkan patokan biaya minimal yang dilakukan secara trial and error, yaitu sebesar Rp.98.259,8122"